จีน Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. ข่าวบริษัท

บทคัดย่อ: การตัดเฉือนรูลึกทับซ้อนกันภายใต้สถานะธรณีประตูปิด และไม่สามารถสังเกตสภาพการตัดของเครื่องมือได้โดยตรงซอฟต์แวร์จำลองการขึ้นรูปโลหะพลาสติก DEFORM-3D ใช้เพื่อจำลองกระบวนการเจาะรูลึกแบบไดนามิกด้วยวิธีไฟไนต์เอลิเมนต์ คาดการณ์การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิและความเค้นในกระบวนการแปรรูป เปรียบเทียบการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิและความเค้นที่เท่ากันภายใต้พารามิเตอร์การเจาะที่แตกต่างกัน และ ได้กราฟการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิการตัดและแรงซ้ายเท่ากันภายใต้ความเร็วตัดที่แตกต่างกันผลลัพธ์แสดงให้เห็นว่าอุณหภูมิการตัดเพิ่มขึ้นตามความลึกของการตัดที่เพิ่มขึ้น และมีแนวโน้มว่าจะค่อยๆ คงที่อุณหภูมิการตัดเป็นสัดส่วนกับความเร็วตัด ในขณะที่แรงเอฟเฟกต์จะไม่เปลี่ยนแปลงมากนักเมื่อพารามิเตอร์การตัดเปลี่ยนแปลง คำสำคัญ: รูกงรูลึก;รูปแบบ D -3D;เจาะการตัดเฉือนรูลึกเป็นหนึ่งในกระบวนการที่ยากที่สุดในการตัดเฉือนรู และเทคโนโลยีการเจาะหลุมลึกที่เป็นของแข็งได้รับการยอมรับว่าเป็นเทคโนโลยีหลักของเทคโนโลยีการตัดเฉือนรูลึกวิธีการประมวลผลแบบดั้งเดิมใช้เวลานานและใช้แรงงานมาก และความแม่นยำของการประมวลผลรูลึกไม่สูง อีกทั้งยังมีปัญหาในการเปลี่ยนเครื่องมือบ่อยครั้งและความเสี่ยงที่จะเกิดการแตกหักของเครื่องมือ [1]การเจาะด้วยปืนเป็นวิธีการประมวลผลในอุดมคติในปัจจุบันในกระบวนการแปรรูปรูลึก ท่อเจาะจะบางและยาว หักเหง่าย สร้างแรงสั่นสะเทือน ความร้อนและไหล่ตัดที่เกิดขึ้นนั้นไม่ง่ายที่จะระบายออกไม่สามารถสังเกตสภาพการตัดของเครื่องมือได้โดยตรงในปัจจุบัน ยังไม่มีวิธีที่เหมาะสมในการตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงและการกระจายของอุณหภูมิในพื้นที่ตัดแบบเรียลไทม์ [w]ประสบการณ์เท่านั้นที่สามารถตัดสินได้ว่ากระบวนการตัดเป็นเรื่องปกติหรือไม่ โดยการฟังเสียงตัด ดูเศษ สัมผัสการสั่นสะเทือน และปรากฏการณ์ลักษณะอื่นๆ ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ด้วยการพัฒนาอย่างรวดเร็วของเทคโนโลยีฮาร์ดแวร์คอมพิวเตอร์และการจำลองเชิงตัวเลข เทคโนโลยีการจำลองจึงเป็นวิธีการทางวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีที่มีประสิทธิภาพในการแก้ปัญหานี้ [4]การเจาะจำลองมีความสำคัญอย่างยิ่งในการปรับปรุงความแม่นยำ ความเสถียร และประสิทธิภาพของการตัดเฉือนของรูลึกในปัจจุบัน นักวิชาการบางคนสามารถตัดสินหรือทำนายกระบวนการทางอ้อมล่วงหน้าได้ด้วยวิธีการวัดขั้นสูงและการวิเคราะห์ซอฟต์แวร์ตัวอย่างเช่น Ding Zhenglong จากมหาวิทยาลัย Xi'an Jiaotong และนักวิชาการคนอื่น ๆ ได้จัดตั้งแพลตฟอร์มการวัดออนไลน์เพื่อวัดเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของรูลึก [5] แต่กระบวนการประมวลผลไม่สามารถตรวจสอบทางออนไลน์ได้วิศวกรบางคนปรับปรุงเทคโนโลยีการประมวลผลของรูลึกโดยเปลี่ยนโครงสร้างแบบดั้งเดิมของเครื่องมือกลตัวอย่างเช่น เพื่อป้องกันไม่ให้บ่าตัดเกาผนังรูหลังการแปรรูป แกนหมุนของเครื่องมือกลถูกใช้ในโครงสร้างคว่ำ และใช้น้ำหนักในตัวของน้ำมันตัดกลึงและบ่าตัดเพื่อให้เศษที่คายออกได้อย่างราบรื่นมากขึ้น จากร่องรูปตัววีของท่อเจาะ [6] และมาตรการอื่นๆ ปรับปรุงคุณภาพการเจาะอย่างมีประสิทธิภาพ ในบทความนี้ ซอฟต์แวร์จำลองการขึ้นรูปโลหะด้วยโลหะ Def 〇 rm-3D ใช้เพื่อจำลองกระบวนการเจาะแบบไดนามิกอุณหภูมิและความเค้นเปลี่ยนแปลงภายใต้ความเร็วตัดที่แตกต่างกัน และคาดการณ์ผลการประมวลผลของรูลึกล่วงหน้า ซึ่งเป็นพื้นฐานสำหรับการออกแบบและการใช้งานระบบหล่อเย็นสำหรับการประมวลผลรูลึก 1. หลักการทำงานและเทคโนโลยีการเจาะของสว่านปืน1.1 หลักการทำงานของสว่านปืนสว่านปืนเป็นเครื่องมือหลักสำหรับการตัดเฉือนรูลึกมีลักษณะความเที่ยงตรงที่ดีและมีความหยาบผิวต่ำหลังจากเจาะครั้งเดียว [7]โครงสร้างพื้นฐานของสว่านปืนแสดงในรูปที่ 1รูปที่ 1 โครงสร้างพื้นฐานของสว่านปืนสว่านปืนประกอบด้วยหัว ท่อสว่าน และที่จับหัวเป็นส่วนสำคัญของดอกสว่านทั้งด้าม ซึ่งโดยทั่วไปจะทำจากซีเมนต์คาร์ไบด์มีสองประเภท: แบบอินทิกรัลและแบบเชื่อม ซึ่งมักจะเชื่อมด้วยท่อเจาะโดยทั่วไปแล้วท่อเจาะของสว่านปืนจะทำจากเหล็กอัลลอยด์พิเศษและผ่านการอบชุบด้วยความร้อนเพื่อให้มีความแข็งแรงและความแข็งแกร่งที่ดีและต้องมีความแข็งแรงและความเหนียวเพียงพอที่จับของสว่านปืนใช้เชื่อมต่อเครื่องมือกับแกนหมุนของเครื่องมือกล และได้รับการออกแบบและผลิตตามมาตรฐานบางประการ 1.2 กระบวนการเจาะปืนระหว่างการใช้งาน ที่จับของสว่านปืนจะถูกยึดบนแกนหมุนของเครื่องมือกล และดอกสว่านจะเข้าไปในชิ้นงานผ่านรูไกด์หรือปลอกไกด์สำหรับการเจาะโครงสร้างที่เป็นเอกลักษณ์ของใบสว่านมีบทบาทในการแนะนำตัวเอง ทำให้มั่นใจในความแม่นยำในการตัดขั้นแรกให้ประมวลผลรูนำร่อง จากนั้นถึง 2~5 มม. บนรูนำร่องที่ความเร็วการป้อนที่กำหนด นั่นคือ จุดในรูปที่ 2 ในเวลาเดียวกัน ให้เปิดสารหล่อเย็นโดยอินเตอร์คูลลิ่งเริ่มการตัดเฉือนด้วยความเร็วปกติหลังจากถึงรูนำร่องในระหว่างกระบวนการตัดเฉือน ให้ป้อนอาหารเป็นระยะและป้อนทุกครั้ง!2 ความลึก รูลึกและไหล่สั้นเมื่อการตัดเฉือนเสร็จสิ้นและออกจากเอนทิตี ขั้นแรกให้ถอนเครื่องมือด้วยความเร็วที่รวดเร็วจนถึงระยะหนึ่งจากด้านล่างของรู จากนั้นออกจากรูนำร่องด้วยความเร็วต่ำ และสุดท้ายก็ออกจากชิ้นงานการตัดเฉือนอย่างรวดเร็วและปิดระบบหล่อเย็นกระบวนการทั้งหมดแสดงในรูปที่ 2 เส้นประในรูปแสดงถึงการป้อนอย่างรวดเร็ว และเส้นทึบแสดงถึงการป้อนที่ช้า 2. การวิเคราะห์แรงเจาะหลุมลึกเมื่อเทียบกับวิธีการตัดโลหะแบบอื่น ความแตกต่างที่สำคัญที่สุดระหว่างการเจาะรูลึกและวิธีการตัดโลหะแบบอื่นๆ คือการเจาะรูลึกโดยใช้ตำแหน่งและการรองรับของไกด์บล็อคเพื่อเจาะในช่องปิดหน้าสัมผัสระหว่างเครื่องมือและชิ้นงานไม่ใช่หน้าสัมผัสเดียวของใบมีด+91 แต่ยังรวมถึงหน้าสัมผัสระหว่างบล็อกไกด์เพิ่มเติมบนเครื่องมือและชิ้นงานด้วยดังแสดงในรูปที่ 3 ดอกสว่านเจาะรูลึกประกอบด้วยสามส่วน: ตัวเครื่องมือตัด ฟันของใบมีด และบล็อกไกด์ตัวใบมีดกลวงบ่าตัดเข้าจากส่วนหน้าและระบายออกทางช่องท่อเจาะเกลียวด้านหลังใช้ต่อกับท่อสว่านคมตัดหลักบนฟันตัดแบ่งออกเป็นสองส่วน คือ ขอบด้านนอกและขอบด้านในตัวอย่าง การนำโคบอลต์เข้าไปในรูลึกของบ่าด้านในแบบหลายใบมีด เบลดเสริมและบล็อคไกด์สองบล็อคอยู่บนเส้นรอบวงเดียวกัน และวงกลมตายตัวแบบสามจุดจะนำทางด้วยตนเองกำลังวิเคราะห์อยู่แบบจำลองทางกลอย่างง่ายแสดงในรูปที่   4. (1) แรงตัด F. แรงตัดของเครื่องมือรูลึกสามารถสลายตัวเป็นแรงในแนวดิ่งตั้งฉากร่วมกัน F ,,, และแรงในแนวรัศมี F และแรงในแนวรัศมีของแรงตามแนวแกนจะนำไปสู่การเสียรูปการดัดงอของเครื่องมือโดยตรง แรงตามแนวแกนจะเพิ่มเครื่องมือ การสึกหรอ ในขณะที่แรงสัมผัสบนคมตัดทำให้เกิดแรงบิดเป็นหลักในกระบวนการแปรรูป เราหวังเสมอว่าจะลดแรงในแนวแกนและแรงบิดให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้เพื่อสร้างความมั่นใจในคุณภาพและประสิทธิภาพในการประมวลผลโดยทั่วไป อายุการใช้งานของเครื่องมือจะเชื่อมโยงโดยตรงกับแรงในแนวแกนและแรงบิดแรงตามแนวแกนที่มากเกินไปทำให้ดอกสว่านหักได้ง่ายขึ้น และแรงบิดที่มากเกินไปจะเร่งการสึกหรอและการแตกหักของเครื่องมือจนกว่าจะถูกทิ้ง [1 °](2) แรงเสียดทาน F/.ความเสียดทาน/และ/2 เกิดขึ้นเมื่อบล็อกไกด์หมุนสัมพันธ์กับผนังรูแรงเสียดทานในแนวแกนระหว่างไกด์บล็อคกับผนังรูเมื่อเคลื่อนไปตามแกนคือ/lu และ 7L;(3) แรงอัดรีด แรงอัดรีดเกิดจากการเสียรูปยืดหยุ่นของผนังรูแรงอัดรีดระหว่างบล็อกไกด์กับผนังรูคือ M และ ^ 2 ตามหลักการของความสมดุลของระบบแรง จะทราบได้ว่า:โดยที่: คือผลลัพธ์ของแรงตัดแนวตั้งฟ ,.คือผลลัพธ์ของแรงตัดในแนวรัศมีF คือผลลัพธ์ของแรงตัดเส้นรอบวงสมมติว่ามีการพิจารณาเฉพาะค่าสัมประสิทธิ์การเสียดสีคูลอมบ์ แรงเสียดทานตามแนวแกนและแรงเสียดทานเส้นรอบวงบนบล็อกไกด์จะเท่ากันสามารถผ่านการทดลองได้โดยตรงเชื่อมต่อแรงบิด M และ F a ที่วัดได้ระหว่างการประมวลผลรูลึกสำหรับดอกสว่านที่กำหนด เส้นผ่านศูนย์กลางระบุคือ และกำหนดมุมตำแหน่งของไกด์บล็อกนอกจากนี้ แรงตัดตามแกนเชิงประจักษ์ยังเท่ากับครึ่งหนึ่งของแรงตัดหลักโดยการสังเคราะห์สูตรข้างต้น จะสามารถคำนวณส่วนประกอบของแรงตัดและแรงบนบล็อกไกด์ได้ 3. การจำลองการเจาะของสว่านปืนการเจาะรูลึกของบ่าด้านในจะดำเนินการในสภาพปิดหรือกึ่งปิดความร้อนในการตัดไม่กระจายตัวง่าย ไหล่จัดวางได้ยาก และความแข็งแกร่งของระบบกระบวนการไม่ดีเมื่อน้ำหล่อเย็นที่ผลิตขึ้นจากการเจาะไม่สามารถเข้าสู่พื้นที่ตัดได้ ส่งผลให้การระบายความร้อนและการหล่อลื่นไม่ดี อุณหภูมิของเครื่องมือจะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว เร่งการสึกหรอของเครื่องมือด้วยความลึกของการเจาะที่เพิ่มขึ้น ส่วนยื่นของเครื่องมือจะเพิ่มขึ้น และความแข็งแกร่งของระบบกระบวนการเจาะจะลดลงทั้งหมดนี้นำเสนอข้อกำหนดพิเศษบางประการสำหรับกระบวนการเจาะรูลึกด้วยการขจัดเศษภายในเอกสารนี้คาดการณ์ความร้อนและแรงตัดที่เกิดขึ้นในกระบวนการตัดผ่านการจำลองการจำลองสภาพการประมวลผลจริง ซึ่งเป็นพื้นฐานสำหรับการปรับกระบวนการเจาะรูลึกให้เหมาะสม3.1 คำจำกัดความของพารามิเตอร์การขุดเจาะและคุณสมบัติของวัสดุ DEFORM คือชุดของระบบจำลองกระบวนการที่ใช้ไฟไนต์เอลิเมนต์สำหรับการวิเคราะห์กระบวนการขึ้นรูปโลหะด้วยการจำลองกระบวนการประมวลผลทั้งหมดบนคอมพิวเตอร์ วิศวกรและนักออกแบบสามารถคาดการณ์ปัจจัยที่ไม่พึงประสงค์ภายใต้สภาพการทำงานต่างๆ ล่วงหน้า และปรับปรุงกระบวนการประมวลผล nM2] ได้อย่างมีประสิทธิภาพในบทความนี้ ซอฟต์แวร์การสร้างแบบจำลอง 3 มิติ Pm/E ใช้ในการวาดแบบจำลองเครื่องมือจำลอง และแบบจำลองจะถูกบันทึกเป็นรูปแบบ STL ที่นำเข้ามาใน Defo rm - 3 D พารามิเตอร์และเงื่อนไขการตัดที่กำหนดไว้แสดงในตารางที่ 1(1) การตั้งค่าสภาพการทำงาน: เลือกการเจาะเป็นประเภทการตัดเฉือน มาตรฐานหน่วยคือ SI ป้อนความเร็วตัดและอัตราการป้อน อุณหภูมิแวดล้อม 20t: ปัจจัยแรงเสียดทานของพื้นผิวสัมผัสชิ้นงานคือ 0.6 การถ่ายเทความร้อน ค่าสัมประสิทธิ์คือ 45 W/m20C และการหลอมด้วยความร้อนคือ 15 