จีน Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. ข่าวบริษัท

เนื่องจากความซับซ้อนของการประมวลผล NC (เช่น เครื่องมือกลที่แตกต่างกัน วัสดุที่แตกต่างกัน เครื่องมือที่แตกต่างกัน วิธีการตัดที่แตกต่างกัน การตั้งค่าพารามิเตอร์ที่แตกต่างกัน ฯลฯ ข้อมูลสรุปของประสบการณ์ในการตรวจสอบและแง่มุมอื่น ๆ ของกระบวนการแปรรูปมีให้สำหรับการอ้างอิงของคุณQ1: แบ่งการประมวลผลอย่างไร? คำตอบ: ขั้นตอนการประมวลผล NC สามารถแบ่งได้ตามวิธีต่อไปนี้:(1) วิธีการคัดแยกเครื่องมือแบบรวมศูนย์คือ แบ่งกระบวนการตามเครื่องมือที่ใช้ และใช้เครื่องมือเดียวกันเพื่อประมวลผลทุกส่วนที่สามารถดำเนินการให้เสร็จในชิ้นส่วนนั้นได้ใช้มีดเล่มที่ 2 และมีดเล่มที่ 3 กรอกส่วนอื่นๆ ที่สามารถทำได้ซึ่งสามารถลดจำนวนการเปลี่ยนแปลงเครื่องมือ บีบอัดเวลารอบเดินเบา และลดข้อผิดพลาดในการวางตำแหน่งที่ไม่จำเป็น (2) สำหรับชิ้นส่วนที่มีเนื้อหาในการประมวลผลจำนวนมาก ส่วนการประมวลผลสามารถแบ่งออกเป็นหลายส่วนตามลักษณะโครงสร้าง เช่น รูปร่างภายใน รูปร่าง พื้นผิวโค้ง หรือระนาบโดยทั่วไป ระนาบและพื้นผิวการจัดตำแหน่งจะได้รับการประมวลผลก่อน จากนั้นจึงประมวลผลรูขั้นแรกให้ประมวลผลรูปทรงเรขาคณิตอย่างง่าย จากนั้นประมวลผลรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อนชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำต่ำกว่าจะต้องได้รับการประมวลผลก่อน จากนั้นจึงนำชิ้นส่วนที่มีความต้องการความแม่นยำสูงกว่ามาประมวลผล (3) สำหรับชิ้นส่วนที่ง่ายต่อการเปลี่ยนรูปโดยการตัดเฉือนหยาบและผิวสำเร็จตามลำดับ เนื่องจากอาจเกิดการเสียรูปหลังจากการตัดเฉือนหยาบ จำเป็นต้องปรับเทียบ ดังนั้นโดยทั่วไป กระบวนการควรแยกสำหรับการตัดเฉือนหยาบและเสร็จสิ้นโดยสรุป เมื่อแบ่งกระบวนการ จำเป็นต้องควบคุมโครงสร้างและความสามารถในการแปรรูปของชิ้นส่วนได้อย่างยืดหยุ่น ฟังก์ชันของเครื่องมือกล จำนวนเนื้อหาการตัดเฉือน NC ของชิ้นส่วน จำนวนครั้งในการติดตั้ง และองค์กรการผลิตของหน่วยนอกจากนี้ ขอแนะนำให้ใช้หลักการของการรวมศูนย์กระบวนการหรือการกระจายอำนาจกระบวนการ ซึ่งควรพิจารณาตามสถานการณ์จริง แต่ต้องสมเหตุสมผล Q2: หลักการใดที่ควรปฏิบัติตามในการจัดลำดับการประมวลผล?คำตอบ: ลำดับการประมวลผลควรจัดเรียงตามโครงสร้างของชิ้นส่วนและสภาวะว่างตลอดจนความจำเป็นในการจัดตำแหน่งและการจับยึดที่สำคัญคือความแข็งแกร่งของชิ้นงานจะไม่เสียหายลำดับโดยทั่วไปต้องเป็นไปตามหลักการดังต่อไปนี้: (1) การประมวลผลของกระบวนการก่อนหน้านี้จะไม่ส่งผลต่อการวางตำแหน่งและการหนีบของกระบวนการถัดไป และการพิจารณาการประมวลผลของเครื่องมือกลทั่วไปที่สลับกันระหว่างกระบวนการเหล่านี้จะได้รับการพิจารณาอย่างถี่ถ้วนด้วย(2) .ดำเนินการประมวลผลช่องภายในก่อน แล้วจึงดำเนินการประมวลผลรูปร่าง(3) เป็นการดีกว่าที่จะเชื่อมต่อกระบวนการของการวางตำแหน่ง วิธีการจับยึด หรือการประมวลผลมีดแบบเดียวกันเพื่อลดเวลาของการวางตำแหน่งซ้ำ การเปลี่ยนเครื่องมือ และการย้ายแผ่นกด (4) .สำหรับหลายกระบวนการในการติดตั้งเดียวกัน กระบวนการที่มีความเสียหายเล็กน้อยกับชิ้นงานจะต้องถูกจัดเรียงก่อนQ3: แง่มุมใดที่ควรให้ความสนใจเมื่อกำหนดโหมดจับยึดชิ้นงานคำตอบ: ให้ความสนใจกับสามประเด็นต่อไปนี้เมื่อกำหนดจุดอ้างตำแหน่งและรูปแบบการหนีบ:(1) มุ่งมั่นเพื่อการออกแบบ(2) .พยายามลดเวลาในการจับยึด และตรวจสอบให้แน่ใจว่าสามารถตัดเฉือนพื้นผิวทั้งหมดที่จะตัดเฉือนได้หลังจากการจัดตำแหน่งครั้งเดียว(3) หลีกเลี่ยงการใช้รูปแบบการปรับด้วยตนเองสำหรับการยึดเครื่องจักร (4) ฟิกซ์เจอร์จะต้องเปิดอย่างราบรื่น และกลไกการวางตำแหน่งและการจับยึดจะไม่ส่งผลต่อเส้นทางของเครื่องมือในระหว่างการประมวลผล (เช่น การชนกัน)ในกรณีเช่นนี้ สามารถใช้คีมหนีบหนีบหรือโดยการเพิ่มแผ่นฐานเพื่อขันสกรูQ4: จะกำหนดจุดตั้งค่าเครื่องมือที่เหมาะสมได้อย่างไร?ความสัมพันธ์ระหว่างระบบพิกัดชิ้นงานกับระบบพิกัดการโปรแกรมคืออะไร? 1. สามารถตั้งค่าจุดตั้งค่าเครื่องมือในส่วนที่จะประมวลผลได้ แต่ควรสังเกตว่าจุดตั้งค่าเครื่องมือจะต้องเป็นตำแหน่งอ้างอิงหรือส่วนที่ทำเสร็จแล้วบางครั้งจุดตั้งค่าเครื่องมือเสียหายหลังจากกระบวนการแรก ซึ่งจะทำให้ไม่พบจุดตั้งค่าเครื่องมือในกระบวนการที่สองและกระบวนการต่อมาดังนั้น เมื่อตั้งค่าเครื่องมือในขั้นตอนแรก ควรสังเกตว่า ตำแหน่งการตั้งค่าเครื่องมือแบบสัมพัทธ์ควรตั้งค่าไว้ที่ตำแหน่งที่มีความสัมพันธ์ของมิติที่ค่อนข้างคงที่กับการอ้างอิงตำแหน่ง ด้วยวิธีนี้ จะพบจุดการตั้งค่าเครื่องมือดั้งเดิม ตามความสัมพันธ์ตำแหน่งสัมพัทธ์ระหว่างพวกเขาตำแหน่งการตั้งค่าเครื่องมือที่เกี่ยวข้องนี้มักจะถูกตั้งค่าไว้บนโต๊ะทำงานหรือฟิกซ์เจอร์ของเครื่องมือกลหลักการเลือกมีดังนี้: (1) หาง่าย(2) การเขียนโปรแกรมอย่างง่าย(3) ข้อผิดพลาดในการตั้งค่าเครื่องมือมีขนาดเล็ก(4) สะดวกในการตรวจสอบระหว่างการประมวลผล2. ตำแหน่งต้นทางของระบบพิกัดชิ้นงานถูกกำหนดโดยผู้ปฏิบัติงานหลังจากจับชิ้นงานแล้ว ชิ้นงานจะถูกกำหนดโดยการตั้งค่าเครื่องมือซึ่งสะท้อนความสัมพันธ์ของตำแหน่งระยะห่างระหว่างชิ้นงานและจุดศูนย์ของเครื่องมือกลเมื่อระบบพิกัดของชิ้นงานได้รับการแก้ไข โดยทั่วไปแล้วจะไม่เปลี่ยนแปลงระบบพิกัดชิ้นงานและระบบพิกัดการตั้งโปรแกรมจะต้องเป็นหนึ่งเดียวกัน กล่าวคือ ในระหว่างการประมวลผล ระบบพิกัดชิ้นงานและระบบพิกัดการตั้งโปรแกรมจะสอดคล้องกันQ5: วิธีการเลือกเส้นทางการตัด? เส้นทางเครื่องมือหมายถึงเส้นทางและทิศทางของเครื่องมือที่สัมพันธ์กับชิ้นงานในกระบวนการตัดเฉือน NCทางเลือกที่เหมาะสมของเส้นทางการตัดเฉือนมีความสำคัญมาก