1. รัศมีการดัดขั้นต่ำของเพลท
เมื่อวัสดุงอ ชั้นนอกจะถูกยืดออกและชั้นในจะถูกบีบอัดในบริเวณเนื้อเมื่อความหนาของวัสดุคงที่ ยิ่งรัศมีภายใน r เล็กลงเท่าใด แรงดึงและการบีบอัดของวัสดุก็จะยิ่งรุนแรงมากขึ้นเท่านั้นเมื่อความเค้นดึงของเนื้อด้านนอกเกินกำลังสูงสุดของวัสดุ จะเกิดรอยแตกและแตกหักดังนั้น การออกแบบโครงสร้างของชิ้นส่วนดัดควรหลีกเลี่ยงรัศมีการดัดงอที่เล็กเกินไประบุรัศมีการโค้งงอขั้นต่ำเพื่อการนี้
L รัศมีการดัดหมายถึงรัศมีด้านในของชิ้นงานดัด และ t คือความหนาของผนังของวัสดุ
L t คือความหนาของผนังวัสดุ M คือสถานะอบอ่อน Y คือสถานะแข็ง และ Y2 คือสถานะแข็ง 1/2
สำหรับชิ้นส่วนดัดปิดดังแสดงในรูปด้านล่าง ความสูงดัดสูงสุด h ต้องไม่เกิน 40 มม.หากต้องใช้เกิน 40 มม. จะต้องตรวจสอบก่อนใช้งาน
2. ความสูงขอบตรงขั้นต่ำสำหรับการดัด
ความสูงของขอบตรงของการดัดไม่ควรเล็กเกินไป มิฉะนั้น มันไม่ง่ายที่จะสร้างโมเมนต์ดัดที่เพียงพอ และเป็นการยากที่จะได้ชิ้นส่วนที่มีรูปร่างแม่นยำค่า h ≥ R+2t เป็นที่ยอมรับได้
① ข้อกำหนดความสูงขอบตรงขั้นต่ำโดยทั่วไป
ความสูงของขอบตรงของชิ้นส่วนดัดจะต้องไม่เล็กเกินไป และความสูงขั้นต่ำจะต้องเป็น h ＞ 2t ตามความต้องการในการวาด
ความสูงขอบตรงขั้นต่ำของชิ้นส่วนโค้งงอ
② ความสูงของขอบตรงที่มีข้อกำหนดพิเศษ
ถ้าความสูงของขอบตรง h ≤ 2t ของส่วนดัดเป็นสิ่งจำเป็นในการออกแบบ ความสูงของการดัดจะต้องเพิ่มขึ้นก่อน แล้วจึงทำการดัดให้มีขนาดที่ต้องการหรือโค้งงอหลังจากกลึงร่องตื้นในบริเวณการดัดงอ
ข้อกำหนดสำหรับความสูงของขอบตรงในกรณีพิเศษ
③ ความสูงของขอบตรงพร้อมมุมเอียงที่ด้านข้างของขอบโค้ง
เมื่อส่วนโค้งงอที่มีมุมเอียงอยู่ที่ด้านข้างของขอบดัด ความสูงต่ำสุดของด้านคือ: h=(2 ～ 4) t ＞ 3mm
ความสูงของขอบตรงพร้อมมุมเอียงที่ด้านข้างของขอบโค้ง
3. การรักษาการเปลี่ยนรูปของขอบตรงที่โค้งงอ
① เมื่อ a ＜ R หลังจากการดัดโค้ง ยังมีส่วนโค้งที่เหลืออยู่ใกล้ a บนพื้นผิว bเพื่อหลีกเลี่ยงส่วนโค้งที่เหลือ ต้องทำ ≥ R
② สำหรับชิ้นงานดัดรูปตัว U ขอบดัดทั้งสองควรมีความยาวเท่ากันเพื่อหลีกเลี่ยงการเคลื่อนไปด้านใดด้านหนึ่งในระหว่างการดัดหากไม่อนุญาต สามารถตั้งค่ารูกำหนดตำแหน่งกระบวนการได้
③ ป้องกันการแตกหรือบิดเบี้ยวเมื่อด้านข้าง (สี่เหลี่ยมคางหมู) งอร่องที่สงวนไว้จะต้องได้รับการออกแบบหรือเปลี่ยนรูทเป็นรูปทรงขั้นบันไดความกว้างของร่อง K ≥ 2t ความลึกของร่อง L ≥ t+R+K/2
④ ร่องที่สงวนไว้จะต้องได้รับการออกแบบเพื่อป้องกันไม่ให้เนื้อมีรอยย่นหลังจากการอัดรีดเนื่องจากการบีบอัดระหว่างการดัดเช่นรูปแบบการตัดที่แผ่นด้านข้าง (ปลายบน, ปลายล่าง) ของตัวเครื่องภายนอก
B เท่ากับความหนาของแผ่นปิด (t)
⑤ เพื่อป้องกันรอยยับที่มุมด้านขวาทั้งสองข้างหลังจากการดัดงอ การตัดที่สงวนไว้จะต้องได้รับการออกแบบ
⑥ ตัดรูปทรงเพื่อป้องกันการเด้งกลับหลังงอ
≥ 1.5t (t - ความหนาของวัสดุ)
.ตัดรูปแบบเพื่อป้องกันรอยแตกที่เกิดจากการดัดหลังเจาะ
⑧ ป้องกันไม่ให้ด้านใดด้านหนึ่งหดตัวเข้าด้านในเมื่องอสามารถออกแบบรูระบุตำแหน่งกระบวนการหรือทั้งสองด้านสามารถโค้งงอได้ในเวลาเดียวกันหรือปัญหาการหดตัวสามารถแก้ไขได้โดยการเพิ่มความกว้าง