N/mm2/X(2) การตั้งค่าเครื่องมือและชิ้นงาน: เครื่องมือมีความแข็ง วัสดุเป็นเหล็กกล้า 45 ชิ้นงานเป็นพลาสติก และวัสดุเป็น WC คาร์ไบด์(3) กำหนดความสัมพันธ์ระหว่างวัตถุ: ความสัมพันธ์ของมาสเตอร์สเลฟของ D e สำหรับ rm คือตัวที่แข็งเป็นส่วนประกอบหลัก และตัวพลาสติกเป็นสเลฟ ดังนั้นเครื่องมือจึงทำงานและชิ้นงานถูกขับเคลื่อนตารางที่ 1 พารามิเตอร์หลักของชิ้นงานและเครื่องมือเพื่อเปรียบเทียบอิทธิพลของพารามิเตอร์กระบวนการต่างๆ ที่มีต่อการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ ความเค้น และความเครียดในกระบวนการตัด การจำลองจะดำเนินการภายใต้พารามิเตอร์การเจาะที่แตกต่างกันดังแสดงในตารางที่ 2 และสังเกตผลลัพธ์ตารางที่ 2 พารามิเตอร์การเจาะปืน 3.2 การจำลองการเจาะและการวิเคราะห์ผลลัพธ์(1) อุณหภูมิพลังงานส่วนใหญ่ที่ใช้ในการตัดโลหะจะถูกแปลงเป็นพลังงานความร้อนความร้อนนี้ทำให้อุณหภูมิของบริเวณการตัดสูงขึ้น ส่งผลโดยตรงต่อการสึกหรอของเครื่องมือ ความแม่นยำในการตัดเฉือน และคุณภาพพื้นผิวของชิ้นงานในการตัดเฉือนโลหะด้วยความเร็วสูง การเสียดสีและการแตกหักอย่างรุนแรงทำให้อุณหภูมิในพื้นที่สูงขึ้นจนถึงอุณหภูมิที่สูงมากในเวลาอันสั้นในการเจาะด้วยปืน ความร้อนส่วนใหญ่มาจากการเสียรูปของบ่าตัดโลหะ การเสียดสีระหว่างแผ่นรองรับดอกสว่านและแผ่นรองรูชิ้นงาน และแรงเสียดทานของบ่าตัดบนหน้าคราดเครื่องมือ [13]ความร้อนทั้งหมดเหล่านี้ต้องถูกทำให้เย็นลงโดยน้ำมันตัดกลึงโดยการจำลองกระบวนการเจาะ อุณหภูมิจะเปลี่ยนแปลงในพื้นที่สัมผัสของชิ้นงานด้วยความเร็วและอัตราป้อนที่แตกต่างกันข้อมูลเหล่านี้เป็นพื้นฐานการออกแบบสำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพระบบระบายความร้อนในระหว่างการตัดเฉือนรูลึกเนื่องจากคอมพิวเตอร์ต้องการประสิทธิภาพสูงในการจำลองกระบวนการเจาะ จึงใช้เวลานานในการจำลองกระบวนการประมวลผลรูที่สมบูรณ์โดยการกำหนดขนาดขั้นตอนของการจำลองการเจาะ ความลึกของการจำลองจะถูกควบคุมเพื่อให้ได้การประมวลผลที่เสถียรการตั้งค่าเงื่อนไขการจำลอง จำนวนขั้นตอนการจำลองถูกกำหนดเป็น 1,000 จำนวนขั้นตอนช่วงเวลาการจำลองถูกกำหนดเป็น 50 และข้อมูลจะถูกบันทึกโดยอัตโนมัติทุก ๆ 50 ขั้นตอนDeform-3D ใช้เทคโนโลยีการสร้างตาข่ายแบบปรับได้ชิ้นงานเป็นพลาสติกการสร้างตาข่ายใช้ในการคำนวณแรงตัดประเภทองค์ประกอบสัมบูรณ์แสดงในรูปที่ 5 และผลการจำลองแสดงใน   ตารางที่ 3รูปที่ 5 โมเดลไฟไนต์เอลิเมนต์และขั้นตอนการเจาะรูลึกตารางที่ 3 การเก็บรวบรวมข้อมูลความเร็วตัดและอุณหภูมิด้วยขั้นตอนโดยการวิเคราะห์และประมวลผลข้อมูลในตารางที่ 3 จะได้เส้นโค้งการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิของพื้นที่ตัดชิ้นงานที่มีจำนวนขั้นตอนภายใต้สภาพการทำงาน 3 แบบดังแสดงในรูปที่ 6รูปที่ 6 แสดงว่าความเร็วในการเจาะมีผลอย่างมากต่ออุณหภูมิของพื้นที่สัมผัสชิ้นงานที่จุดเริ่มต้นของการเจาะ ดอกสว่านและชิ้นงานเริ่มสัมผัสกัน และอัตราการป้อนมีขนาดใหญ่การกระแทกที่แหลมคมของเครื่องมือบนชิ้นงานทำให้อุณหภูมิเริ่มต้นเปลี่ยนแปลงอย่างมากและเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วเนื่องจากการเจาะมีแนวโน้มที่จะมีความเสถียร โดยทั่วไปส่วนโค้งจะมีความนุ่มนวลแต่ยังคงผันผวน ซึ่งเป็นเรื่องปกติสำหรับการประมวลผลรูลึกเนื่องจากเส้นผ่านศูนย์กลางของดอกสว่านมีขนาดเล็กและอัตราป้อนงานสูง การสั่นสะท้านยังคงมีอยู่นอกจากนี้ยังสามารถเห็นได้จากรูปที่ 6 ว่าความเร็วในการเจาะมีอิทธิพลอย่างมากต่ออุณหภูมิเมื่อความเร็วเพิ่มขึ้น อุณหภูมิการเจาะก็สูงขึ้นเรื่อยๆจากผลลัพธ์ของแบบจำลองไฟไนต์เอลิเมนต์ อุณหภูมิสูงสุดที่สร้างขึ้นที่ความเร็วการเจาะที่แตกต่างกันนั้นเกิดขึ้นในพื้นที่การเปลี่ยนรูปเฉพาะที่ใกล้กับจุดเจาะ เนื่องจากนี่คือจุดที่การเสียรูปพลาสติกและความเสียดทานของไหล่เครื่องมือกระจุกตัวอยู่รูปที่ 6 กราฟความแปรผันของอุณหภูมิพื้นที่สัมผัสพร้อมความเร็วตัด (2) การกระจายความเค้นเทียบเท่าความเค้นของ Von Mises เป็นความเค้นที่เทียบเท่ากันโดยพิจารณาจากพลังงานความเครียดเฉือนและเกณฑ์ผลผลิตหลังจากการแนะนำของความเค้นที่เท่ากัน ไม่ว่าสถานะความเค้นของตัวองค์ประกอบจะซับซ้อนเพียงใดก็ตาม ก็สามารถจินตนาการได้ว่าเป็นความเค้นเมื่อแบกรับความตึงแบบทิศทางเดียวบนค่าตัวเลขความสัมพันธ์ที่สอดคล้องกันระหว่างความเค้นที่เท่ากันและความเครียดที่เท่ากันที่ได้จากการวิเคราะห์นั้นสะท้อนถึงงานชุบแข็งของวัสดุชิ้นงานที่เกิดจากการเสียรูปของพลาสติกผ่านการวิเคราะห์องค์ประกอบไฟไนต์ การเปลี่ยนแปลงความเค้นที่เท่ากันของสว่านปืนที่ความเร็วการเจาะต่างกันช่วงเวลาการจำลองคือ 50 ขั้นตอน และผลลัพธ์จะถูกบันทึกโดยอัตโนมัติทุกๆ 50 ขั้นตอน ดังแสดงในตารางที่ 4 ตารางที่ 4 การเก็บรวบรวมข้อมูลความเร็วตัดและแรงเท่ากันตามขั้นตอนการวิเคราะห์ความสัมพันธ์ระหว่างความเค้นที่เท่ากันกับจำนวนขั้นตอนดังแสดงในรูปที่ 7 จะเห็นได้ว่าความเร็วของสปินเดิลต่างกันมีอิทธิพลเพียงเล็กน้อยต่อความเค้นที่เท่ากันของชิ้นงานระหว่างการประมวลผล และผันผวนภายในช่วงที่กำหนด แต่ แนวโน้มของการเปลี่ยนแปลงความเค้นที่เทียบเท่าสูงสุดภายใต้เงื่อนไขการประมวลผลทั้งสามนั้นมีความคล้ายคลึงกันมากเส้นโค้งในรูปที่ 7 ของความเค้นเทียบเท่าของการเจาะแสดงให้เห็นว่าความเค้นในระยะเริ่มต้นของการเจาะมีขนาดใหญ่เมื่อความลึกของการเจาะคงที่ เส้นโค้งมักจะลดลงและเบาบางลงในเวลาเดียวกัน จากการวิเคราะห์ความเค้นและความเครียด ความเค้นเทียบเท่าสูงสุดของสว่านปืนคือ 1550 M Pa และระยะเคลื่อนที่สูงสุดโดยรวมคือ 0.0823 m m 4. บทสรุปกระบวนการตัดรูลึกจำลองอย่างมีประสิทธิภาพโดยใช้ซอฟต์แวร์ของ Defo rm.การเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิและการเปลี่ยนแปลงความเค้นในกระบวนการตัดจะได้รับการวิเคราะห์ และจะได้กราฟการเปลี่ยนแปลงระหว่างอุณหภูมิการตัดกับความเร็วตัดซึ่งเป็นพื้นฐานที่แน่นอนสำหรับการศึกษากลไกการตัดของการตัดเฉือนรูลึก การเลือกพารามิเตอร์การตัด และการออกแบบระบบหล่อเย็นในการตัดเฉือนจริง

ฟอสเฟตเป็นกระบวนการของปฏิกิริยาเคมีและไฟฟ้าเคมีเพื่อสร้างฟิล์มแปลงเคมีฟอสเฟตซึ่งเรียกว่าฟิล์มฟอสเฟตวัตถุประสงค์ของฟอสเฟตคือส่วนใหญ่เพื่อป้องกันโลหะฐานและป้องกันโลหะจากการกัดกร่อนในระดับหนึ่งใช้สำหรับรองพื้นก่อนทาสีเพื่อเพิ่มการยึดเกาะและความต้านทานการกัดกร่อนของฟิล์มสีใช้สำหรับหล่อลื่นกันเสียดสีในกระบวนการทำงานเย็นโลหะ 1. เหตุผล:กระบวนการฟอสเฟตประกอบด้วยปฏิกิริยาเคมีและไฟฟ้าเคมีกลไกปฏิกิริยาฟอสเฟตของระบบและวัสดุฟอสเฟตที่แตกต่างกันมีความซับซ้อนแม้ว่านักวิทยาศาสตร์จะทำการวิจัยมากมายในด้านนี้ แต่ก็ยังไม่เข้าใจอย่างถ่องแท้นานมาแล้ว กลไกการเกิดฟิล์มฟอสเฟตถูกอธิบายง่ายๆ ด้วยสมการปฏิกิริยาเคมี:8Fe+5Me (H2PO4) 2+8H2O+H3PO4Me2Fe (PO4) 2 · 4H2O (เมมเบรน)+Me3 (PO4) · 4H2O (เมมเบรน)+7FeHPO4 (ตะกอน)+8H2 ↑ฉันคือ Mn, Zn ฯลฯ Machu ฯลฯ เชื่อว่าเหล็กที่แช่ในสารละลายที่อุณหภูมิสูงที่มีกรดฟอสฟอริกและไดไฮโดรเจนฟอสเฟตจะสร้างฟิล์มผลึกฟอสเฟตที่ประกอบด้วยตะกอนฟอสเฟต และผลิตตะกอนเหล็กฟอสเฟตไฮโดรเจนและไฮโดรเจนคำอธิบายของกลไกนี้ค่อนข้างหยาบและไม่สามารถอธิบายกระบวนการสร้างฟิล์มได้อย่างสมบูรณ์ด้วยการวิจัยฟอสเฟตที่ลึกซึ้งยิ่งขึ้น ในปัจจุบัน นักวิชาการเห็นพ้องกันว่ากระบวนการสร้างฟิล์มฟอสเฟตส่วนใหญ่ประกอบด้วยสี่ขั้นตอนต่อไปนี้:① การกัดกรดจะลดความเข้มข้นของ H+ บนพื้นผิวของโลหะพื้นฐานเฟ – 2e→ Fe2+2H2－+2e→2[H] (1)H2② ตัวเร่งปฏิกิริยา (ออกซิไดซ์)[O]+[H] → [R]+H2OFe2++[O] → Fe3++[R]ในสูตร [O] เป็นตัวเร่งปฏิกิริยา (ออกซิไดซ์) และ [R] คือผลิตภัณฑ์รีดักชันเนื่องจากเครื่องเร่งปฏิกิริยาออกซิไดซ์อะตอมไฮโดรเจนที่เกิดขึ้นในขั้นตอนแรกของปฏิกิริยา ความเร็วของปฏิกิริยา (1) จึงถูกเร่ง ซึ่งจะทำให้ความเข้มข้น H+ บนพื้นผิวโลหะลดลงอย่างรวดเร็วในเวลาเดียวกัน Fe2+ ในสารละลายจะถูกออกซิไดซ์เป็น Fe3+③ การแยกตัวของฟอสเฟตแบบหลายขั้นตอนH3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－ (3)เนื่องจากความเข้มข้นของ H+ ลดลงอย่างรวดเร็วบนพื้นผิวโลหะ สมดุลการแยกตัวของฟอสเฟตในทุกระดับจะเคลื่อนไปทางขวา และสุดท้าย PO43 -④ ฟอสเฟตตกตะกอนและตกผลึกเป็นฟิล์มฟอสเฟตเมื่อ PO43 - แยกออกจากพื้นผิวโลหะถึงค่าคงที่ของผลิตภัณฑ์การละลาย Ksp ที่มีไอออนของโลหะ (เช่น Zn2+, Mn2+, Ca2+, Fe2+) ในสารละลาย (ส่วนต่อประสานโลหะ) จะเกิดการตกตะกอนของฟอสเฟตZn2++Fe2++PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2·4H2O↓ （4)3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2·4H2O↓ （5）การตกตะกอนของฟอสเฟตและโมเลกุลของน้ำรวมกันเป็นนิวเคลียสของผลึกฟอสเฟต ซึ่งยังคงเติบโตเป็นธัญพืชที่มีฟอสเฟต และเมล็ดพืชจำนวนนับไม่ถ้วนถูกเรียงซ้อนกันอย่างใกล้ชิดเพื่อสร้างฟิล์มฟอสเฟตแบบเลื่อนลอยปฏิกิริยาข้างเคียงของการตกตะกอนฟอสเฟตจะสร้างตะกอนฟอสเฟตFe3++PO43－=FePO4 (6)กลไกข้างต้นไม่เพียงแต่อธิบายกระบวนการขึ้นรูปฟิล์มฟอสเฟตของซีรีส์สังกะสี ชุดแมงกานีส และชุดแคลเซียมสังกะสีเท่านั้น แต่ยังเป็นแนวทางในการออกแบบสูตรและกระบวนการฟอสเฟตอีกด้วยจากกลไกข้างต้น จะเห็นได้ว่าสารออกซิไดซ์ที่เหมาะสมสามารถเพิ่มความเร็วของปฏิกิริยา (2);ความเข้มข้นของ H+ ที่ต่ำกว่าสามารถทำให้สมดุลการแตกตัวของปฏิกิริยาการแยกตัวของฟอสเฟต (3) เลื่อนไปทางขวาได้ง่ายขึ้นเพื่อแยก PO43 -;หากมีการยึดเกาะพื้นผิวของจุดแอ็คทีฟบนพื้นผิวโลหะ ปฏิกิริยาการตกตะกอน (4) (5) สามารถสร้างนิวเคลียสการตกตะกอนของฟอสเฟตโดยไม่มีความอิ่มตัวมากเกินไปการสร้างตะกอนฟอสเฟตขึ้นอยู่กับปฏิกิริยา (1) และปฏิกิริยา (2)ความเข้มข้นสูงของสารละลาย H+in และตัวเร่งปฏิกิริยาที่แรงจะทำให้ตะกอนเพิ่มขึ้นดังนั้น ในสูตรฟอสเฟตจริงและการใช้กระบวนการ พื้นผิวคือ: ตัวเร่งปฏิกิริยาที่แข็งแกร่ง (ออกซิไดซ์);อัตราส่วนกรดสูง (กรดอิสระค่อนข้างต่ำ เช่น ความเข้มข้นของ H+);การปรับพื้นผิวโลหะให้มีจุดแอคทีฟสามารถปรับปรุงความเร็วของปฏิกิริยาฟอสเฟต และสามารถสร้างฟิล์มที่อุณหภูมิต่ำกว่าได้อย่างรวดเร็วดังนั้น กลไกข้างต้นจึงเป็นไปตามการออกแบบสูตรฟอสเฟตอย่างรวดเร็วที่อุณหภูมิต่ำ และเลือกตัวเร่งปฏิกิริยาแรง อัตราส่วนกรดสูง กระบวนการปรับพื้นผิว ฯลฯเกี่ยวกับตะกอนฟอสเฟตเนื่องจากตะกอนฟอสเฟตส่วนใหญ่เป็น FePO4 จึงต้องลดปริมาณ Fe3+ ลง เพื่อลดปริมาณตะกอนนั่นคือ มีการนำสองวิธีมาใช้: ลดความเข้มข้น H+ของสารละลายฟอสเฟต (ความเป็นกรดอิสระต่ำ) เพื่อลดการเกิดออกซิเดชันของ Fe2+to Fe3+กลไกการฟอสเฟตของสังกะสีและอะลูมิเนียมโดยทั่วไปจะเหมือนกับข้างต้นความเร็วฟอสเฟตของวัสดุสังกะสีนั้นรวดเร็ว และฟิล์มฟอสเฟตนั้นประกอบด้วยสังกะสีฟอสเฟตเท่านั้น และมีตะกอนเพียงเล็กน้อยโดยทั่วไป สารประกอบฟลูออรีนมากขึ้นจะถูกเติมลงในอะลูมิเนียมฟอสเฟตเพื่อสร้างเป็น AlF3 และ AlF63 -กลไกของกระบวนการพอลิเมอไรเซชันขั้นตอนอะลูมิเนียมฟอสเฟตนั้นโดยทั่วไปเหมือนกับข้างต้น 2. การจำแนกประเภทฟอสเฟตมีวิธีการจำแนกหลายประเภทสำหรับฟอสเฟต แต่โดยทั่วไปจะจำแนกตามระบบการขึ้นรูปฟิล์มฟอสเฟต ความหนาของฟิล์มฟอสเฟต อุณหภูมิฟอสเฟต และชนิดเร่ง2.1 การจำแนกตามระบบฟิล์มฟอสเฟตตามระบบการขึ้นรูปฟิล์มฟอสเฟต ส่วนใหญ่แบ่งออกเป็นหกประเภท: ระบบสังกะสี ระบบแคลเซียมสังกะสี ระบบแมงกานีสสังกะสี ระบบแมงกานีส ระบบเหล็ก และระบบเหล็กอสัณฐานส่วนประกอบหลักของสารละลายอาบน้ำสังกะสีฟอสเฟตคือ: Zn2+, H2PO3 -, NO3 -, H3PO4, สารเร่งปฏิกิริยา ฯลฯ องค์ประกอบหลักของฟิล์มฟอสเฟตที่เกิดขึ้น (ชิ้นส่วนเหล็ก): Zn3 (po4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O.