เนื่องจากมีความเกี่ยวข้องอย่างใกล้ชิดกับความแม่นยำในการตัดเฉือนและคุณภาพพื้นผิวของชิ้นส่วนประเด็นต่อไปนี้ได้รับการพิจารณาเป็นหลักเมื่อกำหนดเส้นทางของเครื่องมือ:1) ตรวจสอบข้อกำหนดด้านความแม่นยำในการตัดเฉือนของชิ้นส่วน2) สะดวกสำหรับการคำนวณเชิงตัวเลขและลดภาระงานในการเขียนโปรแกรม3) ค้นหาเส้นทางการประมวลผลที่สั้นที่สุดเพื่อลดเวลาเครื่องมือเปล่าเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการประมวลผล4) ลดจำนวนส่วนของโปรแกรมให้น้อยที่สุด5) ตรวจสอบความต้องการความหยาบของพื้นผิวชิ้นงานหลังการตัดเฉือนรูปร่างสุดท้ายจะต้องดำเนินการอย่างต่อเนื่องกับเครื่องตัดสุดท้าย 6) ควรพิจารณาเส้นทางของการเคลื่อนไปข้างหน้าและการถอยของเครื่องมือ (การตัดเข้าและการตัดออก) อย่างระมัดระวังเพื่อลดเครื่องหมายเครื่องมือที่เกิดจากการหยุดเครื่องมือที่รูปร่าง โดยการตัดในแนวตั้งบนพื้นผิวของเส้นชั้นความสูง กระบวนการและการคำนวณโปรแกรมจะต้องเป็นหนึ่งเดียวQ6: จะตรวจสอบและปรับแต่งระหว่างการประมวลผลได้อย่างไร?ชิ้นงานสามารถเข้าสู่ขั้นตอนการประมวลผลอัตโนมัติได้หลังจากการจัดตำแหน่งและการแก้จุดบกพร่องของโปรแกรมเสร็จสิ้นในกระบวนการตัดเฉือนอัตโนมัติ ผู้ปฏิบัติงานต้องตรวจสอบกระบวนการตัดเพื่อป้องกันปัญหาคุณภาพของชิ้นงานและอุบัติเหตุอื่นๆ ที่เกิดจากการตัดที่ผิดปกติ การตรวจสอบกระบวนการตัดส่วนใหญ่พิจารณาประเด็นต่อไปนี้:1. การพิจารณาหลักของการตรวจสอบกระบวนการตัดเฉือนหยาบคือการขจัดค่าเผื่อส่วนเกินบนพื้นผิวชิ้นงานอย่างรวดเร็วในกระบวนการตัดเฉือนอัตโนมัติของเครื่องจักร เครื่องมือจะตัดโดยอัตโนมัติตามเส้นทางการตัดที่กำหนดไว้ล่วงหน้าตามพารามิเตอร์การตัดที่ตั้งไว้การดำเนินงาน ณ เวลานี้ ผู้ปฏิบัติงานต้องสังเกตการเปลี่ยนแปลงของแรงตัดในกระบวนการตัดเฉือนอัตโนมัติผ่านตารางโหลดการตัด และปรับพารามิเตอร์การตัดตามแรงแบริ่งของเครื่องมือเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพสูงสุดของเครื่องมือกล2. การตรวจสอบเสียงตัดในกระบวนการตัด ในกระบวนการตัดอัตโนมัติ เสียงของเครื่องมือตัดชิ้นงานจะคงที่ ต่อเนื่อง และเบาที่จุดเริ่มต้นของการตัด และการเคลื่อนที่ของเครื่องมือเครื่องจะคงที่ในเวลานี้ด้วยความก้าวหน้าของกระบวนการตัด เมื่อมีจุดแข็งบนชิ้นงาน หรือเครื่องมือสึกหรอ หรือเครื่องมือถูกยึด กระบวนการตัดจะไม่เสถียรประสิทธิภาพที่ไม่เสถียรคือเสียงตัดเปลี่ยน เครื่องมือและชิ้นงานจะชนกัน และเครื่องมือกลจะสั่นในขณะนี้ ควรปรับพารามิเตอร์การตัดและสภาวะการตัดให้ทันท่วงทีเมื่อเอฟเฟกต์การปรับไม่ชัดเจน ควรหยุดเครื่องมือเครื่องจักรชั่วคราวเพื่อตรวจสอบสภาพของเครื่องมือและชิ้นงาน 3. ตรวจสอบกระบวนการตกแต่งเพื่อให้แน่ใจว่าขนาดการตัดเฉือนและคุณภาพพื้นผิวของชิ้นงานความเร็วตัดสูงและอัตราป้อนงานสูงในเวลานี้ ควรให้ความสนใจกับอิทธิพลของการสะสมเศษบนพื้นผิวที่กลึงสำหรับการตัดเฉือนโพรง ควรให้ความสนใจกับการตัดมากกว่าและการผ่านเครื่องมือที่มุมเพื่อแก้ปัญหาข้างต้น อันดับแรก ให้ใส่ใจกับการปรับตำแหน่งการฉีดพ่นของน้ำมันตัดกลึง เพื่อให้พื้นผิวที่ผ่านการกลึงอยู่ในสภาพการทำความเย็นที่ดีที่สุดเสมอประการที่สอง ให้ความสนใจกับคุณภาพของพื้นผิวกลึงของชิ้นงาน และพยายามหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนแปลงคุณภาพโดยการปรับพารามิเตอร์การตัดหากการปรับนั้นยังไม่มีผลที่ชัดเจน ให้หยุดเครื่องเพื่อตรวจสอบว่าโปรแกรมเดิมเหมาะสมหรือไม่โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ให้ความสนใจกับตำแหน่งของเครื่องมือเมื่อระงับการตรวจสอบหรือหยุดการตรวจสอบหากเครื่องมือหยุดในกระบวนการตัดและแกนหมุนหยุดกะทันหัน เครื่องหมายเครื่องมือจะถูกสร้างขึ้นบนพื้นผิวชิ้นงานโดยทั่วไป การปิดระบบจะถูกพิจารณาเมื่อเครื่องมือออกจากสถานะการตัด 4. คุณภาพของเครื่องมือตรวจสอบเครื่องมือส่วนใหญ่จะกำหนดคุณภาพการประมวลผลของชิ้นงานในกระบวนการตัดเฉือนอัตโนมัติ จำเป็นต้องตัดสินสภาพการสึกหรอตามปกติและสภาพความเสียหายที่ผิดปกติของเครื่องมือโดยใช้การตรวจสอบเสียง การควบคุมเวลาตัด การตรวจสอบหยุดชั่วคราวระหว่างการตัด การวิเคราะห์พื้นผิวชิ้นงาน ฯลฯ เวลาตามข้อกำหนดการประมวลผลเพื่อป้องกันปัญหาคุณภาพการประมวลผลที่เกิดจากเครื่องมือที่ไม่ได้รับการจัดการในเวลาQ7: วิธีการเลือกเครื่องมือตัดเฉือนอย่างสมเหตุสมผล?พารามิเตอร์การตัดมีกี่องค์ประกอบ?มีกี่วัสดุ?วิธีการกำหนดความเร็วของเครื่องมือ ความเร็วตัด ความกว้างของการตัด? 1. จะต้องเลือกหัวกัดปลายคาร์ไบด์ที่ไม่ลับคมหรือหัวกัดปลายสำหรับการกัดแบบระนาบในการกัดทั่วไป ให้ลองใช้เส้นทางเครื่องมือที่สองสำหรับการประมวลผลเส้นทางเครื่องมือแรกจะดีกว่าถ้าใช้ดอกกัดปลายสำหรับการกัดหยาบ และทางเดินเครื่องมือจะต่อเนื่องไปตามพื้นผิวของชิ้นงานความกว้างที่แนะนำของแต่ละเส้นทางเครื่องมือคือ 60% - 75% ของเส้นผ่านศูนย์กลางเครื่องมือ2. หัวกัดปลายและหัวกัดปลายพร้อมเม็ดมีดคาร์ไบด์ส่วนใหญ่จะใช้สำหรับการตัดเฉือนพื้นผิวของบอส ร่องและปากกล่อง3. มีดลูกกลมและมีดกลม (เรียกอีกอย่างว่ามีดจมูกกลม) มักใช้ในการประมวลผลพื้นผิวโค้งมนและรูปทรงโค้งมนของมุมตัวแปรเครื่องตัดบอลส่วนใหญ่จะใช้สำหรับการเก็บผิวกึ่งละเอียดและการเก็บผิวละเอียดหัวกัดทรงกลมที่มีเม็ดมีดคาร์ไบด์มักใช้ในการกัดหยาบQ8: หน้าที่ของแผ่นโปรแกรมการประมวลผลคืออะไร?สิ่งที่ควรรวมไว้ในแผ่นงานโปรแกรมการประมวลผล?