⑨ รูปแบบการทับถมงอเป็นมุมฉาก
4. การดัดส่วนนูน
หากโค้งงอสอดคล้องกับเส้นขั้นบันไดดังแสดงในรูป a บางครั้งอาจแตกและทำให้เสียรูปที่โคนดังนั้นให้โค้งงอให้ห่างจากเส้นขั้นบันไดดังแสดงในรูป b หรือออกแบบรอยบากตามที่แสดงใน c และ d
5. ระยะห่างขอบรูบนชิ้นงานดัด
ระยะห่างขอบรู: เจาะรูก่อนแล้วงอตำแหน่งของรูควรอยู่นอกพื้นที่การดัดงอเพื่อหลีกเลี่ยงการเสียรูปของรูเมื่อดัดระยะห่างจากผนังรูถึงขอบดัดแสดงในตาราง
ระยะห่างขอบรูโต๊ะบนชิ้นงานดัด
① เมื่อดัด รูบนพื้นผิวดัดจะเสียรูปหลังจากถูกกดทับ และค่า A ของระยะห่างขอบรู (ถึงโคนด้านล่าง) คือ ≥ 4
② เมื่อเจาะขอบดัด ระยะห่าง L จากขอบรูถึงศูนย์กลางของรัศมีการดัด R จะต้องไม่เล็กเกินไปเพื่อหลีกเลี่ยงการเสียรูปของรูหลังจากการดัดและการขึ้นรูปค่า L ≥ 2t
6. กระบวนการตัดด้วยการดัดเฉพาะที่
① เส้นดัดของส่วนดัดต้องหลีกเลี่ยงตำแหน่งของการเปลี่ยนแปลงขนาดกะทันหัน
เมื่อทำการดัดขอบของชิ้นงานเฉพาะที่ เพื่อป้องกันการดัดงอที่เกิดจากความเข้มข้นของความเค้นที่มุมแหลม การดัดโค้งสามารถเคลื่อนไปได้ระยะหนึ่งเพื่อให้ขนาดเปลี่ยนแปลงไปอย่างกะทันหัน (รูปที่ ก) หรือร่องของกระบวนการ (รูปที่ b) สามารถเปิดได้ หรือสามารถเจาะรูกระบวนการ (รูปที่ c) ได้สังเกตข้อกำหนดมิติในรูปวาด: S ≥ R;ความกว้างของร่อง k ≥ t;ความลึกของร่อง L ≥ t+R+k/2
② เมื่อรูอยู่ในโซนการดัดงอ รูปแบบการตัดที่ใช้
ตัวอย่างรูปแบบการตัดที่ใช้เมื่อรูอยู่ในเขตการเปลี่ยนรูปโค้งงอ
7. ข้อกำหนดการออกแบบสำหรับขอบตาย
ความยาวของขอบตายนั้นสัมพันธ์กับความหนาของวัสดุดังแสดงในรูปด้านล่าง โดยทั่วไปความยาวขั้นต่ำของเดดเอด L ≥ 3.5t+R
โดยที่ t คือความหนาของผนังวัสดุ และ R คือรัศมีการดัดงอภายในขั้นต่ำของกระบวนการก่อนหน้า
8. เพิ่มรูระบุตำแหน่งระหว่างการออกแบบ
เพื่อให้แน่ใจว่าการวางตำแหน่งว่างในแม่พิมพ์ถูกต้องและป้องกันไม่ให้ช่องว่างระหว่างการดัดงอทำให้เกิดของเสีย ควรเพิ่มรูกำหนดตำแหน่งกระบวนการล่วงหน้าในระหว่างการออกแบบ ดังแสดงในรูปต่อไปนี้โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนที่เกิดจากการดัดงอหลายครั้ง ต้องใช้รูในกระบวนการเป็นเกณฑ์มาตรฐานในการกำหนดตำแหน่ง เพื่อลดข้อผิดพลาดที่สะสมและรับประกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์
9. เมื่อทำเครื่องหมายขนาดที่เกี่ยวข้องของชิ้นส่วนดัดให้พิจารณาความสามารถในการผลิต
10. สปริงหลังของชิ้นส่วนดัด
มีหลายปัจจัยที่ส่งผลต่อสปริงแบ็ค รวมถึงคุณสมบัติทางกล ความหนาของผนัง รัศมีการโค้งงอ และแรงดันบวกเมื่อดัด
(1) ยิ่งอัตราส่วนรัศมีภายในของส่วนโค้งงอต่อความหนาของแผ่นมากเท่าไร สปริงแบ็คก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น
⑵ ตัวอย่างวิธีการยับยั้งการสะท้อนกลับในการออกแบบ
ปัจจุบันผู้ผลิตส่วนใหญ่หลีกเลี่ยงสปริงแบ็คของชิ้นส่วนดัดเมื่อออกแบบแม่พิมพ์ในเวลาเดียวกัน โครงสร้างบางส่วนได้รับการปรับปรุงในการออกแบบเพื่อลดมุมสปริงกลับ ดังแสดงในรูปด้านล่าง: ตัวเสริมแรงกดในพื้นที่ดัด ไม่เพียงแต่ปรับปรุงความแข็งแกร่งของชิ้นงานเท่านั้น แต่ยังช่วยยับยั้งสปริงแบ็คอีกด้วย