เมล็ดพืชฟอสเฟตมีลักษณะเป็นฟันเดนไดรต์ มีหนามแหลม และมีรูพรุนใช้กันอย่างแพร่หลายสำหรับรองพื้นก่อนทาสีป้องกันการกัดกร่อนและการหล่อลื่นต้านการเสียดสีในการทำงานเย็นส่วนประกอบหลักของสารละลายอาบน้ำสังกะสีแคลเซียมฟอสเฟตคือ: Zn2+, Ca2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 และสารเติมแต่งอื่นๆองค์ประกอบหลักของฟิล์มฟอสเฟต (ชิ้นส่วนเหล็ก): Zn2Ca (PO4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2Oเมล็ดพืชฟอสเฟตเป็นเม็ดเล็ก (บางครั้งมีเข็มขนาดใหญ่เหมือนเมล็ดพืช) มีรูพรุนน้อยใช้สำหรับรองพื้นและป้องกันการกัดกร่อนก่อนทาสีองค์ประกอบหลักของสารละลายอาบน้ำสังกะสีแมงกานีสฟอสเฟต: Zn2+, Mn2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 และสารเติมแต่งอื่น ๆองค์ประกอบหลักของฟิล์มฟอสเฟต: Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O, (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2Oเม็ดฟอสเฟตจะอยู่ในรูปแบบเม็ดเข็มเดนไดรต์ผสมคริสตัลที่มีรูพรุนน้อยใช้กันอย่างแพร่หลายในการทารองพื้นก่อนทาสีป้องกันการกัดกร่อนและการหล่อลื่นต้านการเสียดสีระหว่างการทำงานที่เย็น องค์ประกอบหลักของสารละลายอาบน้ำแมงกานีสฟอสเฟต: Mn2+, NO3 -, H2PO4, H3PO4 และสารเติมแต่งอื่น ๆองค์ประกอบหลักของฟิล์มฟอสเฟตที่เกิดขึ้นบนชิ้นส่วนเหล็ก: (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2Oฟิล์มฟอสเฟตมีความหนาและมีรูพรุนน้อย และเมล็ดฟอสเฟตมีความหนาแน่นสูงมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการหล่อลื่นป้องกันการกัดกร่อนและงานเย็นองค์ประกอบหลักของสารละลายอาบน้ำเหล็กฟอสเฟต: Fe2+, H2PO4, H3PO4 และสารเติมแต่งอื่น ๆองค์ประกอบหลักของฟิล์มฟอสเฟต (ชิ้นงานเหล็ก): Fe5H2 (PO4) 4 · 4H2Oฟิล์มฟอสเฟตมีความหนา อุณหภูมิฟอสเฟตสูง เวลาในการรักษานาน ฟิล์มมีรูพรุนมากมาย และเมล็ดฟอสเฟตมีลักษณะเป็นเม็ดใช้สำหรับหล่อลื่นป้องกันการกัดกร่อนและงานเย็นส่วนประกอบหลักของสารละลายอาบด้วยเหล็กฟอสฟอรัส: Na+(NH4+), H2PO4, H3PO4, MoO4 - (ClO3 -, NO3 -) และสารเติมแต่งอื่นๆองค์ประกอบหลักของฟิล์มฟอสเฟต (ชิ้นส่วนเหล็ก): Fe3 (PO4) 2 · 8H2O, Fe2O3ฟิล์มฟอสเฟตมีความบาง และโครงสร้างไมโครฟิล์มคือการกระจายระนาบของเฟสอสัณฐาน ซึ่งใช้สำหรับรองพื้นก่อนทาสีเท่านั้น 2.2 การจำแนกตามความหนาของฟิล์มฟอสเฟตตามความหนาของฟิล์มฟอสเฟต (น้ำหนักของฟิล์มฟอสเฟต) แบ่งออกได้เป็น 4 ประเภท ได้แก่ ซับไลท์เวท ไลท์เวท ซับเฮฟวี่เวท และเฮฟวี่เวทน้ำหนักของฟิล์มรองน้ำหนักเบาเพียง 0.1~1.0g/m2โดยทั่วไปแล้วจะเป็นฟิล์มฟอสเฟตระบบเหล็กอสัณฐานซึ่งใช้สำหรับการรองพื้นก่อนทาสีเท่านั้นโดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นงานที่มีขนาดใหญ่ผิดปกติฟิล์มน้ำหนักเบานี้มีน้ำหนัก 1.1~4.5 ก./ตร.ม. และมีการใช้กันอย่างแพร่หลายสำหรับสีรองพื้นก่อนทาสี แต่ไม่ค่อยใช้ในอุตสาหกรรมป้องกันการกัดกร่อนและการแปรรูปเย็นความหนาของฟิล์มฟอสเฟตชนิดย่อยหนักคือ 4.6 ～ 7.5 g/m2เนื่องจากฟิล์มมีน้ำหนักมาก ฟิล์มจึงมีความหนา (โดยทั่วไป>3 μ m) ใช้เป็นสีรองพื้นก่อนทาสีน้อยกว่า (ใช้เป็นสีรองพื้นก่อนทาสีสำหรับชิ้นส่วนเหล็กที่ไม่เสียรูปโดยทั่วไปเท่านั้น) และสามารถใช้ป้องกันการกัดกร่อนได้ และการแปรรูปเย็นเพื่อลดแรงเสียดทานและการหล่อลื่นฟิล์มหนักมีน้ำหนักมากกว่า 7.5 g/m2 และไม่ใช้สีรองพื้นก่อนทาสีใช้กันอย่างแพร่หลายในการป้องกันการกัดกร่อนและงานเย็น 2.3 การจำแนกตามอุณหภูมิการบำบัดฟอสเฟตตามอุณหภูมิการรักษา สามารถแบ่งออกเป็นอุณหภูมิปกติ อุณหภูมิต่ำ อุณหภูมิปานกลาง และอุณหภูมิสูงฟอสเฟตอุณหภูมิปกติไม่มีความร้อนฟอสเฟตอุณหภูมิการรักษาทั่วไปของฟอสเฟตอุณหภูมิต่ำคือ 30-45 ℃อุณหภูมิฟอสเฟตปานกลางโดยทั่วไปคือ 60 ~ 70 ℃ฟอสเฟตอุณหภูมิสูงโดยทั่วไปจะมากกว่า 80 ℃วิธีการแบ่งอุณหภูมินั้นไม่เข้มงวดบางครั้งมีอุณหภูมิปานกลางและอุณหภูมิสูงขึ้นอยู่กับความต้องการของแต่ละคน แต่โดยทั่วไปแล้ววิธีการแบ่งตามด้านบนจะปฏิบัติตาม 2.4 จำแนกตามประเภทคันเร่งเนื่องจากมีสารเร่งปฏิกิริยาฟอสเฟตเพียงไม่กี่ชนิด จึงควรทำความเข้าใจเกี่ยวกับสารละลายในการอาบน้ำตามประเภทของสารเร่งอุณหภูมิการบำบัดด้วยฟอสเฟตโดยทั่วไปสามารถกำหนดได้ตามชนิดของตัวเร่งปฏิกิริยา ตัวอย่างเช่น NO3 accelerant ส่วนใหญ่เป็นฟอสเฟตอุณหภูมิปานกลางเครื่องเร่งอนุภาคแบ่งออกเป็นประเภทไนเตรต ประเภทไนไตรต์ ประเภทคลอเรต ประเภทไนไตรด์อินทรีย์ ประเภทโมลิบเดต และประเภทหลักอื่นๆคันเร่งแต่ละประเภทสามารถใช้ร่วมกับคันเร่งอื่น ๆ และมีหลายสาขาย่อยประเภทไนเตรตประกอบด้วย: NO3 - type, NO3 -/NO2 - (autogenous type)ประเภทคลอเรต ได้แก่ ClO3 －, ClO3 －/NO3 －, ClO3 －/NO2 －ไนไตรต์ประกอบด้วย: ไนโตรกัวนิดีน R - NO2 -/ClO3 -ประเภทโมลิบเดตประกอบด้วย MoO4 -, MoO4 -/ClO3 -, MoO4 -/NO3 -การจำแนกประเภทฟอสเฟตมีหลายวิธี เช่น แบ่งเป็นชิ้นส่วนเหล็ก ชิ้นส่วนอลูมิเนียม ชิ้นส่วนสังกะสี และชิ้นส่วนผสมตามวัสดุ 2、 การปรับสภาพก่อนฟอสเฟตโดยทั่วไป การบำบัดด้วยฟอสเฟตกำหนดให้พื้นผิวของชิ้นงานควรเป็นพื้นผิวโลหะที่สะอาด (ยกเว้นสองในหนึ่ง สามในหนึ่ง และสี่ในหนึ่งเดียว)ก่อนทำการชุบฟอสเฟต จะต้องปรับสภาพชิ้นงานก่อนเพื่อขจัดคราบไขมัน สนิม ผิวออกไซด์ และการปรับพื้นผิวโดยเฉพาะอย่างยิ่ง ฟอสเฟตสำหรับรองพื้นก่อนทาสีต้องมีการปรับพื้นผิวเพื่อให้พื้นผิวโลหะมี "กิจกรรม" บางอย่าง เพื่อให้ได้ฟิล์มฟอสเฟตที่สม่ำเสมอ ละเอียด และหนาแน่น และตรงตามข้อกำหนดในการปรับปรุงการยึดเกาะและความต้านทานการกัดกร่อนของสี ฟิล์ม.ดังนั้นการปรับสภาพฟอสเฟตก่อนจึงเป็นพื้นฐานเพื่อให้ได้ฟิล์มฟอสเฟตคุณภาพสูง1. ลดความมันจุดประสงค์ของการกำจัดไขมันคือการขจัดไขมันและสิ่งสกปรกที่เป็นมันบนพื้นผิวของชิ้นงานรวมทั้งวิธีการทางกลและวิธีทางเคมีวิธีการทางกลส่วนใหญ่รวมถึงการแปรงด้วยมือ การพ่นทรายและการยิงระเบิด การเผาไหม้ด้วยเปลวไฟ ฯลฯ วิธีการทางเคมีส่วนใหญ่รวมถึงการทำความสะอาดด้วยตัวทำละลาย การทำความสะอาดด้วยกรด การทำความสะอาดสารละลายด่างเข้มข้น และการทำความสะอาดสารทำความสะอาดที่เป็นด่างต่ำข้อมูลต่อไปนี้อธิบายกระบวนการล้างไขมันด้วยสารเคมี1.1 การทำความสะอาดตัวทำละลายโดยทั่วไปจะใช้วิธีการตัวทำละลายเพื่อขจัดไขมันโดยวิธีไอฮาโลไฮโดรคาร์บอนที่ไม่ติดไฟหรือวิธีอิมัลซิฟิเคชั่นวิธีที่พบบ่อยที่สุดคือการใช้ไอไตรคลอโรอีเทน ไตรคลอโรเอทิลีน และเปอร์คลอโรเอทิลีนเพื่อขจัดไขมันการขจัดคราบไขมันด้วยไอน้ำทำได้รวดเร็ว มีประสิทธิภาพ สะอาดและทั่วถึง และมีผลในการกำจัดน้ำมันและไขมันทุกชนิดได้เป็นอย่างดีการเพิ่มอิมัลชันจำนวนหนึ่งลงในคลอรีนไฮโดรคาร์บอนมีผลดีทั้งในการแช่และการฉีดพ่นเนื่องจากความเป็นพิษของคลอรีนฮาโลเจนและอุณหภูมิการกลายเป็นไอสูง ตลอดจนการปรากฏตัวของสารทำความสะอาดที่เป็นด่างต่ำแบบใช้น้ำแบบใหม่ จึงไม่ค่อยได้ใช้วิธีการล้างไขมันด้วยไอน้ำด้วยตัวทำละลายและโลชั่น

ด้วยการเติบโตของไมโครอิเล็กทรอนิกส์และเทคโนโลยีคอมพิวเตอร์ การพัฒนาเทคโนโลยี CNC ในประเทศจีนได้รับการส่งเสริมการพัฒนาระบบ CNC ในประเทศที่ประสบความสำเร็จทำให้มั่นใจได้ถึงคุณภาพและประสิทธิภาพของเครื่องมือเครื่อง CNC ในประเทศจีนเครื่องมือเครื่อง CNC มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในด้านต่างๆ เนื่องจากมีความสามารถในการปรับเปลี่ยนชิ้นงานได้อย่างแข็งแกร่ง ความแม่นยำในการตัดเฉือนสูง และความสามารถในการผลิตที่ดีขึ้น เทคโนโลยี CNC ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในเครื่องมือเครื่องโลหะแผ่นแก้ปัญหาความเที่ยงตรงสูง รูปทรงที่ซับซ้อน และชิ้นส่วนจำนวนมากในกระบวนการแปรรูปโลหะแผ่นเครื่องมือเครื่องโลหะแผ่น CNC รวมถึงเครื่องตัด CNC, เครื่องตัดเลเซอร์ CNC, เครื่องเจาะ CNC, เครื่องดัด CNC, เครื่องเชื่อม, เครื่องตัดไฟ ฯลฯ การใช้งานในการผลิตช่วยปรับปรุงความสามารถในการประมวลผลของแผ่นโลหะอย่างมากทำให้มั่นใจในคุณภาพและผลผลิตของ ชิ้นส่วนโลหะแผ่น และลดความเข้มแรงงานของคนงานอย่างมาก การตัดเป็นกระบวนการแรกในกระบวนการแปรรูปโลหะแผ่นความแม่นยำในการตัดส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพการประมวลผลของกระบวนการต่อไปนี้การใช้กรรไกรตัดแผ่นควบคุมตัวเลขช่วยให้มั่นใจได้ถึงขนาดของการตัดและข้อผิดพลาดในการตัดในแนวทแยงเครื่องตัดแผ่นควบคุมเชิงตัวเลขประกอบด้วยอุปกรณ์ควบคุมเชิงตัวเลข ระบบเซอร์โว อุปกรณ์วัด และเครื่องมือกลระบบเซอร์โวประกอบด้วยเซอร์โวมอเตอร์สามตัวและอุปกรณ์ขับเคลื่อนเซอร์โวมีเซอร์โวมอเตอร์สองตัวอยู่ที่ด้านหน้าของเครื่องมือกลโดยทั่วไป มอเตอร์หลักหนึ่งตัวทำงานอย่างอิสระ โดยมีช่วงการประมวลผล 2-500 มม.หากทำมุมเอียง มอเตอร์เสริมจะทำงานระบบ CNC ให้คำแนะนำที่แตกต่างกันสองแบบเพื่อสร้างมุมเอียงมีเซอร์โวมอเตอร์อยู่ในตำแหน่งด้านหลัง ซึ่งส่วนใหญ่ใช้ในการประมวลผลผลิตภัณฑ์แผ่นขนาดใหญ่ โดยมีช่วงการประมวลผล 150 ~ 4000 มม.