คำตอบ: (1) รายการโปรแกรมประมวลผลเป็นหนึ่งในเนื้อหาของการออกแบบกระบวนการประมวลผล NC เป็นขั้นตอนที่ผู้ปฏิบัติงานต้องสังเกตและดำเนินการ และเป็นคำอธิบายเฉพาะของโปรแกรมประมวลผลจุดประสงค์คือเพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานทราบถึงเนื้อหาของโปรแกรม วิธีการจับยึดและการวางตำแหน่ง และปัญหาที่ควรให้ความสนใจเมื่อเลือกเครื่องมือสำหรับโปรแกรมการประมวลผลแต่ละโปรแกรม (2) ในรายการโปรแกรมการประมวลผล ควรมี: ชื่อไฟล์การวาดและการเขียนโปรแกรม ชื่อชิ้นงาน ภาพร่างแคลมป์ ชื่อโปรแกรม เครื่องมือที่ใช้ในแต่ละโปรแกรม ความลึกสูงสุดของการตัด ลักษณะการประมวลผล (เช่น การตัดเฉือนหยาบหรือเสร็จสิ้น การตัดเฉือน) เวลาในการประมวลผลทางทฤษฎี ฯลฯQ9: เตรียมตัวอย่างไรสำหรับการเขียนโปรแกรม NCคำตอบ: หลังจากกำหนดเทคโนโลยีการประมวลผลแล้ว เราควรเข้าใจสิ่งต่อไปนี้ก่อนการเขียนโปรแกรม: 1. วิธีการจับยึดชิ้นงาน;2. ขนาดของชิ้นงานหยาบ - เพื่อกำหนดช่วงการประมวลผลหรือว่าต้องใช้แคลมป์หลายอันหรือไม่3. วัสดุของชิ้นงาน - เพื่อเลือกเครื่องมือที่จะใช้ในการประมวลผล4. มีเครื่องมืออะไรบ้างในสต็อก?หลีกเลี่ยงการแก้ไขโปรแกรมเมื่อไม่มีเครื่องมือดังกล่าวหากคุณต้องใช้เครื่องมือนี้ คุณสามารถเตรียมตัวล่วงหน้าได้ Q10: อะไรคือหลักการในการกำหนดความสูงที่ปลอดภัยในการเขียนโปรแกรม?คำตอบ: หลักการตั้งค่าความสูงที่ปลอดภัยโดยทั่วไปจะสูงกว่าพื้นผิวสูงสุดของเกาะหรือตั้งจุดศูนย์โปรแกรมไว้ที่ระนาบสูงสุดเพื่อหลีกเลี่ยงอันตรายจากการชนกันของมีดให้มากที่สุดQ11: เหตุใดจึงควรดำเนินการหลังการประมวลผลหลังจากรวบรวมเส้นทางเครื่องมือแล้วคำตอบ: เนื่องจากรหัสที่อยู่ที่เครื่องมือเครื่องต่างๆ รู้จักนั้นแตกต่างจากรูปแบบโปรแกรม NC ดังนั้นจึงต้องเลือกรูปแบบหลังการประมวลผลที่ถูกต้องสำหรับเครื่องมือเครื่องที่ใช้เพื่อให้แน่ใจว่าโปรแกรมที่คอมไพล์แล้วสามารถทำงานได้Q12: การสื่อสาร DNC คืออะไร? คำตอบ: มีสองวิธีในการส่งโปรแกรม: CNC และ DNCCNC หมายถึงโปรแกรมถูกเก็บไว้ในหน่วยความจำของเครื่องมือเครื่องผ่านสื่อบันทึก (เช่น ฟลอปปีดิสก์ เครื่องอ่านเทป สายสื่อสาร ฯลฯ) และโปรแกรมถูกเรียกออกจากหน่วยความจำเพื่อการประมวลผลเนื่องจากความจุของหน่วยความจำถูกจำกัดด้วยขนาด เมื่อโปรแกรมมีขนาดใหญ่ สามารถใช้วิธี DNC สำหรับการประมวลผลได้เนื่องจากเครื่องมือเครื่องอ่านโปรแกรมโดยตรงจากคอมพิวเตอร์ควบคุม (นั่นคือไม่จำกัดขนาดความจุหน่วยความจำ) ระหว่างการประมวลผล DNC พารามิเตอร์การตัดมีสามองค์ประกอบ ได้แก่ ระยะกินลึก ความเร็วสปินเดิล และความเร็วป้อนหลักการทั่วไปในการเลือกพารามิเตอร์การตัดคือ:ตัดน้อยลงและป้อนเร็ว (เช่น ระยะกินลึกน้อยและความเร็วป้อนเร็ว)ตามการจำแนกประเภทของวัสดุ เครื่องมือโดยทั่วไปจะแบ่งออกเป็นเครื่องมือเหล็กแข็งสีขาวธรรมดา (ทำจากเหล็กความเร็วสูง) เครื่องมือเคลือบ (เช่นการชุบไทเทเนียม) และเครื่องมือโลหะผสม (เช่น เหล็กทังสเตน เครื่องมือโบรอนไนไตรด์ ฯลฯ ).

ใบพัดแบบอินทิกรัลเป็นส่วนประกอบหลักของเครื่องยนต์เทอร์โบและเครื่องยนต์เทอร์โบชาร์จมันถูกใช้ในพลังงานพลังงาน อวกาศ ปิโตรเคมี โลหะ และอุตสาหกรรมอื่น ๆเป็นชิ้นส่วนที่ซับซ้อนประเภทช่องสัญญาณทั่วไปพร้อมการสร้างแบบจำลองที่ได้มาตรฐานการตัดเฉือนหมายถึง ความแม่นยำในการตัดเฉือนและคุณภาพพื้นผิวการตัดเฉือนของโปรไฟล์ส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพแอโรไดนามิกและประสิทธิภาพเชิงกลของเครื่องยนต์ และมีผลกระทบอย่างเด็ดขาดต่อประสิทธิภาพของเครื่องยนต์ใบพัดแบบอินทิกรัลได้กลายเป็นชิ้นส่วนที่ยากต่อการตัดเฉือนทั่วไป เนื่องจากความซับซ้อนของพื้นผิวโค้งมนและความแม่นยำในการตัดเฉือนสูง ด้วยความต้องการที่เพิ่มขึ้นสำหรับเครื่องยนต์กังหันในตลาด จึงมีความจำเป็นมากขึ้นที่จะบรรลุการตัดเฉือนใบพัดแบบอินทิกรัลอย่างมีประสิทธิภาพปัจจุบัน วัสดุทั่วไปของใบพัดแบบอินทิกรัล ได้แก่ อะลูมินัมอัลลอย ไททาเนียมอัลลอย สแตนเลส ฯลฯความซับซ้อนของการตัดเฉือนของใบพัดส่วนใหญ่อยู่ในความซับซ้อนของการสร้างแบบจำลองพื้นผิวใบมีด ซึ่งสามารถแบ่งออกเป็นพื้นผิวที่มีกฎเกณฑ์และพื้นผิวที่ไม่มีกฎเกณฑ์ตามหลักการของการขึ้นรูป และพื้นผิวที่มีกฎเกณฑ์สามารถแบ่งออกเป็นพื้นผิวที่มีกฎเกณฑ์ที่พัฒนาได้และพื้นผิวที่มีกฎเกณฑ์ที่ไม่สามารถพัฒนาได้การกัด NC แบบห้าแกนเป็นหนึ่งในวิธีการที่ใช้กันทั่วไปสำหรับการตัดเฉือนใบพัดรวมที่มีความยืดหยุ่นสูง ประสิทธิภาพการตัดเฉือนสูง และการใช้งานที่หลากหลายตามรูปร่างพื้นผิวที่แตกต่างกันของใบพัด มักใช้วิธีการสองประเภทสำหรับการตัดเฉือนบนเครื่องมือเครื่อง CNC ได้แก่ วิธีการกัดจุดและวิธีการกัดข้าง เนื่องจากรูปร่างที่ซับซ้อนของใบพัดอินทิกรัลและการบิดเบี้ยวขนาดใหญ่ของใบมีด การตัดเฉือนของใบพัดแบบอินทิกรัลจึงง่ายมากที่จะรบกวน ดังนั้นความยากในการตัดเฉือนจึงอยู่ที่การกลึงหยาบและเสร็จสิ้นของตัววิ่งและใบมีดในกระบวนการตัดเฉือน NC ของใบพัดแบบรวม มักใช้หัวกัดเทเปอร์บอลเพื่อลดการตัดเกินและการรบกวนที่เกิดจากหัวกัด และหัวกัดยังคงมีความแข็งแกร่งที่ดีเมื่อตัดเฉือนทางวิ่งแคบเพื่อให้ใบพัดเป็นไปตามข้อกำหนดของอากาศพลศาสตร์ ใบมีดมักจะใช้โครงสร้างของมุมบิดขนาดใหญ่และเนื้อที่แปรผันที่ราก ซึ่งทำให้ความต้องการที่สูงขึ้นสำหรับการประมวลผลของใบพัดข้อกำหนดทางเทคนิคของการตัดเฉือนของใบพัดแบบรวมรวมข้อกำหนดของขนาด รูปร่าง ตำแหน่ง ความขรุขระของพื้นผิวและลักษณะทางเรขาคณิตอื่นๆ ตลอดจนข้อกำหนดของคุณสมบัติทางกล ทางกายภาพ และทางเคมีใบพัดต้องมีคุณภาพพื้นผิวที่ดี และโดยทั่วไปความแม่นยำจะเน้นที่พื้นผิวใบมีด พื้นผิวดุมล้อ และพื้นผิวรากของใบมีดค่าความหยาบผิวควรน้อยกว่า Ra0.8um เพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดข้างต้น มักพบปัญหาต่อไปนี้ในการประมวลผลใบพัดแบบอินทิกรัล:① ใบพัดแบบอินทิกรัลมีทางผ่านของการไหลแคบ ใบมีดค่อนข้างยาวและมีความแข็งต่ำ ซึ่งเป็นของชิ้นส่วนที่มีผนังบางและเสียรูปได้ง่ายระหว่างการประมวลผลในกระบวนการตัดเฉือน เนื่องจากบทบาทของโครงสร้างและแรงตัดภายนอก ทางเข้าของตัววิ่งและปลายด้านบนของใบมีดจะสร้างเส้นสั่นสะเทือนบางครั้ง จำเป็นต้องเปลี่ยนความคมชัดของเครื่องมือ เพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้เกิดการพูดคุย ซึ่งจะทำให้เกิดครีบที่ทางเข้า ทางออก และขอบใบมีดของทางวิ่งเพื่อให้มั่นใจในคุณภาพพื้นผิวของใบพัดแบบรวม เครื่องตัดต้องมีความแข็งแกร่งเพียงพอ พื้นที่ในการขจัดเศษที่เพียงพอ และความคมชัดที่เหมาะสม ② ความลึกของใบมีดที่ส่วนที่แคบที่สุดของรางน้ำนั้นมากกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของเครื่องมืออย่างมาก และพื้นที่ใบมีดที่อยู่ติดกันนั้นเล็กมากเส้นผ่านศูนย์กลางของเครื่องมือมีขนาดเล็กในระหว่างการทำความสะอาดมุม และเครื่องมือแตกหักง่ายการควบคุมระยะกินลึกยังเป็นเทคโนโลยีหลักสำหรับการตัดเฉือนอีกด้วย③ พื้นผิวของใบพัดอินทิกรัลเป็นพื้นผิวอิสระ โดยมีทางไหลแคบ ใบมีดบิดเบี้ยวอย่างรุนแรง และมีแนวโน้มที่จะเอนหลังได้อย่างชัดเจนทำให้เกิดการรบกวนระหว่างการประมวลผลได้ง่ายมาก ซึ่งยากต่อการประมวลผลใบพัดบางตัวมีใบมีดเสริมเพื่อหลีกเลี่ยงการรบกวน พื้นผิวโค้งจะต้องตัดเฉือนเป็นส่วนๆดังนั้นจึงเป็นเรื่องยากที่จะรับประกันความสม่ำเสมอของพื้นผิวที่กลึง④ พิจารณาว่าใบพัดโดยรวมหมุนด้วยความเร็วสูงในการทำงานจริงด้วยความเร็ว 30000-50000 รอบ จึงจำเป็นต้องป้องกันการสั่นสะเทือนและลดเสียงรบกวน ดังนั้นความต้องการสมดุลไดนามิกจึงสูง ซึ่งช่วยปรับปรุงข้อกำหนดสำหรับเครื่องมือกล และเครื่องมือต่างๆจำเป็นต้องประหยัดเวลาในการประมวลผล และรับประกันความเสถียรและความสมมาตรของการตัดเมื่อพิจารณาถึงความแข็งแกร่งของเครื่องมือกล คัตเตอร์ ฟิกซ์เจอร์ และใบพัดแบบรวม การออกแบบโครงสร้างหัวกัดที่เหมาะสมและการเลือกกระบวนการผลิตที่เหมาะสมสามารถตอบสนองความต้องการด้านการผลิตของใบพัดแบบรวม

ความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่งของเครื่องมือเครื่อง CNC หมายถึงความแม่นยำของตำแหน่งที่สามารถทำได้โดยการเคลื่อนที่ของแกนพิกัดแต่ละแกนของเครื่องมือเครื่องภายใต้การควบคุมของอุปกรณ์ CNCความแม่นยำในการวางตำแหน่งของเครื่องมือเครื่อง CNC ยังสามารถเข้าใจได้ว่าเป็นความแม่นยำของจลนศาสตร์ของเครื่องมือกลเครื่องมือกลทั่วไปถูกป้อนด้วยตนเอง และความแม่นยำของตำแหน่งถูกกำหนดโดยข้อผิดพลาดในการอ่านเป็นหลัก ในขณะที่การเคลื่อนไหวของเครื่องมือเครื่อง CNC รับรู้โดยคำสั่งโปรแกรมดิจิทัล ดังนั้นความแม่นยำของตำแหน่งจะถูกกำหนดโดยระบบ CNC และข้อผิดพลาดในการส่งผ่านทางกล .การเคลื่อนที่ของชิ้นส่วนเคลื่อนที่แต่ละชิ้นของเครื่องมือกลจะเสร็จสิ้นภายใต้การควบคุมของอุปกรณ์ควบคุมเชิงตัวเลขความแม่นยำของชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวแต่ละส่วนภายใต้การควบคุมของคำสั่งโปรแกรมสะท้อนถึงความแม่นยำของชิ้นงานโดยตรงดังนั้น ความแม่นยำของตำแหน่งจึงเป็นเนื้อหาการตรวจจับที่สำคัญมาก 1. การตรวจจับความแม่นยำของตำแหน่งการเคลื่อนที่เชิงเส้นความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่งของการเคลื่อนที่เชิงเส้นโดยทั่วไปจะดำเนินการภายใต้สภาวะที่ไม่มีโหลดของเครื่องมือกลและโต๊ะทำงานตามมาตรฐานแห่งชาติและข้อกำหนดขององค์การระหว่างประเทศเพื่อการมาตรฐาน (มาตรฐาน ISO) การตรวจจับเครื่องมือเครื่อง CNC ควรใช้การวัดด้วยเลเซอร์ในกรณีที่ไม่มีเลเซอร์อินเตอร์เฟอโรมิเตอร์ ผู้ใช้ทั่วไปสามารถใช้มาตราส่วนมาตรฐานและกล้องจุลทรรศน์อ่านค่าด้วยแสงสำหรับการวัดเปรียบเทียบได้อย่างไรก็ตาม ความแม่นยำของเครื่องมือวัดต้องสูงกว่าความแม่นยำที่วัดได้ 1 ~ 2 เกรดเพื่อสะท้อนข้อผิดพลาดทั้งหมดในการกำหนดตำแหน่งแบบหลายตำแหน่ง มาตรฐาน ISO กำหนดว่าแต่ละจุดการจัดตำแหน่งเป็นโซนการกระจายของจุดกำหนดตำแหน่งที่ประกอบด้วยค่าเฉลี่ยและการกระจาย - 3 เขตการกระจายที่คำนวณตามห้าครั้งที่ข้อมูลที่วัดได้ 2. การตรวจจับความแม่นยำในการวางตำแหน่งซ้ำ ๆ ของการเคลื่อนที่เชิงเส้นเครื่องมือที่ใช้ในการตรวจจับจะเหมือนกับเครื่องมือที่ใช้ในการตรวจจับความถูกต้องของตำแหน่งวิธีการตรวจจับทั่วไปคือการวัดที่ตำแหน่งใดๆ สามตำแหน่งใกล้กับจุดกึ่งกลางและปลายทั้งสองของการเดินทางของแต่ละพิกัดแต่ละตำแหน่งอยู่ในตำแหน่งโดยการเคลื่อนไหวอย่างรวดเร็ว และการวางตำแหน่งซ้ำ 7 ครั้งภายใต้เงื่อนไขเดียวกันค่าตำแหน่งหยุดจะถูกวัดและคำนวณความแตกต่างสูงสุดระหว่างการอ่านค่าครึ่งหนึ่งของค่าความแตกต่างสูงสุดของทั้งสามตำแหน่งจะถูกแนบด้วยสัญลักษณ์บวกและลบเนื่องจากความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่งซ้ำของพิกัด ซึ่งเป็นดัชนีพื้นฐานที่สุดเพื่อสะท้อนความเสถียรของความแม่นยำในการเคลื่อนที่ของแกน 3. การตรวจจับความแม่นยำในการย้อนกลับของแหล่งกำเนิดการเคลื่อนที่เชิงเส้นความแม่นยำในการย้อนกลับของจุดเริ่มต้นคือความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่งซ้ำของจุดพิเศษบนแกนพิกัด ดังนั้นวิธีการตรวจจับจึงเหมือนกับความแม่นยำของตำแหน่งซ้ำโดยสิ้นเชิง 4. การตรวจจับข้อผิดพลาดแบบย้อนกลับของการเคลื่อนไหวเชิงเส้นข้อผิดพลาดย้อนกลับของการเคลื่อนที่เชิงเส้นหรือที่เรียกว่าการสูญเสียโมเมนตัม รวมถึงการสะท้อนที่ครอบคลุมของโซนตายย้อนกลับของชิ้นส่วนไดรฟ์ (เช่นเซอร์โวมอเตอร์ มอเตอร์ไฮดรอลิกเซอร์โว และสเต็ปปิ้งมอเตอร์) บนห่วงโซ่การส่งฟีดของแกนพิกัด การกวาดล้างย้อนกลับและการเสียรูปยืดหยุ่นของคู่เกียร์เคลื่อนที่ทางกลยิ่งข้อผิดพลาดมากเท่าใด ความแม่นยำในการวางตำแหน่งและความแม่นยำของตำแหน่งซ้ำก็จะยิ่งต่ำลงเท่านั้นวิธีการตรวจจับข้อผิดพลาดแบบย้อนกลับคือการย้ายระยะทางไปข้างหน้าหรือข้างหลังล่วงหน้าภายในจังหวะของแกนพิกัดที่วัดแล้วใช้ตำแหน่งหยุดเป็นข้อมูลอ้างอิง