ตัวอย่างเช่น กรรไกรตัดแผ่นควบคุมเชิงตัวเลขรุ่น QC12K ที่ผลิตในเซี่ยงไฮ้นั้นติดตั้งชุด CYBELEC DNC60 ของสวิส ซึ่งสามารถจัดเก็บลำดับได้ 36 ลำดับ และความจุหน่วยความจำภายในคือ 100 ลำดับ S stamping เป็นส่วนเชื่อมโยงที่สำคัญในการประมวลผลโลหะแผ่น และการเจาะ CNC สามารถแทนที่ความสามารถในการประมวลผลของการเจาะสามครั้งที่ผ่านมาผลผลิตได้รับการปรับปรุงอย่างมากCNC punch press เป็นเครื่องมือกลที่มีการใช้งานที่หลากหลาย รวมทั้งหมัดเดี่ยวและป้อมปืนบทความนี้ใช้ CNC1000 เป็นตัวอย่าง ซึ่งผลิตในอิตาลีเครื่องมือกลของโครงสร้าง C-type ช่วงการประมวลผล: 1270 × 1000 มม. ป้อมปืนมี 19 สถานีแม่พิมพ์ซึ่งแบ่งออกเป็นส่วนบนและส่วนล่างเพื่อติดตั้งหมัดและดายตามลำดับขนาดภายนอกของดายคือ 25.4 มม. 47.62 มม. 88.9 มม. 125.43 มม. 158.4 มม. และ 210.00 มม.เครื่องเจาะ CNC โดยทั่วไปมีแกน X, Y และ Zแกน X คือทิศทาง 0 องศาของเครื่องมือกล แกน Y คือทิศทาง 90 องศาของเครื่องมือเครื่อง และแกน Z ถูกติดตั้งบนป้อมมีดเพื่อควบคุมมุมของแม่พิมพ์ ผู้ควบคุมเครื่องจักรต้องกำหนดแผนการประมวลผลตามแบบวาดชิ้นส่วนและข้อกำหนดของกระบวนการ และเตรียมแผ่นงานโปรแกรมผู้ปฏิบัติงานจะเขียนโปรแกรมลงในหน่วยความจำโปรแกรมโดยตรงในโหมดแก้ไขผ่านแผงการทำงานของเครื่องมือเครื่องด้วยการพัฒนาเทคโนโลยี CAD/CAM และ CIMS ผู้ปฏิบัติงานสามารถป้อนกราฟิกลงในคอมพิวเตอร์เพื่อสร้างโปรแกรมผ่านซอฟต์แวร์ที่เกี่ยวข้องกับคอมพิวเตอร์ คัดลอกลงในดิสก์ และป้อนข้อมูลลงในระบบ CNC ผ่านดิสก์ไดรฟ์นอกจากนี้ยังสามารถป้อนข้อมูลด้วยคอมพิวเตอร์และระบบควบคุมเชิงตัวเลขแบบอนุกรมคำแนะนำในการเขียนโปรแกรมของเครื่องเจาะ CNC แบ่งออกเป็นรหัส G และรหัส Mรหัส G ใช้เพื่อสั่งให้เครื่องมือเครื่องจักรดำเนินการประมวลผลการเคลื่อนไหวและโหมดการแก้ไขตัวอย่างเช่น คำสั่งที่เพิ่มขึ้นของ G91, คำสั่งแบบสัมบูรณ์ G90, การเจาะส่วนโค้ง G29, การเจาะรูแบบวงกลม G68 ขั้นตอนรหัส M คือรหัสที่สั่งให้เครื่องมือเครื่องดำเนินการเสริมบางอย่างหากโปรแกรม M30 หยุดทำงานหลังจากขั้นตอนการตรวจสอบถูกต้องแล้ว ให้ปล่อยก้ามปูและใส่ชิ้นงานเพื่อปิดก้ามปูเริ่มปั๊มน้ำมันและเจาะเพื่อให้การประมวลผลเสร็จสมบูรณ์ เครื่องเจาะ CNC มีลักษณะดังต่อไปนี้:(1) การหล่อลื่นแบบรวมศูนย์อัตโนมัติเต็มรูปแบบ(2) 、 หล่อเย็นอัตโนมัติและหล่อลื่นของหมัดตาย(3) การแสดงผลหน้าจอและการรีเซ็ตอัตโนมัติของตัวป้องกันโอเวอร์โหลดไฮดรอลิก(4) พร้อมกับที่หนีบจานแรงดันตัวแปรแบบใช้ลม / ไฮดรอลิก(5) โต๊ะทำงานขนาดใหญ่พิเศษที่สามารถรองรับแผ่นขนาดใหญ่ได้อย่างเต็มที่(6) เครื่องเจาะ CNC แบบไฮดรอลิคที่มีความแม่นยำสูงความเร็วสูงและเสียงรบกวนต่ำ(7) โต๊ะทำงานแบบเลื่อนที่สามารถเปลี่ยนแม่พิมพ์ได้อย่างง่ายดายและเชื่อมต่อกันอย่างปลอดภัย(8) อุปกรณ์ลูกโพลียูรีเทนฟรีสามารถป้องกันพื้นผิวของวัสดุไม่ให้ขีดข่วน เทคโนโลยีการประมวลผลของเครื่องเจาะ CNC มีลักษณะดังต่อไปนี้:(1) ความแม่นยำในการประมวลผลสูงความคลาดเคลื่อนของระยะห่างของขอบรูคือ 0.2 มม. และระยะห่างของรูคือ 0.5 มม./ม.(2) .เนื่องจากมีแม่พิมพ์หลายชนิดติดตั้งอยู่บนป้อมมีด จึงสามารถยึดชิ้นงานได้เพียงครั้งเดียวเพื่อให้เนื้อหาในการประมวลผลทั้งหมดเสร็จสิ้นในทันที (3) เครื่องมือกลสามารถประมวลผลชิ้นงานทีละชิ้นหรือเป็นชุดงานด้วยคำสั่งกลุ่ม G98 เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตชิ้นงานจะเข้าสู่กระบวนการดัดงอหลังจากผ่านกระบวนการตัดเฉือนและปั๊มขึ้นรูปสองขั้นตอนเครื่องดัด CNC มีข้อดีที่เครื่องมือเครื่องธรรมดาไม่สามารถเปรียบเทียบได้ตัวอย่างเช่น CASPRINI ผลิตในอิตาลีและระบบซีเมนส์ซีเมนส์วิธีการป้อนข้อมูลคือการเขียนโปรแกรมด้วยตนเอง(1) ผ่านแผงควบคุม ป้อนความหนาของแผ่น หมายเลขแม่พิมพ์ ความต้านทานแรงดึง ขนาดแกน X มุม ความยาวชิ้นงาน และความสูงของระยะชักโดยตรงเพื่อเตรียมการให้เสร็จสิ้น(2) สำหรับชิ้นงานบางชิ้นที่มีรูปร่างซับซ้อนและต้องการความเที่ยงตรงสูง กราฟิก 2D หรือ 3D ความหนาของเพลทและหมายเลขแม่พิมพ์จะถูกป้อนผ่านแผงควบคุมฟังก์ชันของบทสนทนาระหว่างคนกับเครื่องจักรใช้เพื่อกำหนดโปรแกรมสร้างลำดับการดัดหลังจากสร้างโปรแกรมแล้ว โปรแกรมจะถูกเก็บไว้ในพื้นที่บัฟเฟอร์ของโปรแกรมหากจะใช้ในอนาคต จะถูกเก็บไว้ในหน่วยความจำของเครื่องมือเครื่องหากจำเป็นต้องใช้โปรแกรมซ้ำ ๆ ควรคัดลอกเพื่อสำรองข้อมูลผ่านดิสก์พิเศษเครื่องดัด CNC มักจะมีชั้นวางลากจูงสองอันที่ด้านหน้าและด้านหลังระบบ CNC ควบคุมมุมดัดเพื่อกำหนดความสูงในการยกของชั้นวางลากจูง ซึ่งช่วยลดความเข้มแรงงานของผู้ปฏิบัติงานเครื่องดัด CNC ทั่วไปมีเซอร์โวมอเตอร์สองตัวเพื่อขับเคลื่อนแกน X และแกน Y ของเครื่องมือกลส่วนประกอบการตรวจจับใช้ไม้บรรทัดตะแกรง อินดัคโตซิน เอ็นโค้ดเดอร์ ฯลฯ ซึ่งมักจะติดตั้งบนลีดสกรูของเครื่องมือกลอุปกรณ์ป้อนกลับการตรวจจับจะแปลงการเคลื่อนที่ของลีดสกรูเป็นสัญญาณไฟฟ้าและป้อนกลับไปยังอุปกรณ์ควบคุมเชิงตัวเลขหากมีข้อผิดพลาด 0.02 มม. พร้อมค่าคำสั่ง ลีดสกรูจะถูกควบคุมเพื่อทำการปรับเปลี่ยนเครื่องดัดที่มีประสิทธิภาพสูงติดตั้งมอเตอร์ไว้ทั้งสองด้านของแกน X เพื่อให้แกน X สามารถใช้ในการประมวลผลขอบเอียงได้มีการติดตั้งมอเตอร์บนเพลาแต่ละอันเพื่อประมวลผลชิ้นงานที่มีมุมต่างกันทั้งสองด้านมีการเพิ่มมอเตอร์ไว้ใต้ประตูท้ายเพื่อให้ประตูท้ายสามารถเลื่อนขึ้นและลงได้ ซึ่งสะดวกต่อการใช้งานและการประมวลผลเนื่องจากระบบไฮดรอลิกของเครื่องดัดขึ้นแบบธรรมดาใช้กับเครื่องมือกลมาเป็นเวลานาน ไดย์ด้านล่างจึงโค้งงอดังนั้นเครื่องดัด CNC จึงติดตั้งระบบไฮดรอลิกใต้เครื่องมือเครื่องเมื่อดายบนและล่างทำงานร่วมกัน ระบบจะใช้กำลังกับดายล่างเพื่อลดการเสียรูปของดายล่างและขยายเวลาการบริการของดายล่าง คุณสมบัติของเครื่องดัด CNC:(1) หลังจากสร้างโปรแกรมแล้ว จะสามารถทำงานได้โดยอัตโนมัติหรือกึ่งอัตโนมัติวัฏจักรอัตโนมัติของโปรแกรมทำให้ชิ้นงานสามารถประมวลผลได้ในครั้งเดียว จึงเปลี่ยนความไม่สะดวกของชิ้นงานจำนวนมากและกระบวนการที่ซับซ้อนในการประมวลผลแบบกึ่งอัตโนมัติ(2) ระบบควบคุมเชิงตัวเลขจะคำนวณแรงดันน้ำมันโดยอัตโนมัติ เพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายต่อเครื่องมือกลที่เกิดจากแรงดันเกิน(3) การแนะนำฟังก์ชันอินพุตกราฟิก 2D และ 3D ช่วยอำนวยความสะดวกในการประมวลผลชิ้นงานที่ซับซ้อน และปรับปรุงประสิทธิภาพการประมวลผล(4) การเพิ่มขึ้นของอุปกรณ์ต่าง ๆ ช่วยปรับปรุงเทคโนโลยีการประมวลผลและลดความเข้มแรงงานของผู้ปฏิบัติงานด้วยการใช้เครื่องจักรโลหะแผ่นอย่างกว้างขวางในการบินและอวกาศ การขนส่งทางรถไฟ อุปกรณ์รักษาสิ่งแวดล้อม เครื่องปรับอากาศ เครื่องจักรยาสูบ บรรจุภัณฑ์และการพิมพ์ เครื่องจักรทางวิศวกรรม เครื่องจักรสิ่งทอ และอุตสาหกรรมอื่น ๆ อีกมากมายการแปรรูปโลหะแผ่นยังต้องการคนงานที่มีเทคโนโลยีสูงในการดำเนินงานอีกด้วยมีเพียงอุปกรณ์ที่ดีและพนักงานที่ยอดเยี่ยมเท่านั้นที่สามารถผลิตผลิตภัณฑ์ที่ดี ทำให้ผลิตภัณฑ์ที่ยอดเยี่ยมมากขึ้นที่ผลิตในประเทศจีนในโลก

1. การเชื่อมต่อระหว่างเพลาของเซอร์โวมอเตอร์และลีดสกรูหลวม ทำให้ลีดสกรูและมอเตอร์ไม่ซิงค์กัน ส่งผลให้เกิดข้อผิดพลาดในมิติระหว่างการตรวจจับ จำเป็นต้องทำเครื่องหมายบนข้อต่อระหว่างเซอร์โวมอเตอร์และลีดสกรูเท่านั้น และย้ายโต๊ะทำงาน (หรือที่พักเครื่องมือ) ไปมาด้วยกำลังขยายที่เร็วขึ้นเนื่องจากการกระทำเฉื่อยของโต๊ะทำงาน (หรือป้อมปืน) ปลายทั้งสองของคัปปลิ้งจะเคลื่อนที่ค่อนข้างชัดเจนข้อผิดพลาดประเภทนี้มักจะแสดงว่าขนาดของการตัดเฉือนจะเปลี่ยนในทิศทางเดียวเท่านั้น และสามารถกำจัดได้โดยขันสกรูคัปปลิ้งให้แน่นสม่ำเสมอ 2. การหล่อลื่นระหว่างบอลสกรูและน็อตไม่ดี ซึ่งเพิ่มความต้านทานการเคลื่อนที่ของโต๊ะทำงาน (หรือที่พักเครื่องมือ) และทำให้ไม่สามารถดำเนินการคำสั่งการเคลื่อนไหวได้อย่างสมบูรณ์และแม่นยำความผิดปกติประเภทนี้มักจะแสดงว่าขนาดของชิ้นส่วนเปลี่ยนแปลงอย่างผิดปกติภายในช่วงของสายไฟหลายเส้น และสามารถขจัดข้อบกพร่องได้โดยการปรับปรุงการหล่อลื่น 3. แรงต้านการเคลื่อนที่ของโต๊ะทำงานเครื่องมือกล (หรือที่วางเครื่องมือ) มีขนาดใหญ่เกินไป ซึ่งโดยทั่วไปเกิดจากการปรับเม็ดมีดให้แน่นและการหล่อลื่นที่ไม่ดีของพื้นผิวรางคู่มือเครื่องมือเครื่องปรากฏการณ์ความผิดปกตินี้โดยทั่วไปแสดงให้เห็นว่าขนาดชิ้นส่วนเปลี่ยนแปลงอย่างผิดปกติภายในช่วงของสายไฟหลายเส้นการตรวจสอบสามารถทำได้โดยสังเกตขนาดและการเปลี่ยนแปลงของตำแหน่งเบี่ยงเบนของ DGN800-804โดยทั่วไป ความแตกต่างจะมีมากเมื่อทิศทางบวกและลบอยู่กับที่ข้อผิดพลาดประเภทนี้จำเป็นต้องปรับเม็ดมีดใหม่และปรับปรุงการหล่อลื่นรางนำทางเท่านั้น 4. แบริ่งลูกกลิ้งสึกหรอหรือปรับไม่ถูกต้อง ส่งผลให้มีแรงต้านในการเคลื่อนที่มากเกินไปปรากฏการณ์ความผิดปกตินี้มักจะแสดงให้เห็นว่าขนาดเปลี่ยนแปลงอย่างผิดปกติภายในสายไฟสองสามเส้นการตรวจสอบสามารถทำได้โดยการเบี่ยงเบนตำแหน่งของ DGN800-804 และวิธีการจะเหมือนกับข้างต้นข้อบกพร่องดังกล่าวสามารถกำจัดได้โดยการเปลี่ยนและปรับแบริ่งที่สึกหรออย่างระมัดระวัง