จากนั้นให้ค่าคำสั่งการเคลื่อนไหวที่แน่นอนในทิศทางเดียวกันเพื่อเคลื่อนที่เป็นระยะทาง แล้วเลื่อนระยะทางเดียวกันไปในทิศทางตรงกันข้ามเพื่อวัดความแตกต่างระหว่างตำแหน่งหยุดและตำแหน่งอ้างอิงดำเนินการวัดหลายครั้ง (โดยทั่วไป 7 ครั้ง) ที่ตำแหน่งสามตำแหน่งใกล้จุดกึ่งกลางและปลายทั้งสองด้านของเส้นขีด แล้วคำนวณค่าเฉลี่ยในแต่ละตำแหน่งค่าสูงสุดของค่าเฉลี่ยคือค่าความผิดพลาดแบบย้อนกลับ 5. การตรวจจับความแม่นยำในการวางตำแหน่งของโต๊ะหมุนเครื่องมือวัดประกอบด้วยแท่นหมุนมาตรฐาน รูปทรงหลายเหลี่ยมมุม ตะแกรงกลม และคอลลิเมเตอร์ (คอลลิเมเตอร์) ซึ่งสามารถเลือกได้ตามเงื่อนไขเฉพาะวิธีการวัดคือหมุนโต๊ะทำงานไปข้างหน้า (หรือถอยหลัง) เพื่อทำมุมแล้วหยุด ล็อค และหาตำแหน่งตำแหน่งนี้ใช้เป็นข้อมูลอ้างอิง จากนั้นจึงหมุนโต๊ะทำงานไปในทิศทางเดียวกันอย่างรวดเร็ว ล็อคและระบุตำแหน่งทุกๆ 30 สำหรับการวัดการหมุนไปข้างหน้าและการหมุนย้อนกลับจะต้องวัดเป็นเวลาหนึ่งรอบตามลำดับ และความแตกต่างสูงสุดระหว่างมุมที่แท้จริงของแต่ละตำแหน่งการจัดตำแหน่งและค่าทางทฤษฎี (ค่าคำสั่ง) คือข้อผิดพลาดในการจัดทำดัชนีถ้าเป็นโต๊ะหมุน CNC ควรใช้ทุกๆ 30 เป็นตำแหน่งเป้าหมายสำหรับแต่ละตำแหน่งเป้าหมาย ควรวางตำแหน่งอย่างรวดเร็ว 7 ครั้งจากทิศทางบวกและลบความแตกต่างระหว่างตำแหน่งจริงและตำแหน่งเป้าหมายคือส่วนเบี่ยงเบนตำแหน่งจากนั้น ค่าเบี่ยงเบนตำแหน่งเฉลี่ยและค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานควรคำนวณตามวิธีการที่ระบุใน GB10931-89 วิธีการประเมินสำหรับความแม่นยำของตำแหน่งของเครื่องมือเครื่องจักรที่ควบคุมแบบดิจิทัล ความแตกต่างระหว่างค่าสูงสุดของค่าเบี่ยงเบนตำแหน่งเฉลี่ยทั้งหมดกับค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานและค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน ผลรวมของค่าต่ำสุดของการเบี่ยงเบนตำแหน่งเฉลี่ยทั้งหมดและค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานคือข้อผิดพลาดความแม่นยำในการวางตำแหน่งของโต๊ะหมุน NCพิจารณาความต้องการใช้งานจริงของหม้อแปลงชนิดแห้ง โดยทั่วไปเน้นการวัด 0, 90, 180, 270 และจุดแบ่งมุมขวาอื่น ๆ เท่ากันความแม่นยำของจุดเหล่านี้ต้องสูงกว่าตำแหน่งมุมอื่นหนึ่งระดับ 6. การตรวจจับความแม่นยำในการจัดทำดัชนีซ้ำ ๆ ของโต๊ะหมุนวิธีการวัดคือสุ่มเลือกตำแหน่งสามตำแหน่งภายในหนึ่งสัปดาห์ของตารางหมุนเพื่อทำซ้ำการจัดตำแหน่งสามครั้ง และตรวจจับตำแหน่งภายใต้การหมุนในทิศทางบวกและลบตามลำดับความแม่นยำในการจัดทำดัชนีสูงสุดของความแตกต่างระหว่างการอ่านทั้งหมดและค่าทางทฤษฎีที่ตำแหน่งที่สอดคล้องกันถ้าเป็นโต๊ะหมุน CNC ให้ใช้จุดวัดหนึ่งจุดทุกๆ 30 เป็นตำแหน่งเป้าหมาย และค้นหาตำแหน่งเป้าหมายแต่ละตำแหน่งอย่างรวดเร็วเป็นเวลาห้าครั้งจากทิศทางบวกและลบ วัดความแตกต่างระหว่างตำแหน่งจริงที่ไปถึงและตำแหน่งเป้าหมาย นั่นคือ ค่าเบี่ยงเบนตำแหน่งแล้วคำนวณค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานตามวิธีการที่ระบุใน GB10931-89ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานสูงสุดหกเท่าของแต่ละจุดวัดคือความแม่นยำในการจัดทำดัชนีซ้ำของโต๊ะหมุน CNC 7. การตรวจจับความแม่นยำในการรีเซ็ตจุดศูนย์ของโต๊ะหมุนวิธีการวัดคือดำเนินการรีเซ็ตจุดเดิมหนึ่งครั้งจากตำแหน่งใดก็ได้ 7 ตำแหน่ง วัดตำแหน่งหยุด และอ่านค่าความแตกต่างสูงสุดตามความแม่นยำในการรีเซ็ตจุดเดิมควรสังเกตว่าความแม่นยำของตำแหน่งที่มีอยู่นั้นถูกวัดภายใต้เงื่อนไขของความรวดเร็วและการวางตำแหน่งสำหรับเครื่อง CNC บางเครื่องที่มีรูปแบบระบบป้อนไม่ดี จะได้รับค่าความแม่นยำของตำแหน่งที่แตกต่างกันเมื่อวางตำแหน่งที่ความเร็วป้อนที่แตกต่างกันนอกจากนี้ ผลการวัดความแม่นยำของตำแหน่งยังสัมพันธ์กับอุณหภูมิแวดล้อมและสถานะการทำงานของแกนพิกัดในปัจจุบัน เครื่องมือกล CNC ส่วนใหญ่ใช้ระบบกึ่งปิด และองค์ประกอบการตรวจจับตำแหน่งส่วนใหญ่จะถูกติดตั้งบนมอเตอร์ขับเคลื่อนไม่น่าแปลกใจที่ข้อผิดพลาด 0.01~0.02 มม. เกิดขึ้นในระยะ 1 เมตรนี่เป็นข้อผิดพลาดที่เกิดจากการยืดตัวด้วยความร้อนเครื่องมือกลบางชนิดใช้การยืดล่วงหน้า (การขันให้แน่นก่อน) เพื่อลดแรงกระแทก ความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่งซ้ำของแกนพิกัดแต่ละแกนเป็นดัชนีความแม่นยำพื้นฐานที่สุดที่สะท้อนถึงแกน ซึ่งสะท้อนถึงความเสถียรของความแม่นยำในการเคลื่อนที่ของแกนไม่สามารถสรุปได้ว่าเครื่องจักรที่มีความแม่นยำต่ำสามารถใช้ในการผลิตได้อย่างเสถียรในปัจจุบัน เนื่องจากฟังก์ชันที่เพิ่มขึ้นของระบบ NC ทำให้สามารถชดเชยความผิดพลาดอย่างเป็นระบบของความแม่นยำในการเคลื่อนที่ของเครื่องหมายอีเจ็คเตอร์แต่ละอันได้ เช่น ข้อผิดพลาดในการสะสมพิทช์และข้อผิดพลาดในการกวาดล้างย้อนกลับเฉพาะข้อผิดพลาดแบบสุ่มเท่านั้นที่ไม่สามารถชดเชยได้ความแม่นยำในการวางตำแหน่งซ้ำๆ สะท้อนข้อผิดพลาดแบบสุ่มที่ครอบคลุมของกลไกการป้อนอาหาร ซึ่งไม่สามารถแก้ไขได้ด้วยการชดเชยระบบ CNCเมื่อพบว่าอยู่นอกเกณฑ์ความคลาดเคลื่อน จะทำได้เฉพาะการปรับแบบละเอียดและการแก้ไขของโซ่ขับป้อนเท่านั้นดังนั้น หากเลือกเครื่องมือกลได้ ให้เลือกเครื่องมือกลที่มีความแม่นยำในการวางตำแหน่งซ้ำๆ สูงๆ จะดีกว่า

หากใช้ดอกสว่านในการเจาะรูขวางของชิ้นส่วนเหล็ก ผู้ผลิตเครื่องมือและวิศวกรหลายรายคงปวดหัวไม่น้อยหลังจากการวิจัยและพัฒนา ในที่สุด Antimony Mast Tool ก็แก้ไขปัญหานี้ได้ โดยจัดให้มีแผนกระบวนการที่เหมาะสมที่สุดและการเจาะพิเศษสำหรับการประมวลผลดังกล่าวสำหรับการเจาะรูแบบไขว้ของชิ้นส่วนเหล็ก การกระแทกที่รูที่หักทำให้เกิดความเครียดที่ไม่สม่ำเสมอบนดอกสว่าน ซึ่งมีแนวโน้มว่าใบมีดจะหัก เครื่องมือแตกหัก และการสึกหรออย่างรวดเร็วส่งผลให้ผู้ใช้เครื่องมือมีต้นทุนสูงและประสิทธิภาพต่ำ และควบคุมคุณภาพให้คงที่ได้ยากผู้ผลิตเพลาในประเทศที่มีชื่อเสียงต่างงงกับปัญหานี้มาเป็นเวลานานสภาพการทำงานของผลิตภัณฑ์และเงื่อนไขการประมวลผลมีดังนี้: วัสดุที่จะตัดเฉือนคือเหล็ก 50 #, HRC28-32, มีรูเจาะบนพื้นผิวที่ว่างเปล่า, ความหยาบ 3.2, ชิ้นเดียวที่มีสองรู, ศูนย์เครื่องจักรกลซีเอ็นซีแนวตั้ง, เครื่องมือกลที่มีการระบายความร้อนภายใน, ฟิกซ์เจอร์ไฮดรอลิก, ที่จับเครื่องมือไฮดรอลิกความลึกของรู เส้นผ่านศูนย์กลาง และการแตกของรูแสดงในรูปที่ 1: รูปที่ 1 ขนาดรูเจาะของรูสลักเพลาปัจจุบันมีซัพพลายเออร์ที่มีชื่อเสียงหลายยี่ห้อที่ให้บริการโซลูชั่นและเครื่องมือสำหรับผู้ผลิตเพลารายนี้ แต่ผลลัพธ์ไม่เป็นที่น่าพอใจสรุปสถานการณ์ต่อไปนี้:แผนงาน 1: ใช้ดอกสว่านหรือดอกสว่านแบบถอดเปลี่ยนได้แบรนด์ชั้นนำของโลกเมื่อดอกสว่านถูกประมวลผลจนถึงจุดหักของรู หัวแบบเปลี่ยนได้มักจะหลุดออกมาโครงการนี้ไม่เสถียรแบบแผน 2: ดอกสว่านทำความเย็นภายในแบบซีเมนต์คาร์ไบด์มาตรฐานของแบรนด์ชั้นนำของโลกใช้เพื่อเจาะให้เสร็จสมบูรณ์โดยตรงในลำดับเดียวการปฏิบัติได้พิสูจน์แล้วว่าการตัดเฉือนนั้นไม่เสถียร อายุการใช้งานต่ำ เครื่องมือมักหัก และรับประกันความตรงและความหยาบได้ยาก แผนงานที่ 3: นำแบรนด์ชั้นนำของโลกสำหรับการเจาะด้านล่างแบบแบนระบายความร้อนด้วยซีเมนต์คาร์ไบด์ภายในการปฏิบัติได้พิสูจน์แล้วว่าประสิทธิภาพต่ำ การสึกหรอของเครื่องมือทำได้รวดเร็ว และจำเป็นต้องเปลี่ยนเครื่องมือบ่อยครั้งแบบที่ 4: เพิ่มดอกสว่านนำร่อง ใช้ดอกสว่านแบรนด์ชั้นนำของโลก ป้อนในส่วน และลดความเร็วที่รูครึ่งรู เพื่อให้ขนาดและความต้องการของผลิตภัณฑ์แปรรูปยังคงมีเสถียรภาพ แต่ดอกสว่านยังเร็วอยู่ สวมใส่และจำนวนการลับคมเพียงหนึ่งหรือสองครั้งสำหรับชีวิตที่ต่ำเช่นนี้ ต้นทุนของลูกค้าก็สูงมากเช่นกันเห็นได้ชัดว่ารูปแบบข้างต้นมีข้อบกพร่องที่ชัดเจนโครงการที่จัดทำโดย Sima Tools ได้รับสี่ประเด็นต่อไปนี้:1. โดยปกติดอกสว่านจะสึก สภาพการประมวลผลมีเสถียรภาพและสามารถรับประกันขนาดรูและข้อกำหนดทั้งหมดได้อย่างต่อเนื่อง2. อายุการใช้งานมีเสถียรภาพที่ 210-230 ชิ้น (38-40 เมตร) ซึ่งเป็นสองเท่าของการใช้บิตแบรนด์นำเข้าที่ดีที่สุดที่กล่าวถึงข้างต้น3. เพิ่มประสิทธิภาพโดย 1/3;4. จำนวนการลับคมสามารถเป็น 5-7 และการลดต้นทุนก็มากเช่นกันหลังจากปรับปรุงการออกแบบบิตและเทคโนโลยีการประมวลผลหลายครั้ง เอฟเฟกต์ข้างต้นก็สำเร็จแล้วประการแรก ดอกสว่านได้รับการออกแบบอย่างชาญฉลาด โดยเฉพาะอย่างยิ่งรูปแบบขอบตามขวาง การป้องกันส่วนปลายและการออกแบบการลบมุมลบของร่องนั้นถูกต้อง และการทู่ขอบช่วยเพิ่มความต้านทานการสึกหรอดังแสดงในรูปที่ 2 รูปที่ 2 การรักษาร่อง ขอบ และขอบที่สมบูรณ์แบบประการที่สอง จากการทดสอบหลายครั้ง เราได้สรุปรูปแบบการตัดที่สมเหตุสมผล - สว่านไกด์+ดอกสว่านเจาะหลุม ดังต่อไปนี้:ขั้นตอนที่ 1: นำการเจาะไปยังระดับความลึกที่กำหนดเพื่อเป็นแนวทางในการเจาะรูขั้นตอนที่ 2: ￠ การประมวลผลดอกสว่านเจาะทำลาย 15 รู Vc=70M/นาที การป้อนถูกแบ่งออกเป็นสามส่วน และ F=0.25mm/r ถูกใช้เมื่อทำการประมวลผลที่ความลึก 30 มม.เมื่อประมวลผลถึงความลึก 60 มม. (เช่น ส่วนการประมวลผลการหักของรู) ความเร็วการป้อนจะลดลง F=0.1 มม./r จากนั้นจะคืนค่าเป็น F=0.25 มม./รอบ หลังจากการประมวลผลการหักของรู จนกว่าการประมวลผลรูทั้งหมดจะเสร็จสิ้น สมบูรณ์.

การตั้งคำถามจานคงที่ (วัสดุ: เหล็ก 45 ขนาดโดยรวม: 1005 × เจ็ดพัน × 20 มม.) ต้องเจาะจำนวน 1,071 ชิ้น φ 24 มม. 30° รูเอียง และความขรุขระของพื้นผิวของผนังรูจะต้องถึง Ra6.3 μ m。 เมื่อเจาะ ความหนาของชิ้นงานจะมากกว่าขนาดปกติ 3 มม. (สงวนไว้เป็นค่าเผื่อการวางแผนที่ดี)เมื่อใช้สว่านบิดแป้งทอดแบบมาตรฐานเพื่อเจาะเพลทแบบตายตัวบนเครื่องเจาะอเนกประสงค์แบบโยก z3550 ปัญหากระบวนการต่อไปนี้จะเกิดขึ้น: 1) เมื่อเจาะรูเฉียง 30 ° ด้วยดอกสว่านบิดแป้งทอดแบบมาตรฐาน มุมรวมระหว่างดอกสว่านกับชิ้นงานจะมีขนาดเล็กเพื่อให้แน่ใจว่าความยาวของการประมวลผล จำเป็นต้องขยายแกนสว่านและดอกสว่านให้ยาวขึ้น ซึ่งจะช่วยลดความแข็งแกร่งของดอกสว่านนอกจากนี้ เมื่อเจาะรูเอียง ดอกสว่านจะอยู่ในสถานะการตัดเป็นช่วงๆ เป็นเวลานานและมีความต้านทานในแนวรัศมีมากเพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้ใบมีดแตกและรับประกันการประมวลผลตามปกติ ต้องลดปริมาณการตัดลง ซึ่งส่งผลกระทบโดยตรงต่อประสิทธิภาพการประมวลผลและความคืบหน้าในการผลิต2) เมื่อทำการเจาะรูตรง สามารถใช้กระบวนการเจาะและขยายเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดด้านความหยาบผิว Ra6.3 μ Mอย่างไรก็ตาม เมื่อเจาะรูเอียง 30° เนื่องจากการตัดไม่สม่ำเสมอและความต้านทานในแนวรัศมี ดอกสว่านมักจะมีการสั่นสะเทือนในกระบวนการเจาะแม้ว่าความต้านทานในแนวรัศมีจะลดลงบางส่วนโดยใช้คำแนะนำของปลอกเจาะ แต่การสั่นสะเทือนจะยังคงเร่งการสึกหรอของดอกสว่าน ทำให้ขอบภายนอกของดอกสว่านแตก ซึ่งส่งผลกระทบร้ายแรงต่อคุณภาพการเจาะและการเจาะปกติเพื่อแก้ปัญหาข้างต้น ได้มีการปรับปรุงเทคโนโลยีการเจาะรูเฉียงและโครงสร้างดอกสว่านบิดเกลียวแบบทอดมาตรฐานที่ใช้สำหรับการแปรรูป 2. การปรับปรุงเทคโนโลยีการขุดเจาะ1) .