ในกระบวนการตัดเฉือนรูลึกมักเกิดปัญหา เช่น ความแม่นยำของขนาด คุณภาพพื้นผิว และอายุการใช้งานของเครื่องมือวิธีลดหรือหลีกเลี่ยงปัญหาเหล่านี้เป็นปัญหาเร่งด่วนที่ต้องแก้ไข ◆ ปัญหา ①: รูรับแสงเพิ่มขึ้นและข้อผิดพลาดมีขนาดใหญ่สาเหตุ: ค่าการออกแบบของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของรีมเมอร์มีขนาดใหญ่เกินไป หรือคมตัดรีมิงมีครีบความเร็วตัดสูงเกินไปอัตราการป้อนที่ไม่เหมาะสมหรือค่าเผื่อการตัดเฉือนที่มากเกินไปมุมโก่งตัวหลักของรีมเมอร์มีขนาดใหญ่เกินไปรีมเมอร์ดัด;ชิปประดับด้วยลูกปัดยึดติดกับคมตัดที่คว้านค่าความคลาดเคลื่อนของคมตัดคว้านเกินพิกัดความเผื่อระหว่างการเจียรน้ำมันตัดกลึงไม่เหมาะสมเมื่อติดตั้งรีมเมอร์ คราบน้ำมันบนพื้นผิวของด้ามเทเปอร์จะไม่ถูกเช็ดทำความสะอาดหรือผิวกรวยมีรอยฟกช้ำการรบกวนเทเปอร์ของด้ามเทเปอร์หลังจากติดตั้งออฟเซ็ตของหางแบนของด้ามเทเปอร์ลงในแกนหมุนของเครื่องมือกลเพลาหลักงอหรือแบริ่งเพลาหลักหลวมหรือเสียหายรีมเมอร์ลอยได้ไม่ยืดหยุ่นเมื่อทำการคว้านรูด้วยแกนต่างๆ จากชิ้นงานและมือ แรงของมือทั้งสองข้างจะไม่สม่ำเสมอ ทำให้รีมเมอร์สั่นไปทางซ้ายและขวาวิธีแก้ปัญหา: ลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของรีมเมอร์อย่างเหมาะสมตามสถานการณ์เฉพาะลดความเร็วตัดปรับอัตราป้อนงานอย่างเหมาะสมหรือลดค่าเผื่อการตัดเฉือนลดมุมโก่งตัวหลักอย่างเหมาะสมยืดหรือขูดรีมเมอร์ที่งอและใช้งานไม่ได้ตัดแต่งด้วยหินน้ำมันอย่างระมัดระวังจนกว่าจะมีคุณสมบัติควบคุมข้อผิดพลาดของวงสวิงภายในช่วงที่อนุญาตเลือกน้ำมันตัดกลึงที่มีสมรรถนะการระบายความร้อนที่ดีก่อนทำการติดตั้งรีมเมอร์ จะต้องเช็ดคราบน้ำมันภายในของด้ามรีมเมอร์และรูเทเปอร์ของแกนหมุนของเครื่องมือเครื่อง และพื้นผิวกรวยที่มีการกระแทกจะต้องขัดด้วยหินน้ำมันซ่อมแซมและเจียรปลายรีมเมอร์ปรับหรือเปลี่ยนลูกปืนเพลาหลักปรับคลิปลอยใหม่และปรับโคแอกเชียลให้ความสนใจกับการทำงานที่ถูกต้อง ◆ ปัญหา ②: การลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางรูสาเหตุ: ค่าการออกแบบของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของรีมเมอร์มีขนาดเล็กเกินไปความเร็วตัดต่ำเกินไปอัตราการป้อนมากเกินไปมุมโก่งตัวหลักของรีมเมอร์มีขนาดเล็กเกินไปน้ำมันตัดกลึงไม่เหมาะสมเมื่อลับคม ส่วนที่สึกของรีมเมอร์จะไม่สึก และการคืนตัวแบบยืดหยุ่นจะลดรูรับแสงลงเมื่อทำการรีมชิ้นส่วนเหล็ก หากค่าเผื่อมีขนาดใหญ่เกินไปหรือรีมเมอร์ไม่คม มันง่ายที่จะสร้างการกู้คืนแบบยืดหยุ่น ซึ่งจะลดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของรู ทำให้รูด้านในเป็นรูกลม และทำให้เส้นผ่านศูนย์กลางรูไม่มีคุณสมบัติเหมาะสมวิธีแก้ไข: เปลี่ยนเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของรีมเมอร์เพิ่มความเร็วในการตัดอย่างเหมาะสมลดอัตราการป้อนอย่างเหมาะสมเพิ่มมุมโก่งตัวหลักอย่างเหมาะสมเลือกน้ำมันตัดกลึงที่มีสมรรถนะการหล่อลื่นที่ดีแลกเปลี่ยนรีมเมอร์อย่างสม่ำเสมอ และบดส่วนที่ตัดของรีมเมอร์ให้ถูกต้องเมื่อออกแบบขนาดรีมเมอร์ ให้คำนึงถึงปัจจัยข้างต้นด้วย หรือจะพิจารณามูลค่าตามสถานการณ์จริงทำการทดลองตัด ใช้ค่าเผื่อที่เหมาะสม และลับคมรีมเมอร์ ◆ ปัญหา ③: รูด้านในที่คว้านแล้วไม่กลมสาเหตุ: รีมเมอร์ยาวเกินไป ความแข็งแกร่งไม่เพียงพอ และเกิดการสั่นระหว่างการรีมมุมโก่งตัวหลักของรีมเมอร์มีขนาดเล็กเกินไปขอบตัดบานพับแคบการเบี่ยงเบนค่าเผื่อการคว้าน;มีรอยบากและรูไขว้บนพื้นผิวรูด้านในมีรูทรายและรูอากาศบนผิวรูตลับลูกปืนเพลาหลักหลวมและไม่มีปลอกไกด์ หรือระยะห่างที่เหมาะสมระหว่างรีมเมอร์กับปลอกไกด์นั้นใหญ่เกินไป และชิ้นงานที่มีผนังบางถูกยึดแน่นเกินไป ดังนั้นชิ้นงานจะเสียรูปหลังจากถอดออกวิธีแก้ไข: รีมเมอร์ที่มีความแข็งแกร่งไม่เพียงพอสามารถใช้รีมเมอร์ที่มีระยะพิทช์ไม่เท่ากัน และการติดตั้งรีมเมอร์ควรใช้การเชื่อมต่อที่เข้มงวดเพื่อเพิ่มมุมโก่งตัวหลักเลือกรีมเมอร์ที่ผ่านการรับรองและควบคุมพิกัดความเผื่อของตำแหน่งรูของกระบวนการเตรียมการล่วงหน้ารีมเมอร์ระยะพิทช์ไม่เท่ากันและปลอกไกด์ที่ยาวและแม่นยำยิ่งขึ้นถูกนำมาใช้เลือกช่องว่างที่ผ่านการรับรอง;เมื่อทำการคว้านรูที่แม่นยำยิ่งขึ้นด้วยรีมเมอร์ระยะพิทช์เท่ากัน จะต้องปรับระยะห่างของสปินเดิลของเครื่องมือกลระยะห่างที่เหมาะสมของปลอกตัวนำจะต้องสูงกว่าหรือใช้วิธีจับยึดที่เหมาะสมเพื่อลดแรงจับยึด ◆ ปัญหา ④: พื้นผิวด้านในของรูมีขอบชัดเจนสาเหตุ: ค่าเผื่อการคว้านมากเกินไปมุมด้านหลังของส่วนรีมเมอร์มีขนาดใหญ่เกินไปสายพานขอบตัดคว้านกว้างเกินไปมีรูอากาศและรูทรายบนผิวชิ้นงาน และสปินเดิลส่ายไปมามีขนาดใหญ่เกินไปวิธีแก้ไข: ลดค่าเผื่อการคว้านลดมุมด้านหลังของส่วนตัดความกว้างของสายพานใบเจียรเลือกช่องว่างที่ผ่านการรับรอง;ปรับแกนหมุนของเครื่อง ◆ ปัญหา ⑤: ความหยาบผิวของรูในสูงสาเหตุ: ความเร็วตัดสูงเกินไปน้ำมันตัดกลึงไม่เหมาะสมมุมโก่งตัวหลักของรีมเมอร์มีขนาดใหญ่เกินไป และคมตัดรีมมิ่งไม่ได้อยู่ในเส้นรอบวงเดียวกันค่าเผื่อการคว้านมากเกินไปค่าเผื่อการคว้านไม่เท่ากันหรือเล็กเกินไป และพื้นผิวในพื้นที่ไม่ได้รับการรีมการส่ายของส่วนรีมเมอร์เกินพิกัดความเผื่อ คมตัดไม่คม และพื้นผิวขรุขระสายพานขอบตัดคว้านกว้างเกินไปการกำจัดเศษไม่ดีระหว่างการรีมรีมเมอร์สึกมากเกินไปรีมเมอร์ถูกกระแทก และคมตัดเหลือแต่ครีบหรือขอบที่หักคมตัดมีเศษเพิ่มขึ้นใช้ไม่ได้กับรีมเมอร์ศูนย์หรือเรคลบเนื่องจากความสัมพันธ์ทางวัตถุ วิธีแก้ไข: ลดความเร็วตัดเลือกน้ำมันตัดกลึงตามวัสดุแปรรูปลดมุมโก่งตัวหลักอย่างเหมาะสม และบดและรีมคมตัดอย่างถูกต้องลดค่าเผื่อการคว้านอย่างเหมาะสมปรับปรุงความแม่นยำของตำแหน่งและคุณภาพของรูด้านล่างก่อนที่จะรีมหรือเพิ่มค่าเผื่อการรีมเลือกรีมเมอร์ที่ผ่านการรับรองความกว้างของสายพานใบเจียรตามสถานการณ์เฉพาะ ลดจำนวนฟันรีมเมอร์ เพิ่มพื้นที่ช่องยึดชิป หรือใช้รีมเมอร์ที่มีมุมเอียงของขอบเพื่อให้แน่ใจว่าการกำจัดเศษจะราบรื่นเปลี่ยนรีมเมอร์เป็นประจำ และนำพื้นที่การเจียรออกเมื่อทำการเจียรต้องใช้มาตรการป้องกันสำหรับรีมเมอร์ในระหว่างการเจียร การใช้งาน และการขนส่งเพื่อหลีกเลี่ยงการกระแทกสำหรับรีมเมอร์ที่เสียหาย รีมเมอร์ที่เสียหายจะต้องซ่อมแซมด้วยหินน้ำมันที่ละเอียดเป็นพิเศษ หรือจะต้องเปลี่ยนรีมเมอร์ควรใช้รีมเมอร์ที่มีมุมด้านหน้า 5 °~10 ° เมื่อการตัดแต่งมีคุณสมบัติด้วยหินน้ำมัน ◆ ปัญหา ⑥: อายุการใช้งานของรีมเมอร์ต่ำสาเหตุ: วัสดุรีมเมอร์ไม่เหมาะสมรีมเมอร์ถูกเผาในระหว่างการเจียรไม่ได้เลือกน้ำมันตัดกลึงอย่างเหมาะสม น้ำมันตัดกลึงไม่ไหลอย่างราบรื่น และค่าความหยาบผิวที่จุดตัดและหลังจากการเจียร ขอบตัดของบานพับสูงเกินไปวิธีแก้ไข: สามารถเลือกวัสดุรีมเมอร์ได้ตามวัสดุที่ใช้ในการผลิต และสามารถใช้รีมเมอร์คาร์ไบด์หรือรีมเมอร์เคลือบได้ควบคุมพารามิเตอร์การเจียรและการตัดอย่างเคร่งครัดเพื่อหลีกเลี่ยงการไหม้เลือกน้ำมันตัดกลึงให้ถูกต้องตามวัสดุที่ใช้ในการผลิตเสมอเศษในร่องเศษจะต้องถูกลบออกบ่อยๆ และต้องใช้น้ำมันตัดกลึงที่มีแรงดันเพียงพอเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดหลังจากการเจียรหรือเจียรละเอียด ◆ ปัญหา ⑦: ตำแหน่งความแม่นยำของรูคว้านไม่ผ่านเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนสาเหตุ: การสึกหรอของปลอกไกด์ด้านล่างของปลอกไกด์อยู่ห่างจากชิ้นงานมากเกินไปความยาวของปลอกไกด์สั้น ความแม่นยำต่ำ และลูกปืนเพลาหลักหลวมวิธีแก้ไข: เปลี่ยนปลอกไกด์เป็นประจำยืดปลอกไกด์ให้ยาวขึ้นเพื่อปรับปรุงความแม่นยำในการติดตั้งของระยะห่างระหว่างปลอกไกด์และรีมเมอร์บำรุงรักษาเครื่องมือเครื่องจักรและปรับระยะห่างของตลับลูกปืนแกนหมุนตามกำหนดเวลา ◆ ปัญหา ⑧: รีมเมอร์ฟันหักสาเหตุ: ค่าเผื่อการคว้านมากเกินไปความแข็งของวัสดุชิ้นงานสูงเกินไปความต่างการแกว่งของคมตัดมีขนาดใหญ่เกินไป และแรงตัดไม่เท่ากันมุมโก่งตัวหลักของรีมเมอร์มีขนาดเล็กเกินไป ซึ่งจะเป็นการเพิ่มความกว้างในการตัดเมื่อทำการคว้านรูลึกหรือรูตัน เศษจำนวนมากเกินไปซึ่งไม่ได้ถูกลบออกทันเวลา และฟันของหัวกัดมีการสึกหรอและแตกร้าวเมื่อลับคมวิธีแก้ไข: ปรับเปลี่ยนขนาดรูที่ประมวลผลล่วงหน้าลดความแข็งของวัสดุหรือเปลี่ยนเป็นรีมเมอร์มุมคายลบหรือรีมเมอร์คาร์ไบด์ควบคุมการเสียศูนย์ภายในช่วงที่ยอมรับได้เพิ่มมุมโก่งตัวหลักให้ความสนใจกับการกำจัดชิปอย่างทันท่วงทีหรือการใช้รีมเมอร์ที่มีความลาดเอียงของขอบใส่ใจกับคุณภาพการเจียร ◆ ปัญหา ⑨: ด้ามรีมเมอร์เสียสาเหตุ: ค่าเผื่อการคว้านมากเกินไปเมื่อทำการคว้านรูเรียว การจัดสรรค่าเผื่อการรีมแบบหยาบและละเอียด และการเลือกพารามิเตอร์การตัดนั้นไม่เหมาะสมฟันรีมเมอร์มีพื้นที่เศษเล็กเศษน้อยและเศษถูกบล็อกวิธีแก้ไข: ปรับเปลี่ยนขนาดรูที่ประมวลผลล่วงหน้าแก้ไขการจัดสรรค่าเผื่อและเลือกพารามิเตอร์การตัดที่เหมาะสมลดจำนวนฟันรีมเมอร์ เพิ่มพื้นที่เศษ หรือบดฟันหนึ่งซี่ของฟันของคัตเตอร์ ◆ ปัญหา ⑩: เส้นกึ่งกลางของรูที่เจาะรูไม่ตรงสาเหตุ: ระดับการดัดดั้งเดิมไม่สามารถแก้ไขได้เนื่องจากรีมเมอร์มีความแข็งแกร่งต่ำเมื่อรูเจาะเบี่ยงเบนก่อนรีมิง โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อเส้นผ่านศูนย์กลางรูเล็กมุมโก่งตัวหลักของรีมเมอร์มีขนาดใหญ่เกินไปคำแนะนำที่ไม่ดีทำให้รีมเมอร์เบี่ยงเบนไปจากทิศทางในระหว่างการรีมได้ง่ายการลบมุมของส่วนตัดมีขนาดใหญ่เกินไปรีมเมอร์จะเคลื่อนที่ที่ช่องว่างตรงกลางของรูที่ไม่ต่อเนื่องในระหว่างการรีมด้วยมือ แรงมากเกินไปจะถูกกระทำไปในทิศทางเดียว ทำให้รีมเมอร์ต้องเบนเข็มไปทางปลายด้านหนึ่ง ซึ่งจะทำลายแนวดิ่งของรูรีม

ข้อผิดพลาดแบบสุ่มของเครื่องมือกลเกิดจากสภาวะภายนอก และได้รับผลกระทบอย่างมากจากสภาวะภายนอกสามารถแบ่งออกเป็น: ข้อผิดพลาดความแม่นยำของตำแหน่ง ข้อผิดพลาดความแม่นยำทางเรขาคณิต ข้อผิดพลาดการเปลี่ยนรูปจากความร้อน ฯลฯ มาทำความเข้าใจข้อผิดพลาดสามข้อนี้โดยย่อ 1. ข้อผิดพลาดที่เกิดจากการเสียรูปของโหลดของระบบกระบวนการ: เมื่อหมุน ชิ้นงานมักจะได้รับผลกระทบจากแรงตัด แรงจับยึด แรงเฉื่อย แรงโน้มถ่วง ฯลฯ ซึ่งจะทำให้เกิดการเสียรูปที่สอดคล้องกัน และสุดท้ายจะทำลายตำแหน่งสัมพัทธ์ที่ถูกต้องระหว่าง เครื่องมือและชิ้นงาน ลดความแม่นยำในการตัดเฉือนของชิ้นงานตัวอย่างเช่น เมื่อความแข็งแกร่งของชิ้นงานน้อยกว่าความแข็งแกร่งของเครื่องมือและฟิกซ์เจอร์มาก ชิ้นงานจะเสียรูปเนื่องจากความแข็งแกร่งไม่เพียงพอภายใต้การกระทำของแรงตัด ซึ่งส่งผลให้ความแม่นยำในการตัดเฉือนลดลงในทางตรงกันข้าม เมื่อความแข็งแกร่งของชิ้นงานมากกว่าความแข็งแกร่งของเครื่องมือและฟิกซ์เจอร์ เครื่องมือและฟิกซ์เจอร์จะเสียรูปในระหว่างการประมวลผลของชิ้นงาน ซึ่งจะลดความแม่นยำของชิ้นงานด้วยดังนั้นจึงจำเป็นต้องเลือกวัสดุเครื่องมืออย่างสมเหตุสมผล เพิ่มมุมคายและมุมโก่งตัวหลักของเครื่องมือ และให้ความร้อนอย่างเหมาะสมกับวัสดุชิ้นงานเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการตัดเฉือนในขณะเดียวกัน ก็จำเป็นต้องปรับปรุงความแข็งแกร่งของระบบกระบวนการ ลดแรงตัด และบีบอัดแอมพลิจูดของความแปรผัน 2. ข้อผิดพลาดที่เกิดจากการกระจายความเค้นภายใน: ความเครียดภายในที่เรียกว่าความเค้นที่มีอยู่ภายในส่วนที่ไม่มีผลของแรงภายนอกเมื่อเกิดความเค้นภายในบนชิ้นงาน จะทำให้ชิ้นงานมีระดับพลังงานสูงที่ไม่เสถียร จึงแปรสภาพเป็นระดับพลังงานต่ำโดยสัญชาตญาณ และด้วยการเปลี่ยนรูปของชิ้นงาน ชิ้นงานก็จะสูญเสียต้นฉบับไปในที่สุด ความแม่นยำของเครื่องจักรตัวอย่างเช่น หลังจากการอบชุบด้วยความร้อน ความเค้นภายในจะถูกสร้างขึ้นเนื่องจากความหนาของผนังที่ไม่สม่ำเสมอและการระบายความร้อนของชิ้นงานที่ไม่สม่ำเสมอ ซึ่งนำไปสู่การเสียรูปและในที่สุดจะลดความแม่นยำในการตัดเฉือนดังนั้นเมื่อออกแบบชิ้นส่วน เราควรพยายามให้ได้ความหนาของผนังที่สม่ำเสมอและโครงสร้างที่สมมาตร เพื่อลดการสร้างความเครียดภายใน 3. ข้อผิดพลาดที่เกิดจากการเปลี่ยนรูปจากความร้อน: ในการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำและการตัดเฉือนชิ้นส่วนขนาดใหญ่ การเปลี่ยนรูปทางความร้อนของระบบกระบวนการมีผลกระทบอย่างมากต่อความแม่นยำในการตัดเฉือนของชิ้นงาน และข้อผิดพลาดในการตัดเฉือนที่เกิดจากการเสียรูปทางความร้อนในบางครั้งอาจคิดเป็น 40% ~ 70% ของข้อผิดพลาดทั้งหมดของชิ้นงานเครื่องมือกล เครื่องมือตัด และชิ้นงานได้รับผลกระทบจากแหล่งความร้อนต่างๆ และอุณหภูมิจะค่อยๆ สูงขึ้นในขณะเดียวกันก็ถ่ายเทความร้อนไปยังวัสดุและพื้นที่โดยรอบดังนั้นชิ้นงานและระบบกระบวนการทั้งหมดจะเสียรูปเมื่อปริมาณความร้อนที่ป้อนเข้าต่อหน่วยเวลาเท่ากับความร้อนที่ปล่อยออกมา ระบบกระบวนการจะเข้าสู่สภาวะสมดุลทางความร้อนตัวอย่างเช่น ในกระบวนการกลึงชิ้นส่วนขนาดใหญ่ อุณหภูมิของตลับลูกปืนแกนหมุนและลีดสกรูแกน Z จะเพิ่มขึ้นเนื่องจากแรงตัดที่มากเกินไป ส่งผลให้เกิดการเสียรูปอย่างมาก ซึ่งส่งผลต่อความแม่นยำในการตัดเฉือนของชิ้นงาน

เมื่อพูดถึงการจับคู่เครื่องมือและเครื่องมือกล คุณอาจนึกถึงการจับคู่รูปร่างและขนาดก่อนอันที่จริง การจับคู่รูปร่างและขนาดเป็นพื้นฐานสำหรับการติดตั้งเครื่องมือบนเครื่องมือกลอย่างถูกต้องหากไม่มีฐานรากนี้ เครื่องมือจะไม่สามารถติดตั้งบนเครื่องมือเครื่องได้อย่างถูกต้อง ดังนั้นจึงไม่สามารถดำเนินการประมวลผลใดๆ ให้เสร็จสิ้นได้ อย่างไรก็ตาม แค่นี้ยังไม่เพียงพอหลังจากติดตั้งเครื่องมือบนเครื่องมือเครื่องแล้ว จำเป็นต้องดำเนินการประมวลผลบางอย่างให้เสร็จสิ้นในกระบวนการทำงานการตัดเฉือนนี้ให้เสร็จสิ้น จำเป็นต้องรับรองความถูกต้องของการตัดเฉือน แบกและถ่ายโอนแรงตัดและแรงบิดในการตัด แบก ถ่ายโอนและส่งออกความร้อนในการตัด พิจารณาการส่งผ่านของเสียจากการตัดที่เป็นไปได้ (เศษและหัว) และ แม้แต่ชิ้นงาน รวมถึงการส่งสัญญาณดิจิตอลของพารามิเตอร์เครื่องมือที่ทันสมัยแม้ว่างานเหล่านี้บางอย่างจะไม่ธรรมดา แต่ก็เป็นงานที่เป็นไปได้สำหรับเครื่องมือหากเราสามารถพิจารณาการจับคู่ระหว่างเครื่องมือและเครื่องมือเครื่องจักรเมื่อเลือกเครื่องมือ จะเป็นการเพิ่มความคิดในการแก้ปัญหาการประมวลผลเพื่อให้แน่ใจว่าการตัดเฉือนมีความแม่นยำ การถ่ายเทแรงตัดและแรงบิด และการจัดหาช่องทางสำหรับน้ำมันตัดกลึงเป็นปัญหาที่เรามักพบหลังจากตรวจสอบรูปร่างและขนาดที่ตรงกันตัวอย่างเช่น ในเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ เรามักใช้ทรงกระบอก (ปกติเรียกว่าด้ามตรง) เป็นวิธีการจับยึดสำหรับที่จับเครื่องมือทรงกระบอก นอกจากรูปทรงทรงกระบอกที่สมบูรณ์ทั่วไปแล้ว ยังมีการเปลี่ยนแปลงบางอย่างที่เพิ่มองค์ประกอบอื่นๆ ให้กับรูปทรงกระบอก เช่น ด้ามตรงแบน (หัวกัดแบ่งออกเป็นระนาบการตัดเดี่ยวและการตัดคู่ ระนาบตามเส้นผ่านศูนย์กลางและเจาะระนาบตัดเต็มทั่วไปซึ่งเรียกว่าแบบกดด้านข้าง) ด้ามแบนเอียงเอียง 2 °และด้ามตรงที่มีหางแบน (มักใช้สำหรับสว่าน) ก้านตรง ด้วยรูปทรงสี่เหลี่ยมจัตุรัส (มักใช้สำหรับต๊าปและรีมเมอร์) เป็นต้น เท่าที่เกี่ยวข้องกับโหมดการเชื่อมต่อของที่จับเครื่องมือและเครื่องมือกลประเภทนี้ ไม่ใช่เรื่องยากที่เฉพาะชิ้นส่วนทรงกระบอกเท่านั้นที่ใช้สำหรับการวางตำแหน่งและการจับยึดระบบปลอกสปริงที่มีมุมแรงดันต่างๆ ระบบปลอกรัดอันทรงพลัง ระบบล็อคไฮดรอลิก ระบบจับยึดแบบขยายด้วยความร้อน และระบบล็อคแรงเสียรูป ล้วนใช้เพื่อล็อคที่จับเครื่องมือทรงกระบอกอย่างไรก็ตาม วิธีการจับยึดแต่ละวิธีมีข้อดีและข้อเสียยกตัวอย่างระบบปลอกสปริงทั่วไปมุมแรงดันขนาดใหญ่ (นิยามในที่นี้คือมุมระหว่างแรงดันบวกของการล็อกพื้นผิวกรวยกับแกนกระบอกสูบ) กล่าวคือ มุมกรวยขนาดใหญ่แสดงถึงจังหวะการล็อกระยะสั้น ซึ่งเอื้อต่อการล็อกและคลายตัวอย่างรวดเร็วอย่างไรก็ตาม แรงดันบวกที่สลายไปที่พื้นผิวของกระบอกสูบภายใต้แรงบิดล็อคเดียวกันนั้นมีขนาดเล็ก ส่งผลให้มีระยะแรงเสียดทานน้อยและระยะแรงตัดที่เล็กลงตามลำดับที่สามารถต้านทานได้ เครื่องมือนี้ลื่นในที่จับเครื่องมือได้ง่าย ซึ่งส่งผลต่อ ความเสถียรของกระบวนการตัดเฉือนและคุณภาพของพื้นผิวกลึงในขณะเดียวกัน เส้นผ่านศูนย์กลางของด้ามจับเครื่องมือที่สามารถจับยึดด้วยหัวจับชนิดนี้ได้มีการเปลี่ยนแปลงมากมาย ซึ่งเอื้อต่อการลดสินค้าคงคลังของปลอกสปริงและการจัดการที่เพิ่มประสิทธิภาพมุมความดันเล็ก ๆ อยู่ตรงข้ามปลอกสปริงที่มีมุมแรงดันขนาดเล็กสามารถจับยึดช่วงเส้นผ่านศูนย์กลางของด้ามจับเครื่องมือขนาดเล็กได้ และจังหวะการล็อคจะยาวในระหว่างการจับยึด ซึ่งไม่เอื้อต่อการจับยึดและการคลายอย่างรวดเร็วอย่างไรก็ตาม ความแม่นยำในการจับยึดนั้นสูงขึ้นเล็กน้อย แรงจับยึดมีขนาดใหญ่ และสามารถทนต่อโหลดการตัดได้มากขึ้น ระบบล็อคแบบไฮดรอลิกเป็นระบบจับยึดแบบใหม่ ซึ่งใช้การอัดตัวไม่ได้ของน้ำมันไฮดรอลิกที่มีความหนืดสูงเพื่อทำให้ผนังด้านในของห้องจับยึดเครื่องมือทำให้เกิดการเสียรูปที่ยืดหยุ่นได้ จึงทำให้เครื่องมือล็อคได้ระบบล็อคแบบไฮดรอลิกมีความเที่ยงตรงสูงและสะดวกในการล็อคและคลายโดยไม่ต้องใช้อุปกรณ์พิเศษแรงบิดในการล็อกมักจะดีกว่าระบบปลอกสปริง แต่ผนังด้านในสามารถทำงานได้ภายในช่วงการเปลี่ยนรูปแบบยืดหยุ่นเท่านั้นเมื่อเกินช่วงดังกล่าวแล้ว ความผิดปกติของพลาสติกแบบเปลี่ยนกลับไม่ได้จะเกิดขึ้นที่ผนังด้านใน ซึ่งจะทำให้ช่องจับยึดของที่จับเครื่องมือทำงานล้มเหลวอย่างถาวรดังนั้น ที่จับเครื่องมือแบบแบน โดยเฉพาะที่จับเครื่องมือแบนแบบตัดเต็มตัวที่ใช้กันทั่วไปสำหรับเครื่องมือเจาะ จึงไม่สามารถนำมาใช้ในระบบล็อคแบบไฮดรอลิกได้สาเหตุทั่วไปของความเสียหายและความล้มเหลวของระบบคือแรงดันที่ใช้กับโพรงและไม่ได้เสียบที่จับเครื่องมือที่ด้านล่างของห้องเพาะเลี้ยงระบบแคลมป์ขยายด้วยความร้อนมักต้องการอุปกรณ์พิเศษ ซึ่งสามารถควบคุมการทำความร้อนและความเย็นตามโหมดที่กำหนดไว้ล่วงหน้าได้หลายแบบอาจใช้อุปกรณ์ทำความร้อนที่ไม่ใช่แบบมืออาชีพ (แม้กระทั่งการให้ความร้อนด้วยเปลวไฟ) แต่ไม่สามารถควบคุมอุณหภูมิและเส้นโค้งความร้อนได้ดี ซึ่งจะส่งผลต่อส่วนอื่นๆ ของที่จับเครื่องมือ หรือแม้แต่เปลี่ยนโครงสร้างทางโลหะวิทยา ดังนั้นระบบจะใช้งานไม่ได้ในไม่ช้านอกจากนี้ ความยาวเครื่องมือของระบบแคลมป์ขยายด้วยความร้อนนั้นปรับได้ยาก และจำเป็นต้องใช้เครื่องมือเสริมพิเศษ ซึ่งจะสร้างปัญหาให้กับสถานการณ์ที่เครื่องมือหลายตัวต้องทำงานพร้อมกัน ในทางกลับกัน โหมดจับยึดเครื่องมืออาจกำหนดมูลค่าที่เป็นไปได้ของประสิทธิภาพการผลิตด้ามเครื่องมือทรงกระบอก แรงดันไฮดรอลิก และการขยายตัวทางความร้อนล้วนมีการออกแบบที่สมดุลซึ่งสามารถปรับให้เข้ากับความเร็วสูงได้ ในขณะที่การจับยึดแบบเรียบเป็นการออกแบบที่ไม่สมดุลโดยทั่วไป ซึ่งผู้ผลิตเครื่องมือไม่แนะนำสำหรับการตัดด้วยความเร็วสูงเท่าที่เกี่ยวข้องกับด้ามเครื่องมือ เมื่อส่วนหนึ่งของวัสดุถูกสี (หรือพื้น) เพื่อสร้างพื้นผิวแรงดัน จุดศูนย์ถ่วงของด้ามเครื่องมือจะไม่ตรงกับจุดศูนย์กลางการหมุนของเครื่องมือในกระบวนการจับยึดเครื่องมือ ที่จับที่แบนราบจะถูกผลักไปทางด้านที่เบี่ยงเบนจากจุดศูนย์กลางด้วยสกรูล็อค และจุดศูนย์ถ่วงของเครื่องมือจะเบี่ยงเบนจากจุดศูนย์กลางการหมุนของเครื่องมือบนเครื่องมือกลต่อไป ซึ่ง เพิ่มความไม่สมดุลของเครื่องมือนอกจากนี้ ผู้ใช้บางคนมักไม่สนใจความยาวของสกรูหลังจากที่สกรูล็อคเดิมเสียหายหรือสูญหาย ซึ่งยังเพิ่มความไม่แน่นอนให้กับประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องชั่งด้วยดังนั้นจึงไม่แนะนำให้ใช้แบบแบน (รวมถึงแบบเอียง) ที่ความเร็วสูง อย่างไรก็ตาม ประเภทการทำให้แบนราบเป็นที่จับเครื่องมือที่มีคุณสมบัติการขับเคลื่อนแบบบังคับ ซึ่งมีความน่าเชื่อถือมากกว่ากระบอกสูบบริสุทธิ์ที่ขับเคลื่อนด้วยแรงเสียดทานที่แรงบิดสูงดังนั้นจึงเหมาะสำหรับการตัดเฉือนหยาบ (การตัดเฉือนหยาบโดยทั่วไปจะมีแรงบิดมาก แต่มีความเร็วต่ำ)

นอกจากการเอาชนะความต้านทานของวัสดุชิ้นงานแล้ว รูปทรงของเครื่องมือยังส่งผลต่อเอฟเฟกต์การตัดจริงและแม้แต่ผลลัพธ์ด้วยการเลือกรูปทรงเครื่องมือที่เหมาะสมสามารถเพิ่มอายุการใช้งานของเครื่องมือ รักษาความแม่นยำในการตัดเฉือน ลดกำลังตัด ฯลฯ รูปทรงที่เกี่ยวข้องกับเครื่องมือทั่วไปมีดังนี้ 1. มุมคมตัดของเครื่องมือ2. ร่องคายเศษ;3. เหนือศูนย์และเหนือเครื่องมือกลาง4. จำนวนใบมีด 01มุมขอบเครื่องมือ1.1 มุมขอบเครื่องมือ --- มุมคราดมุมเอียงสามารถเปลี่ยนจากค่าบวกเป็นค่าลบได้ดังแสดงในรูปต่อไปนี้ในแง่ของแรงตัดและกำลังที่ต้องการ มุมปลายของเครื่องมือที่เกิดจากมุมบวกและมุมเฉียงจะมีขนาดเล็ก เครื่องมือสามารถตัดเข้าไปในชิ้นงานได้ง่าย และเศษก็ไหลออกมาอย่างราบรื่น ซึ่งสามารถลดแรงดันในการตัดได้ ดังนั้นประสิทธิภาพในการตัดจึงเป็น สูง.อย่างไรก็ตาม มุมเอียงที่เป็นบวกที่ใหญ่เกินไปจะสร้างใบมีดที่คม ดังนั้นใบมีดจึงเปราะบางและง่ายต่อการสวมใส่หรือแตกในทางตรงกันข้าม มุมเอียงลบมีคมตัดที่แข็งแรง ซึ่งเหมาะสำหรับการตัดวัสดุที่มีความแข็งแรงสูง1.2 มุมหลบมุมขอบเครื่องมือเรียกอีกอย่างว่ามุมกวาดล้างซึ่งเป็นค่าบวกหน้าที่ของมันคือเพื่อหลีกเลี่ยงการรบกวนของแรงเสียดทานเดี่ยวหรือปรากฏการณ์ทางกายภาพระหว่างส่วนท้องของใบมีดกับพื้นผิวของชิ้นงานเมื่อหัวกัดตัดเข้าไปในชิ้นงาน ดังแสดงในรูปต่อไปนี้มุมหลบแคบช่วยให้คมตัดรองรับได้มากขึ้น ซึ่งโดยทั่วไปจะใช้สำหรับวัสดุชิ้นงานที่มีคุณสมบัติเชิงกลที่มีความแข็งแรงสูงมุมกวาดล้างขนาดใหญ่สามารถทำให้ใบมีดคม แต่ความแข็งแรงของใบมีดลดลง ซึ่งง่ายต่อการสวมใส่หรือแตกเหมาะสำหรับวัสดุชิ้นงานอ่อนหรือแรงต่ำ1.3 มุมขอบของเครื่องมือ Helix Angleร่องของหัวกัดเป็นเกลียวซึ่งสามารถแบ่งออกเป็นเกลียวซ้ายและเกลียวขวาดังแสดงด้านล่างเมื่อคมตัดเข้าไปในชิ้นงานระหว่างการตัด ดังที่แสดงในรูปด้านล่างทางด้านขวา แรงตัด F จะเพิ่มขึ้นเป็นค่าสูงสุดทันทีเมื่อคมตัดออกจากชิ้นงาน แรงตัดจะลดลงอย่างรวดเร็ว ซึ่งเป็นสาเหตุของการสั่นสะท้านระหว่างการตัดผลกระทบของมุมเกลียวในขณะนี้สามารถป้องกันไม่ให้แรงตัดพุ่งเข้าหาทิศทางเดียวมากเกินไปและทำให้กระเจิงไปในอีกสองทิศทาง นั่นคือ FH ส่วนประกอบแนวนอนและ FV ส่วนประกอบแนวตั้งเมื่อมุมเกลียว γ ยิ่งค่ามาก ส่วนประกอบแนวนอน FH ก็จะใหญ่ขึ้น ทำให้เครื่องมือแกว่งไปมาระหว่างการตัดมุมเกลียว γ ยิ่งค่าน้อยเท่าไร ส่วนประกอบแนวตั้ง FV ก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้นเมื่อแรงจับเครื่องมือไม่เพียงพอระหว่างการตัด เครื่องมือจะหลุดออกจากด้ามจับ ซึ่งเป็นอันตรายมากเมื่อหมุนด้วยความเร็วสูงมุมเกลียวทั่วไปคือ 30 ˚、 สามสิบแปด ˚、 สี่สิบห้า ˚、 หกสิบ ˚。 