เปลี่ยนกระบวนการเจาะของรูเอียงจากการเจาะโดยตรงเป็นการรีมหลังจากเจาะ เช่น φ ปลอกสว่านขนาด 24 มม. อีกอันหนึ่งอัน φ ปลอกสว่านขนาด 21 มม. ใช้ครั้งแรก φ เจาะรูด้วยดอกสว่านขนาด 21 มม. แล้วใช้ φ รีมด้วยดอกสว่าน 24 มม.2) เพื่อให้มั่นใจในความถูกต้องของมิติของระยะห่างของรูเพลทคงที่และปรับปรุงความเสถียรของดอกสว่านที่จุดเริ่มต้นของการเจาะ ไดย์เจาะรูเฉียงพิเศษได้รับการออกแบบ3) เพื่อขจัดความต้านทานแนวรัศมีที่เกิดจากปลายดอกสว่านในขณะที่เจาะผ่านชิ้นงาน ชั้นของแผ่นประมวลผลวัสดุ A3 จะถูกติดตั้งไว้ใต้ชิ้นงานระหว่างการเจาะ4) การเลือกประเภทดอกสว่าน: เพื่อปรับปรุงความแข็งแกร่งและความแม่นยำในการเจาะของดอกสว่าน ให้เลือกดอกสว่านบิดแป้งทอดขอบยาวที่มีแกนหนาและร่องขอบตัดแบบพาราโบลา และปลายสว่านของดอกสว่านเป็นแบบกราวด์ โดยเครื่องจักรเพื่อให้แน่ใจว่ามุมของขอบทั้งสองมีความสมมาตรและขอบตัดมีความเค้นสม่ำเสมอ5) การเจียรมุมดอกสว่าน: สำหรับการเจาะ φ 21 มม. ดอกสว่านที่จุดเริ่มต้นของการเจาะรูเอียง ดอกสว่านอยู่ในสถานะการตัดแบบไม่ต่อเนื่อง และพื้นที่การตัดมีตั้งแต่ขนาดเล็กไปจนถึงขนาดใหญ่จนถึงสถานะการตัดแบบต่อเนื่องความยาวการประมวลผลในขั้นตอนนี้คือ 48 มม.ในขั้นตอนการตัดแบบไม่ต่อเนื่อง แรงเสียดทานระหว่างขอบของดอกสว่านกับผนังด้านในของปลอกดอกสว่านจะมีขนาดใหญ่ภายใต้การกระทำของความต้านทานแนวรัศมีเพื่อลดแรงเสียดทาน φ มุมเรขาคณิตของดอกสว่านขนาด 21 มม. จะถูกเจียรให้เป็นแบบเจาะกลุ่ม เนื่องจากการเปลี่ยนมุมแหลมบิต (มุมโก่งตัวหลัก) จะเปลี่ยนอัตราส่วนขนาดของแรงตัดในแนวรัศมี Py และแรงตัดแนวแกน (แรงตัด) Px นั่นคือ แรงตัดในแนวรัศมี Py จะลดลงตามการเพิ่มขึ้นของ มุมคมจึงจำเป็นต้องเพิ่มมุมคมทั้งสองเมื่อทำการเจียรบิตในเวลาเดียวกัน ขอบตามขวางของจุดเจาะจะถูกทำให้คมขึ้นเพื่อลดแรงตัดในแนวแกนบดขอบโค้งให้ต่ำ และส่วนโค้งด้านล่างอยู่ใกล้กับขอบด้านข้างของดอกสว่านเพื่อลดความกว้างของขอบตรงภายนอก ลดความสูงตามแนวแกนระหว่าง A และ B เพื่อเพิ่มซี่โครงวงแหวน เพิ่มศูนย์กลาง ผลของปลายด้านดอกสว่านและบรรลุวัตถุประสงค์ในการปรับปรุงความเสถียรในการตัดด้วยวิธีนี้ เมื่อความยาวการเจาะเกิน A และ B แรงตัดในแนวรัศมีใกล้กับจุดดอกสว่านจะอยู่ตรงข้ามและเล็กกว่าส่วนประกอบในแนวรัศมีของคมตัดตรงภายนอก 3. ปรับปรุงเอฟเฟกต์การประมวลผลหลังจากกำหนดมุมเรขาคณิตของดอกสว่านแล้ว พารามิเตอร์การตัดที่เหมาะสม (ความเร็วในการหมุน n=160r/นาที อัตราป้อน f=0.08~0.10mm/r) จะถูกเลือกผ่านการทดสอบการตัดหลังจากเจาะรูเฉียงบนเพลทแบบตายตัวแล้ว จะต้องทำการเจียรด้วยล้อเจียรแบบแมนนวล (เส้นผ่านศูนย์กลางหลังการเจียรคือ φ 24 ～ 24.5 มม.) แล้วจึงขัดด้วยผ้าทรายเพื่อทำให้พื้นผิวของแต่ละรูนั้นขรุขระ Ra6.3 μ m。 หลังจากผ่านกรรมวิธีแล้ว พบว่า generatrix ของผนังรูที่รูเจาะของรูบางรูไม่ตรงจากการวิเคราะห์ นี่เป็นเพราะการจัดแนวที่ไม่ถูกต้องระหว่างรางนำของเครื่องมือกล มุมของแกนหมุนของเครื่องมือกลและแม่แบบดอกสว่านส่งผลให้ทิศทางการป้อนของดอกสว่านและแกนของรูด้านในของปลอกเจาะไม่สอดคล้องกัน แม่แบบเจาะในการแก้ปัญหานี้ เครื่องมือกลแต่ละเครื่องจะมีแมนเดรลสำหรับการจัดตำแหน่งหลังจากเจาะรูแต่ละรูแล้ว ให้ย้ายตำแหน่งของหัวเครื่อง ใส่แกนปรับตำแหน่งที่ติดตั้งในรูแกนหมุนของเครื่องมือเครื่องลงในปลอกเจาะของแม่แบบสว่าน ปรับตำแหน่งของแกนหมุนของเครื่องมือเครื่อง ดังนั้น ที่แกนหมุนสามารถหมุนได้อย่างอิสระในปลอกดอกสว่าน จากนั้นจึงนำแกนหมุนออกและติดตั้งดอกสว่านเพื่อเจาะ ผ่านการตรวจสอบการผลิต เมื่อใช้เทคโนโลยีการเจาะที่ได้รับการปรับปรุงและสว่านบิดแป้งทอดเพื่อประมวลผลรูเฉียง 30° ของชิ้นส่วนจานคงที่ ผลการประมวลผลนั้นดี และคุณภาพการเจาะและประสิทธิภาพการประมวลผลดีขึ้นอย่างมากแต่ละกะสามารถเจาะได้ 30 ~ 35 รู

การประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรที่แม่นยำย่อมมีเสียงรบกวนอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ เสียงจะไม่เพียงรบกวนการทำงานปกติของบุคลากรที่เกี่ยวข้องเท่านั้น แต่ยังรวมถึงมลภาวะอีกด้วยดังนั้นจะลดเสียงรบกวนของการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำได้อย่างไร?บรรณาธิการต่อไปนี้จะบอกคุณ! 1. การผลิตอารยะ   เสียงเกียร์มีสาเหตุมากกว่า 30% จากการบาดเจ็บของเสี้ยนและกระแทกโรงงานแปรรูปชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำบางส่วนในการประกอบกล่องเกียร์ก่อนการขจัดครีบและการบาดเจ็บจากการกระแทก เป็นวิธีปฏิบัติแบบพาสซีฟ   2 เพื่อให้แน่ใจว่าความถูกต้องของฟันที่ว่างเปล่า   ความถูกต้องของขนาดของรูเกียร์ที่ต้องการในค่าเบี่ยงเบนของรูของความแตกต่างตรงกลางรอบการกระจายที่ตั้งไว้ที่± 0.003 ~ ± 0.005 มม.ถ้าความแตกต่างส่วนเกินและภายในความต้องการการออกแบบของรู จะต้องจัดตามลำดับ โอนไปยังกระบวนการตัดเฟือง 3、ควบคุมความแม่นยำของเกียร์   ข้อกำหนดพื้นฐานของความแม่นยำของเกียร์: ได้รับการพิสูจน์แล้วโดยการปฏิบัติ ความแม่นยำของเกียร์ต้องถูกควบคุมใน GB10995-887 ~ 8 ระดับ ความเร็วเชิงเส้นที่สูงกว่าเกียร์ 20 ม./วินาที ค่าเบี่ยงเบนขีดจำกัดของระยะห่างของฟัน ความทนทานต่อการหมุนของวงแหวนฟันในแนวรัศมี ความทนทานต่อฟันต้องคงที่ ความแม่นยำ 7 ระดับ

ปัจจุบันกำลังแรงงานของจีนกำลังขาดแคลนและค่าแรงเพิ่มขึ้นอย่างมากโดยเฉพาะการขาดบุคลากรที่มีทักษะเป็นเรื่องที่ร้ายแรงสถานประกอบการที่จะแข่งขันในตลาดได้มากขึ้นต้องปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตแล้วเราควรปรับปรุงประสิทธิภาพของการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรกลอย่างไร?ต่อไปนี้เป็นการแนะนำวิธีการปรับปรุงประสิทธิภาพของการประมวลผลชิ้นส่วน 1. ในการปรับปรุงประสิทธิภาพของการประมวลผลชิ้นส่วนต้องใช้การประมวลผลเครื่องกลึง CNC ขั้นสูงเพื่อผลิตการประมวลผลเครื่องกลึง CNC ในการผลิตที่ชาญฉลาดและรวดเร็วยิ่งขึ้น ตราบใดที่การออกแบบครั้งเดียวของการออกแบบโปรแกรมการผลิตสามารถเป็นชุดของการประมวลผลชิ้นส่วนแบบครั้งเดียว 2. ความแข็ง ความเหนียว ฯลฯ ของเครื่องมือตัดการผลิตสำหรับการแปรรูปชิ้นส่วนจะส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพของการประมวลผลชิ้นส่วน   3. ความสมเหตุสมผลของกระบวนการผลิตเมื่อใช้การกลึง CNC จะส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพของการประมวลผลชิ้นส่วนด้วย

อุตสาหกรรมแปรรูปชิ้นส่วนเครื่องจักรกลเป็นเสาหลักของเศรษฐกิจของประเทศ โดยมีอนาคตที่สดใสในการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำ โรงงานแปรรูปจะมีข้อกำหนดและข้อบังคับมากมายเกี่ยวกับกระบวนการแปรรูปเพื่อให้แน่ใจว่าอัตราคุณสมบัติของชิ้นส่วนโรงงานดังนั้นเราจึงรู้ข้อกำหนดของการประมวลผลเทคโนโลยีการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรกลที่มีความแม่นยำ?มาดูด้านล่างกันเลย! 1, ชิ้นส่วนที่จะลบออกซิเดชัน, พื้นผิวการประมวลผลชิ้นส่วน, ไม่ควรมีรอยขีดข่วน, รอยถลอกและข้อบกพร่องอื่น ๆ ที่ทำลายพื้นผิวของชิ้นส่วน, ลบครีบบินขอบ;   2, โดยแบ่งเบาบรรเทา, ชิ้นส่วนสำหรับการดับความถี่สูง, การแบ่งเบาบรรเทา 350 ~ 370 ℃, HRC40 ~ 45, ความลึกของ carburizing 0.3mm, การรักษาริ้วรอยที่อุณหภูมิสูง   3 ความทนทานต่อรูปร่างที่ไม่ฉีดควรสอดคล้องกับข้อกำหนดของ GB1184-80 ไม่เบี่ยงเบนขนาดความยาวที่อนุญาต± 0.5 มม. ความสมมาตรของโซนความอดทนในการหล่อในการกำหนดค่าขนาดพื้นฐานของการหล่อเปล่า 4, ไม่ฉีดรัศมีโค้งมน R5, ลบมุมไม่ฉีดเป็น 2 × 45 °, ทื่อคว่ำมุมเฉียบพลัน;   5 อุณหภูมิต้องไม่เกิน 100 ℃ ชุดเกียร์ จุดสัมผัสพื้นผิวฟัน และระยะห่างด้านข้างควรสอดคล้องกับข้อกำหนดของ GB10095 และ GB11365   6 การประกอบระบบไฮดรอลิกช่วยให้สามารถใช้สารเติมแต่งหรือสารเคลือบหลุมร่องฟันได้ แต่ควรป้องกันไม่ให้เข้าสู่ระบบในการประกอบชิ้นส่วนและส่วนประกอบ (รวมถึงชิ้นส่วนภายนอกและชิ้นส่วนภายนอก) ทั้งหมดต้องมีใบรับรองการปฏิบัติตามข้อกำหนดของแผนกตรวจสอบ ก่อนประกอบ.

ในอุตสาหกรรมการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรกล มาตรฐาน ข้อกำหนด ความแม่นยำของชิ้นส่วนเป็นสิ่งสำคัญที่สุดสำหรับองค์กร แต่ยังสำคัญที่สุดสำหรับลูกค้า สำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรกลความถูกต้องของดีหรือไม่ดีที่เกี่ยวข้องโดยตรงกับ การแปรรูปผลิตภัณฑ์ดังนั้นเราจึงรู้ว่าสิ่งที่ต้องใส่ใจกับวัสดุแปรรูปชิ้นส่วนเครื่องจักรกล?เรามาดูกันเลย! ความแม่นยำในการตัดเฉือนชิ้นส่วนเครื่องจักรกลต้องให้ความสนใจกับวัสดุชิ้นส่วนเครื่องจักรกลเชิงกลก่อน วัสดุต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของภาพวาดที่ลูกค้าจัดเตรียมให้ สอดคล้องกับมาตรฐานแห่งชาติสำหรับวัสดุข้อกำหนดที่ใช้กันทั่วไปคือ "ข้อกำหนดวัสดุสแตนเลส", "ข้อกำหนดวัสดุโลหะผสมอลูมิเนียม", "ข้อกำหนดวัสดุเหล็กโครงสร้างคาร์บอน" ชิ้นส่วนเครื่องจักรกลของผลิตภัณฑ์ใหม่ในการขยายตลาดควรใช้ความคิดริเริ่มในการมองหาโอกาสในการเข้าสู่ตลาดและมองหาโอกาสที่ผู้ประกอบการแปรรูปชิ้นส่วนเครื่องจักรกลมีการสังเกตที่ดีการวิเคราะห์ที่ครอบคลุมและจินตนาการผู้เชี่ยวชาญที่เกี่ยวข้องชี้ให้เห็นว่าในปีที่ผ่านมา ด้วยการดำเนินการตามนโยบายของการพัฒนาร่วมกันของความเป็นเจ้าของที่หลากหลาย อุตสาหกรรมการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรกลกำลังประสบกับกระบวนการพัฒนาจากกระจัดกระจายไปยังค่อย ๆ ตั้งเข้มข้นและในกระบวนการนี้ วิสาหกิจขนาดกลางและขนาดย่อมควรให้ความสนใจเป็นพิเศษกับการปรับปรุงความแข็งแกร่งทางการแข่งขันของตนเอง เนื่องจากการแข่งขันในตลาดรุนแรง กฎของตลาดไม่ก้าวหน้าหรือถอยห่างจากอุตสาหกรรมแปรรูปชิ้นส่วนด้วย

โครงร่างทั่วไปของการตัดเฉือนชิ้นส่วนทางกลจำเป็นต้องปฏิบัติตามหลักการบางประการ ดังนั้นคุณทราบหรือไม่ว่าการผลิตเครื่องมือมีข้อผิดพลาดและการสึกหรออย่างไรมาดูด้านล่างกันเลย! 1, เครื่องมือขนาดคงที่ (เช่นสว่าน, รีมเมอร์, คัตเตอร์กัดรูกุญแจและโบรชัวร์กลม ฯลฯ ) ความแม่นยำของขนาดส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำของขนาดของชิ้นงาน   2, เครื่องมือขึ้นรูป (เช่นการขึ้นรูปเครื่องมือกลึง, เครื่องมือกัดขึ้นรูป, การขึ้นรูปล้อเจียร ฯลฯ ) ความแม่นยำของรูปร่างจะส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำของรูปร่างของชิ้นงาน   3、Spreading tools (เช่นหัวเกียร์, spline hobs, gear shaping tools ฯลฯ) รูปร่างที่ผิดพลาดของคมตัดจะส่งผลต่อความแม่นยำของรูปร่างของพื้นผิวที่ผ่านกระบวนการ   4, เครื่องมือทั่วไป (เช่นเครื่องมือกลึง, เครื่องมือคว้าน, เครื่องมือกัด) ความแม่นยำในการผลิตไม่มีผลกระทบโดยตรงต่อความแม่นยำในการตัดเฉือน แต่เครื่องมือนี้สวมใส่ง่าย   หลักการออกแบบโปรโตคอลกระบวนการตัดเฉือนชิ้นส่วนเครื่องจักรกล   1 ขั้นตอนกระบวนการที่ออกแบบควรสามารถรับประกันคุณภาพการประมวลผลของชิ้นส่วนเครื่องจักร (หรือคุณภาพการประกอบเครื่องจักร) เพื่อให้บรรลุข้อกำหนดทางเทคนิคที่ระบุไว้ในภาพวาดการออกแบบ   2 ควรทำให้กระบวนการมีผลผลิตสูงเพื่อให้ผลิตภัณฑ์ออกสู่ตลาดโดยเร็วที่สุด   3 พยายามลดต้นทุนการผลิต 4 ใส่ใจเพื่อลดความเข้มแรงงานของคนงาน เพื่อความปลอดภัยในการผลิต ขอบเขตการใช้งานการแปรรูปชิ้นส่วนเครื่องจักรกล   1、ทุกชนิดของชิ้นส่วนโลหะการประมวลผล;   2、แผ่นโลหะ กล่อง โครงสร้างโลหะ   3, โลหะผสมไททาเนียม, โลหะผสมที่อุณหภูมิสูง, การตัดเฉือนที่ไม่ใช่โลหะ;   4, การออกแบบและการผลิตห้องเผาไหม้อุโมงค์ลม;   5 การออกแบบและการผลิตอุปกรณ์ที่ไม่ได้มาตรฐาน   6、การออกแบบแม่พิมพ์และการผลิต