02รางปล่อยเศษสภาพการประมวลผลเศษที่เหมาะสมที่สุดคือชิปจะไม่รบกวนหรือขีดข่วนพื้นผิวของชิ้นงานหรือกระแทกเครื่องมือและทำร้ายผู้ปฏิบัติงานเมื่อไหลออก ดังนั้นชิปควรจะสามารถแตกเป็นชิ้นเล็กๆ ตามธรรมชาติและปล่อยไปยังที่อื่นได้ดังนั้นการควบคุมเศษจึงไม่ควรคำนึงถึงทิศทางการไหลของเศษเท่านั้น แต่ยังทำให้เศษหักโดยอัตโนมัติด้วยเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดนี้ โดยทั่วไปแล้วจะมีการออกแบบพื้นผิวด้านบนของเครื่องมือกลไกที่สามารถจำกัดความยาวของเศษได้โดยอัตโนมัติเรียกว่าร่องคายเศษหรือร่องหักเศษจุดประสงค์คือเพื่อให้เศษโค้งงออย่างรวดเร็วและบังคับให้เศษหักเพราะความเค้นการม้วนงอการออกแบบร่องคายเศษทั่วไปแสดงอยู่ที่ด้านล่างขวา:ความกว้างของร่อง W: การม้วนงอจะเกิดขึ้นเมื่อมีการสร้างเศษหากความกว้างของร่องมีขนาดใหญ่เกินไป รัศมีการม้วนงอจะมีขนาดใหญ่ และความเค้นของร่องเกลียวที่เกิดขึ้นนั้นไม่เพียงพอที่จะทำให้เศษหักหากมีขนาดเล็กเกินไป ในทางตรงกันข้าม เมื่อความเค้นที่สร้างขึ้นมีขนาดใหญ่เกินไป คมตัดจะแตกง่ายความลึกของร่อง H: ส่งผลต่อความเสถียรของการไหลของเศษถ้ามันลึกเกินไป แรงที่จำเป็นสำหรับเศษในการม้วนงอเมื่อไหลไปที่บ่าของร่องจะมีขนาดใหญ่ ซึ่งจะทำให้ใบมีดหักได้ง่ายหากตื้นเกินไป เศษอาจออกโดยอัตโนมัติเมื่อไม่ไหลไปที่ไหล่ของช่อง ทำให้ควบคุมการไหลของเศษได้ยากร่องบ่า R: หมายถึงส่วนที่เศษจะม้วนขึ้นจากร่องหักเศษ ซึ่งส่งผลกระทบโดยตรงต่อขนาดของแรงดัดผมหากรัศมีมีขนาดใหญ่เกินไป เศษจะเลื่อนขึ้นได้ง่าย และความเค้นการม้วนงออาจไม่เพียงพอที่จะทำให้เศษหักหากรัศมีมีขนาดเล็กเกินไป เศษจะถูกบล็อกและเลื่อนได้ง่าย ซึ่งจะทำให้เกิดความเครียดจากการอัดรีดที่ดี 03เครื่องมือผ่านศูนย์ไม่ผ่านศูนย์เมื่อทำการทิ้งมีดจมูกกลม เส้นผ่านศูนย์กลาง D ของมีดมักจะใหญ่กว่ามุม R ของใบมีดมาก ดังนั้นใบมีดจะไม่ตัดตรงกลางด้านล่างของใบมีด และจะมีบริเวณที่ไม่มีใบมีด นั่นคือไม่มีความสามารถในการตัดในภูมิภาคนี้ดังแสดงในรูปด้านซ้ายเมื่อพบชิ้นงานที่มีรูปร่างเป็นรูหรือร่องจะเกิดปัญหาในการประมวลผลในรูปด้านล่างขวาแม้ว่าขนาดของเครื่องมือจะสามารถเข้าไปในพื้นที่เหล่านี้ได้ เนื่องจากใบมีดไม่ตัดผ่านตรงกลาง ใบมีดจะไม่ตัดวัสดุที่อยู่ตรงกลางและปล่อยให้วัสดุตกค้างที่มีเสาสีเหลืองอยู่ในรูปด้วยการประมวลผลที่ลึกกว่า ความสูงของวัสดุที่เหลือจะเพิ่มขึ้น และสุดท้ายจะกระทบกับด้านล่างของเครื่องมือ ทำให้เกิดความเสียหายต่อเครื่องมือเครื่องมือที่ลอดผ่านจุดศูนย์กลางหมายความว่าใบมีดจะเคลื่อนผ่านจุดศูนย์กลาง ดังนั้นจึงไม่มีปัญหาดังกล่าว จึงเรียกอีกอย่างว่าเครื่องมือเจาะ 04จำนวนใบมีดความสัมพันธ์ระหว่างจำนวนคมตัดของหัวกัดและเอฟเฟกต์การตัดจะแตกต่างกันไปตามวัสดุชิ้นงาน รูปร่างของหัวกัด ความสว่างของพื้นผิวการตัดเฉือน และอื่นๆหัวกัดที่มีคมตัดมากกว่าสามารถได้พื้นผิวที่เรียบและเรียบมากขึ้นเนื่องจากมีคมตัดมากกว่าอย่างไรก็ตาม เนื่องจากไม่มีเนื้อที่เศษเพียงพอที่จะรองรับเศษ จึงมีความเสี่ยงต่อการรบกวนของเศษ และความแข็งแรงของใบมีดก็จะอ่อนลงดังนั้นสำหรับการตัดหยาบทั่วไป อัตราป้อนสูง โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับวัสดุเนื้ออ่อน จำเป็นต้องใช้เนื้อที่เศษขนาดใหญ่ และวิธีที่ดีที่สุดในการให้เนื้อที่เศษตัดคือการลดจำนวนคมตัดและเพิ่มใบมีด ซึ่งไม่เพียงแต่จะเพิ่มพื้นที่เศษ แต่ยังเพิ่มความแข็งแรงของใบมีดและจำนวนครั้งในการลับคมและอายุการใช้งานของหัวกัดก็เพิ่มขึ้นเช่นกันดังนั้นเมื่อพิจารณาถึงวิธีการประมวลผล การตัดที่หนักและหยาบควรเลือกหัวกัดที่มีใบมีดและฟันหยาบน้อยกว่าสำหรับการกลึงละเอียดและการเก็บผิวละเอียด ควรเลือกหัวกัดที่มีใบมีดและฟันที่ละเอียดกว่า

ตอนนี้ความเจริญของระบบอัตโนมัติในอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ไม่สามารถหยุดยั้งได้ ซึ่งแน่นอนว่าเป็นสิ่งที่ดีจากมุมมองของการพัฒนาอุตสาหกรรมแม่พิมพ์จำเป็นต้องกำจัดโหมดแมนนวลแบบย้อนกลับบางโหมดจริงๆอย่างไรก็ตาม หากมีการใช้ระบบอัตโนมัติในอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ อย่าคิดเพียงว่าตราบเท่าที่คุณใช้จ่ายเงินกับเทคโนโลยีระบบอัตโนมัติที่ล้ำหน้าที่สุด คุณสามารถเปลี่ยนช่างเทคนิคเพื่อทำแม่พิมพ์คุณภาพสูงได้นี่เป็นความผิดพลาดครั้งใหญ่ผู้จัดการแม่พิมพ์และผู้จัดการอาวุโสสามารถแยกแยะได้อย่างชัดเจนและสิ่งที่น่ากลัวที่สุดคือการลงทุนหลังจากมีไข้จะกลับมากองอุปกรณ์ที่ไม่สามารถทำงานได้! โรงงานแม่พิมพ์ไม่ควรรีบเร่ง แต่ใช้สมองมนุษย์แก้ปัญหาก่อนเราได้เห็นกรณีระบบอัตโนมัติมากมายในโลกตะวันตกทำไมชาวต่างชาติถึงมาที่ประเทศจีนและประเทศอื่น ๆ ที่มีทรัพยากรมนุษย์ค่อนข้างมากและคุณภาพแรงงานค่อนข้างต่ำเพื่อสั่งซื้อแม่พิมพ์ทำไมพวกเขาไม่ใช้วิธีของ Industry 4.0 ในการผลิตแม่พิมพ์ในโรงงานไร้คนขับอัตโนมัติ?นอกจากนี้ยังแสดงให้เห็นว่าไม่สามารถทำแม่พิมพ์ทั้งหมดได้ด้วยวิธีการอัตโนมัติดูเหมือนว่าการประยุกต์ใช้แม่พิมพ์อัตโนมัติจะมองโลกในแง่ร้ายเพื่อให้แน่ใจว่า สำหรับผลิตภัณฑ์บางอย่างที่มีความคล้ายคลึงสูง หรือสำหรับผลิตภัณฑ์บางอย่างที่ต้องใช้แม่พิมพ์จำนวนมาก การผลิตแม่พิมพ์เหล่านี้สามารถบรรลุระบบอัตโนมัติในระดับสูงได้อย่างสมบูรณ์เพื่อเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันของโรงงานแม่พิมพ์ อย่างไรก็ตาม สำหรับการผลิตแม่พิมพ์ชุดเดียวและการผลิตแม่พิมพ์ที่เปลี่ยนแปลงตลอดเวลา ยังมีปัญหาอยู่บ้างหากคุณต้องการใช้การผลิตแม่พิมพ์อัตโนมัติ!โรงงานแม่พิมพ์ไม่ควรรีบเร่ง แต่ใช้สมองมนุษย์แก้ปัญหาก่อนหลังจากที่ได้เห็นโรงงานผลิตแม่พิมพ์หลายแห่งแล้ว ฉันคิดว่าผลกำไรของแม่พิมพ์ขึ้นอยู่กับการรับประกันสองประการ: รูปแบบการออกแบบที่ดีที่สุดและประสิทธิภาพการประมวลผลที่ดีที่สุด ไม่มีความสัมพันธ์ที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ระหว่างการประมวลผลที่มีประสิทธิภาพและระบบอัตโนมัติของชิ้นงานที่มีการไหลของชิ้นเดียวทั่วไป เช่น แม่พิมพ์แกนหลักของระบบอัตโนมัติคือการควบคุมเชิงตัวเลข และแกนหลักของการควบคุมเชิงตัวเลขคือการเขียนโปรแกรมการเขียนโปรแกรมที่นี่หมายถึงการสร้างข้อมูลและการควบคุมกระบวนการทั้งหมดอย่างไรก็ตาม การหาปริมาณของวัตถุ 3 มิติที่มีความซับซ้อนสูง เช่น แม่พิมพ์และสตรีมข้อมูลที่มีปริมาณมากนั้นเสร็จสมบูรณ์ด้วยชิ้นงานจริงตามลำดับกระบวนการและข้อกำหนดด้านคุณภาพของการประมวลผลแม่พิมพ์ เพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่น่าพอใจซึ่งตัดสินโดยสมองของมนุษย์ในขั้นตอนนี้ เป็นไปไม่ได้อย่างยิ่งที่จะทำภารกิจให้สำเร็จฉันเห็นได้ว่าปัญหาในเวิร์กช็อปแม่พิมพ์จำนวนนับไม่ถ้วนนั้นส่วนใหญ่ช้า ตั้งแต่การค้นหาสิ่งต่าง ๆ ไปจนถึงการประมวลผล ไปจนถึงการขนส่ง ซึ่งไม่สามารถแก้ไขได้ด้วยระบบอัตโนมัติการทำงานอัตโนมัติหมายถึงการถ่ายโอนระบบความรู้แบบดิจิทัลในสมองของมนุษย์ไปยังคอมพิวเตอร์อย่างจำกัด ซึ่งเป็นเพียงการแข็งกระด้าง ไม่มีเหตุผลที่จะทำชุดของการกระทำให้เสร็จสิ้น แน่นอนว่าพวกเขาไม่ทราบความหมายและจุดประสงค์ของการกระทำเหล่านี้ระบบอัตโนมัติในขั้นตอนนี้มีความเข้มงวด เราทุกคนรู้สึกเสียใจที่ไม่มีช่างฝีมือในเวิร์กช็อป ดังนั้นเราจึงไม่สามารถทำแม่พิมพ์ที่ดีได้ในทำนองเดียวกัน เราไม่สามารถคาดหวังให้หุ่นยนต์ทำแม่พิมพ์ที่ดีได้โดยปราศจากการรับรู้พวกเขารู้ว่าอะไรดี?เช่นเดียวกับซอฟต์แวร์ PM ไม่สามารถตั้งโปรแกรมเส้นทางที่ดีได้ด้วยตัวเอง และซอฟต์แวร์ UG ไม่สามารถวาดกราฟที่ดีได้ด้วยตัวเอง มันยังต้องการนักออกแบบและโปรแกรมเมอร์คุณภาพสูงเพื่อใช้ซอฟต์แวร์ได้ดีจากนั้นเราต้องการทีมคุณภาพสูงในการแก้ปัญหาทั้งหมดบนไซต์การผลิตก่อน ทำให้ลูกค้าพึงพอใจ จากนั้นจึงวัดผลลัพธ์ที่พึงพอใจด้วยข้อมูลเพื่อสร้างคำแนะนำที่อุปกรณ์อัตโนมัติสามารถดำเนินการได้เฉพาะเมื่อผลลัพธ์หลังจากอุปกรณ์อัตโนมัติดำเนินการตามคำสั่งที่ใกล้เคียงที่สุดกับผลลัพธ์ของการใช้งานแบบแมนนวล เราจึงจะสามารถบรรลุบทบาทของอุปกรณ์อัตโนมัติได้ เมื่อทีมไม่สามารถพึ่งพาระบบความรู้และความสามารถเชิงปฏิบัติของสมองมนุษย์เพื่อให้ได้ความพึงพอใจของลูกค้า เราจะพูดถึงการใช้อุปกรณ์อัตโนมัติเพื่อให้ลูกค้าพึงพอใจได้อย่างไรโรงงานแม่พิมพ์ที่สามารถทำงานได้ตามปกติจะต้องเริ่มต้นจากวงแหวนวัดวิธีการวัสดุมนุษย์กับเครื่องจักรของ 5M1E และปรับปรุงทุกด้านทีละขั้นตอนรวมถึงน้ำ ไฟฟ้า ก๊าซและของเหลว บัตรวัดเครื่องมือตัด โลจิสติกส์ การออกแบบ กระบวนการ โรงงาน การวางแผน การเพิ่มประสิทธิภาพห่วงโซ่อุปทาน การจัดการข้อมูล และประเด็นอื่นๆยังไม่สายเกินไปที่จะพูดถึงระบบอัตโนมัติหลังจากที่สมองมนุษย์แก้ปัญหาได้แล้ว

❑ ข้อกำหนดทางเทคนิคทั่วไป1. ถอดสเกลออกไซด์ออกจากชิ้นส่วน2. จะต้องไม่มีรอยขีดข่วน รอยขีดข่วน และข้อบกพร่องอื่น ๆ ที่ทำให้พื้นผิวของชิ้นส่วนบนพื้นผิวการประมวลผลชิ้นส่วนเสียหาย3. ลบครีบและครีบ ❑ ข้อกำหนดการรักษาความร้อน1. หลังจากดับและแบ่งเบาบรรเทา HRC50 ~ 552. ชิ้นส่วนจะต้องผ่านการชุบด้วยความถี่สูง การแบ่งเบาบรรเทา 350 ~ 370 ℃ และ HRC40 ~ 453. Carburizing ความลึก 0.3 มม.4. ดำเนินการรักษาริ้วรอยที่อุณหภูมิสูง ❑ข้อกำหนดความอดทน1. ความทนทานต่อรูปร่างที่ไม่ได้ประกาศจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB1184-802. ส่วนเบี่ยงเบนที่อนุญาตของความยาวที่ไม่ระบุคือ± 0.5 มม.3. โซนความทนทานต่อการหล่อมีความสมมาตรกับการกำหนดค่ามิติพื้นฐานของการหล่อเปล่า ❑ มุมขอบของชิ้นส่วน1. รัศมีของเนื้อที่ไม่ได้ประกาศ R52. การลบมุมที่ไม่ได้ประกาศคือทั้งหมด 2 × 45 °。3. มุมแหลม/มุมแหลม/ขอบคมปัดเศษออก ❑ข้อกำหนดในการประกอบ1. ซีลทั้งหมดต้องแช่น้ำมันก่อนประกอบ2. อนุญาตให้ใช้ความร้อนจากน้ำมันสำหรับการประกอบตลับลูกปืนแบบร้อน และอุณหภูมิน้ำมันต้องไม่เกิน 100 ℃3. หลังจากประกอบเฟืองแล้ว รูปแบบการสัมผัสและฟันเฟืองของพื้นผิวเฟืองจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB10095 และ GB11365 4. เมื่อประกอบระบบไฮดรอลิค อนุญาตให้ใช้สารตัวเติมหรือสารเคลือบหลุมร่องฟัน แต่ควรป้องกันไม่ให้เข้าสู่ระบบ5. ชิ้นส่วนและส่วนประกอบ (รวมถึงชิ้นส่วนที่ซื้อและชิ้นส่วนภายนอก) ที่จะประกอบต้องมีใบรับรองคุณสมบัติของแผนกตรวจสอบก่อนการประกอบ6. ต้องทำความสะอาดและทำความสะอาดชิ้นส่วนก่อนประกอบ โดยไม่มีครีบ ครีบ ผิวออกไซด์ สนิม เศษ คราบน้ำมัน สารแต่งสี ฝุ่น ฯลฯ7. ก่อนการประกอบ จะต้องตรวจสอบขนาดความพอดีหลักของชิ้นส่วนและส่วนประกอบ โดยเฉพาะอย่างยิ่งขนาดพอดีกับการรบกวนและความแม่นยำที่เกี่ยวข้องอีกครั้ง 8. ชิ้นส่วนต้องไม่เคาะ กระแทก ขีดข่วน หรือขึ้นสนิมระหว่างการประกอบ9. เมื่อขันสกรู สลักเกลียว และน็อต ห้ามกระแทกหรือใช้ไขควงและประแจที่ไม่เหมาะสมร่องสกรู น็อต สกรู และหัวโบลท์ต้องไม่เสียหายหลังการยึด10. สำหรับตัวยึดที่มีข้อกำหนดเกี่ยวกับแรงบิดในการขันที่กำหนดไว้ ต้องใช้ประแจแรงบิดและขันให้แน่นตามแรงบิดในการขันที่ระบุ11. เมื่อยึดส่วนเดียวกันด้วยสกรูหลายตัว (สลักเกลียว) ให้ขันสกรู (สลักเกลียว) ทั้งหมดตามขวาง สมมาตร ทีละขั้นตอนและสม่ำเสมอ12. เทเปอร์พินต้องทาสีด้วยรูระหว่างการประกอบ และอัตราการสัมผัสต้องไม่น้อยกว่า 60% ของความยาวข้อต่อ และต้องกระจายอย่างเท่าเทียมกัน13. กุญแจแบบเรียบและทั้งสองด้านของรูกุญแจบนเพลาต้องสัมผัสกันอย่างทั่วถึง และจะต้องไม่มีช่องว่างระหว่างพื้นผิวการผสมพันธุ์14. จำนวนพื้นผิวฟันที่สัมผัสโดยการประกอบฟันเฟืองในเวลาเดียวกันต้องไม่น้อยกว่า 2/3 และอัตราการสัมผัสต้องไม่น้อยกว่า 50% ในทิศทางของความยาวและความสูงของฟันเฟือง15. หลังจากประกอบกุญแจแบบแบน (หรือร่องฟันเฟือง) ของข้อต่อแบบเลื่อนแล้ว อุปกรณ์เสริมที่เกี่ยวข้องสามารถเคลื่อนที่ได้อย่างอิสระโดยไม่รัดแน่นไม่เท่ากัน16. กาวส่วนเกินจะถูกลบออกหลังจากพันธะ17. รูครึ่งวงกลมของวงแหวนรอบนอกของลูกปืน, ตลับลูกปืนแบบเปิดและฝาครอบลูกปืนจะต้องไม่ติด18. วงแหวนรอบนอกของตลับลูกปืนต้องสัมผัสที่ดีกับรูครึ่งวงกลมของที่นั่งลูกปืนแบบเปิดและฝาครอบลูกปืนในระหว่างการตรวจสอบสี จะต้องสัมผัสสม่ำเสมอกับบ่าแบริ่งภายใน 120 °สมมาตรกับเส้นกึ่งกลางและกับฝาครอบแบริ่งภายใน 90 °สมมาตรกับเส้นกึ่งกลางเมื่อตรวจสอบด้วยฟีลเลอร์เกจภายในช่วงข้างต้น ห้ามใส่ฟีลเลอร์เกจ 0.03 มม. เข้าไปใน 1/3 ของความกว้างวงแหวนรอบนอก 19. วงแหวนรอบนอกของลูกปืนต้องสัมผัสหน้าปลายของฝาครอบลูกปืนปลายตำแหน่งอย่างสม่ำเสมอหลังการประกอบ20. แบริ่งลูกกลิ้งจะต้องหมุนอย่างยืดหยุ่นและมั่นคงด้วยมือหลังการติดตั้ง21. พื้นผิวข้อต่อของแผ่นรองแบริ่งด้านบนและด้านล่างต้องอยู่ใกล้กันและไม่สามารถตรวจสอบได้ด้วยเครื่องวัดความรู้สึก 0.05 มม.22. เมื่อทำการยึดแผ่นรองแบริ่งด้วยหมุดระบุตำแหน่ง ให้เจาะ รีม และหมุดให้ตรงกันภายใต้เงื่อนไขว่าพื้นผิวปากของแผ่นรองและหน้าด้านท้ายจะเรียบเสมอกับพื้นผิวเปิดและปิด และหน้าด้านของรูแบริ่งที่เกี่ยวข้องหมุดต้องไม่หลวมหลังจากขับขี่23. ตัวลูกปืนและบ่าลูกปืนของลูกปืนทรงกลมต้องสัมผัสสม่ำเสมอ และหน้าสัมผัสต้องไม่น้อยกว่า 70% เมื่อตรวจสอบโดยวิธีพ่นสี 24. เมื่อพื้นผิวของซับแบริ่งอัลลอยด์เป็นสีเหลือง ไม่อนุญาตให้ใช้ไม่มีนิวเคลียสภายในมุมสัมผัสที่ระบุพื้นที่นิวเคลียสที่อยู่นอกมุมสัมผัสต้องไม่เกิน 10% ของพื้นที่ทั้งหมดของพื้นที่ไม่สัมผัส25. หน้าปลายอ้างอิงของเฟือง (เฟืองตัวหนอน) ควรพอดีกับบ่าเพลา (หรือหน้าปลายของปลอกกำหนดตำแหน่ง) และไม่สามารถตรวจสอบด้วยฟีลเลอร์เกจ 0.05 มม.จะต้องทำให้แน่ใจในแนวตั้งฉากระหว่างหน้าปลายอ้างอิงเฟืองกับแกน26. ส่วนต่อประสานระหว่างกระปุกเกียร์และฝาครอบจะต้องสัมผัสกันได้ดี27. ก่อนประกอบ ให้ตรวจสอบและขจัดมุมแหลมคม เสี้ยน และสิ่งแปลกปลอมที่หลงเหลืออยู่ในระหว่างการแปรรูปอย่างเข้มงวดตรวจสอบให้แน่ใจว่าซีลไม่มีรอยขีดข่วนระหว่างการติดตั้ง ❑ ข้อกำหนดสำหรับการหล่อ1. ไม่อนุญาตให้พื้นผิวหล่อเย็น รอยแตก ช่องการหดตัว ข้อบกพร่องในการเจาะ และข้อบกพร่องร้ายแรง (เช่น ภายใต้การหล่อ ความเสียหายทางกล ฯลฯ)2. การหล่อจะต้องทำความสะอาดโดยไม่มีเสี้ยนและแสงวาบ และประตูและตัวยกบนตัวบ่งชี้ที่ไม่ใช่เครื่องจักรจะต้องทำความสะอาดและล้างออกด้วยพื้นผิวการหล่อ3. คำและเครื่องหมายการหล่อบนพื้นผิวที่ไม่ใช่การกลึงของการหล่อจะต้องชัดเจนและอ่านง่าย และตำแหน่งและแบบอักษรต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของรูปวาด4. ความหยาบของพื้นผิวที่ไม่ผ่านการกลึงของการหล่อ การหล่อทราย R ไม่เกิน 50 μ m。5. การหล่อจะต้องทำความสะอาดป่วง, ไรเซอร์, หนามบิน ฯลฯ ปริมาณที่เหลือของเกตและไรเซอร์บนพื้นผิวที่ไม่ได้กลึงจะต้องปรับระดับและขัดเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดด้านคุณภาพพื้นผิว6. ทำความสะอาดทรายหล่อ ทรายแกน และกระดูกแกนบนหล่อ7. เขตความคลาดเคลื่อนมิติของการหล่อที่มีส่วนเอียงจะต้องจัดวางอย่างสมมาตรตามแนวระนาบเอียง8. ทรายหล่อ ทรายแกน แกนกระดูก เนื้อ ทรายเหนียว ฯลฯ ในการหล่อต้องขูดและทำความสะอาด9. ประเภทที่ไม่ถูกต้องและการเบี่ยงเบนการหล่อของเจ้านายจะต้องได้รับการแก้ไขเพื่อให้เกิดการเปลี่ยนแปลงที่ราบรื่นและรับประกันคุณภาพของรูปลักษณ์10. รอยย่นบนพื้นผิวที่ไม่ได้กลึงของการหล่อต้องมีความลึกน้อยกว่า 2 มม. และห่างกันมากกว่า 100 มม.11. พื้นผิวที่ไม่ใช่กลึงของการหล่อผลิตภัณฑ์เครื่องจักรจะต้องถูกยิงระเบิดหรือลูกกลิ้งได้รับการบำบัดเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดของความสะอาด Sa2 1/2 12. การหล่อต้องผ่านการชุบแข็งด้วยน้ำ13. พื้นผิวการหล่อต้องเรียบ และต้องเอาประตู เสี้ยน ทราย ฯลฯ ออก14. การหล่อต้องปราศจากการหล่อเย็น รอยแตก รู และข้อบกพร่องในการหล่ออื่นๆ ที่เป็นอันตรายต่อการใช้งานข้อกำหนดการเคลือบ1. ต้องขจัดสนิม ผิวออกไซด์ จารบี ฝุ่น ดิน เกลือ และสิ่งสกปรกออกจากพื้นผิวของผลิตภัณฑ์เหล็กทั้งหมดที่จะเคลือบก่อนทาสี2. ก่อนขจัดสนิม ให้ใช้ตัวทำละลายอินทรีย์ น้ำด่าง อิมัลซิไฟเออร์ ไอน้ำ ฯลฯ เพื่อขจัดไขมันและสิ่งสกปรกบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์เหล็ก3. ช่วงเวลาระหว่างพื้นผิวที่จะทาสีหลังจากการพ่นทรายหรือการขจัดสนิมด้วยมือและสีรองพื้นจะต้องไม่เกิน 6 ชั่วโมง4. พื้นผิวของชิ้นส่วนหมุดย้ำที่สัมผัสกันจะต้องเคลือบด้วยความหนา 30-40 ก่อนเชื่อมต่อ μ M สีกันสนิมขอบที่ทับซ้อนกันจะต้องปิดผนึกด้วยสี ฉาบหรือกาวสีรองพื้นที่เสียหายเนื่องจากการแปรรูปหรือการเชื่อมจะต้องทาสีใหม่ ❑ ข้อกำหนดเกี่ยวกับท่อ1. ก่อนประกอบ ท่อทั้งหมดจะต้องปราศจากแฟลช เสี้ยน และการลบมุมใช้ลมอัดหรือวิธีการอื่นๆ เพื่อขจัดสิ่งสกปรกและสนิมที่ลอยอยู่ติดกับผนังด้านในของท่อ2. ก่อนการประกอบ ท่อเหล็กทั้งหมด (รวมถึงท่อสำเร็จรูป) จะต้องผ่านการขจัดไขมัน ดอง การทำให้เป็นกลาง การล้างน้ำ และการป้องกันสนิม3. ระหว่างการประกอบ ให้ขันแคลมป์ท่อ ตัวรองรับ หน้าแปลน ข้อต่อ และส่วนอื่นๆ ที่ยึดด้วยเกลียวเพื่อป้องกันไม่ให้หลวม4. ส่วนเชื่อมของท่อสำเร็จรูปต้องได้รับการทดสอบแรงดัน5. เมื่อเปลี่ยนหรือย้ายท่อ ต้องปิดช่องแยกท่อด้วยเทปหรือท่อพลาสติกเพื่อป้องกันไม่ให้มีสิ่งแปลกปลอมเข้ามา และต้องติดฉลาก ข้อกำหนดสำหรับการเชื่อมซ่อม1. ข้อบกพร่องจะต้องถูกลบออกอย่างสมบูรณ์ก่อนทำการเชื่อม และพื้นผิวร่องควรเรียบและเรียบโดยไม่มีมุมแหลมคม2. ตามข้อบกพร่องของการหล่อเหล็ก ข้อบกพร่องในพื้นที่เชื่อมสามารถลบออกได้โดยการขุด เจียร เซาะร่องคาร์บอน การตัดแก๊ส หรือการตัดเฉือน3. ทราย น้ำมัน น้ำ สนิม และสิ่งสกปรกอื่น ๆ ในบริเวณเชื่อม และภายใน 20 มม.รอบ ๆ ร่องต้องทำความสะอาดอย่างทั่วถึง4. ในระหว่างกระบวนการเชื่อมทั้งหมด อุณหภูมิของพื้นที่อุ่นของการหล่อเหล็กต้องไม่ต่ำกว่า 350 ° C5. หากเงื่อนไขอนุญาต ให้ดำเนินการเชื่อมในแนวนอนให้มากที่สุด6. ในระหว่างการซ่อมแซม แท่งเชื่อมจะต้องไม่แกว่งไปด้านข้าง7. เมื่อพื้นผิวของการหล่อเหล็กถูกเชื่อม การทับซ้อนกันระหว่างลูกประคำเชื่อมต้องไม่น้อยกว่า 1/3 ของความกว้างของลูกเชื่อมเนื้อเชื่อมเต็ม และพื้นผิวเชื่อมไม่มีรอยไหม้ รอยแตก และก้อนที่เห็นได้ชัดลักษณะของรอยเชื่อมนั้นสวยงาม และไม่มีการตัดราคา ตะกรัน รูอากาศ แตก กระเซ็น และข้อบกพร่องอื่น ๆคลื่นเชื่อมมีความสม่ำเสมอ ข้อกำหนดสำหรับการตีขึ้นรูป1. หัวฉีดและตัวยกของแท่งโลหะจะต้องมีการกำจัดที่เพียงพอเพื่อให้แน่ใจว่าการตีขึ้นรูปนั้นปราศจากช่องการหดตัวและการโก่งตัวอย่างรุนแรง2. การตีขึ้นรูปจะต้องถูกตีขึ้นรูปและขึ้นรูปบนแท่นอัดขึ้นรูปที่มีความจุเพียงพอเพื่อให้แน่ใจว่าการเจาะภายในของการตีขึ้นรูปอย่างเต็มที่3. การตีขึ้นรูปไม่ได้รับอนุญาตให้มีรอยแตก รอยพับ และลักษณะอื่นๆ ที่ส่งผลต่อการใช้งานที่เห็นได้ชัดเจนข้อบกพร่องในพื้นที่สามารถลบออกได้ แต่ความลึกในการทำความสะอาดต้องไม่เกิน 75% ของค่าเผื่อการตัดเฉือนข้อบกพร่องบนพื้นผิวที่ไม่ได้กลึงของการตีขึ้นรูปจะต้องได้รับการทำความสะอาดและเคลื่อนย้ายได้อย่างราบรื่น4. การตีขึ้นรูปไม่อนุญาตให้มีจุดสีขาว รอยแตกภายใน และโพรงหดตัวที่เหลือข้อกำหนดสำหรับชิ้นส่วนเครื่องจักร1. ชิ้นส่วนต้องได้รับการตรวจสอบและยอมรับตามกระบวนการ และสามารถถ่ายโอนไปยังกระบวนการถัดไปได้ก็ต่อเมื่อกระบวนการก่อนหน้าผ่านการตรวจสอบเท่านั้น2. ไม่อนุญาตให้ชิ้นส่วนกลึงมีครีบ3. ห้ามวางชิ้นส่วนสำเร็จรูปลงบนพื้นโดยตรง และต้องใช้มาตรการสนับสนุนและป้องกันที่จำเป็นพื้นผิวกลึงต้องปราศจากสนิมและข้อบกพร่องอื่น ๆ ที่อาจส่งผลต่อประสิทธิภาพ อายุการใช้งาน หรือลักษณะที่ปรากฏ4. พื้นผิวสำหรับการรีดจะต้องปราศจากการลอกหลังจากรีด5. จะต้องไม่มีผิวออกไซด์บนพื้นผิวของชิ้นส่วนหลังจากการอบชุบด้วยความร้อนในขั้นตอนสุดท้ายพื้นผิวผสมพันธุ์และผิวฟันเสร็จแล้วต้องไม่อบอ่อน6. พื้นผิวเกลียวกลึงต้องไม่มีตำหนิ เช่น ผิวสีดำ กระแทก เกลียวสุ่ม และเสี้ยน