จีน Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. ข่าวบริษัท

เมื่อทำการตัด แรงที่เกิดจากการทำงานด้วยความเร็วสูงของอุปกรณ์ส่วนใหญ่จะใช้สำหรับการตัดด้วยวิธีนี้ จะเกิดความร้อนสูงในกระบวนการแปรรูป ทำให้เกิดอันตรายต่อเครื่องมือตัดและช่องว่างดังนั้นจำเป็นต้องใช้น้ำมันตัดกลึงเมื่อทำการตัดน้ำมันตัดกลึงมีบทบาทอย่างมากในการลดแรงเสียดทานและอุณหภูมิการตัดในกระบวนการตัด 1、 หน้าที่ของน้ำมันตัดกลึง1. ผลการระบายความร้อน: ผ่านการนำความร้อน การพาความร้อน และการกลายเป็นไอของน้ำมันตัดกลึง มันสามารถปรับปรุงสภาพการกระจายความร้อนได้อย่างมีประสิทธิภาพ และลดอุณหภูมิของพื้นที่ตัด เพื่อปรับปรุงอายุการใช้งานของเครื่องมือ และลดการเปลี่ยนรูปจากความร้อน ของชิ้นงาน2. การหล่อลื่น: หลังจากที่น้ำมันตัดกลึงแทรกซึมเข้าไปในพื้นผิวสัมผัสระหว่างเศษ เครื่องมือ และชิ้นงาน มันจะยึดติดกับพื้นผิวโลหะเพื่อสร้างฟิล์มหล่อลื่น ซึ่งสามารถลดค่าสัมประสิทธิ์การเสียดสีระหว่างเศษและด้านหน้าของเครื่องมือ และด้านหลังของชิ้นงานและเครื่องมือ ลดปรากฏการณ์การยึดติด ยับยั้งการสะสมเศษ ลดความหยาบผิว และปรับปรุงอายุการใช้งานของเครื่องมือ3. การล้างและขจัดเศษ: น้ำมันตัดกลึงสามารถล้างเศษเล็กเศษน้อยที่เกิดขึ้นในกระบวนการตัดออก เพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ของการทำความสะอาดทางกลและป้องกันพื้นผิวของเครื่องจักรหรือความเสียหายของเครื่องมือเครื่องจักรในการตัดเฉือนรูลึก น้ำมันตัดกลึงสามารถมีบทบาทในการขจัดเศษได้4. Antirust effect: หลังจากเพิ่มสารป้องกันสนิมลงในน้ำมันตัดกลึงแล้ว ฟิล์มป้องกันสามารถก่อตัวขึ้นบนพื้นผิวโลหะ เพื่อให้เครื่องมือเครื่องจักร ชิ้นงานและเครื่องมือตัดไม่สึกกร่อนจากสื่อโดยรอบและมีบทบาทในการต้านการเกิดสนิม ประเภทและวิธีการคัดเลือกน้ำมันตัดกลึง1. ประเภทของน้ำมันตัดกลึง: น้ำมันตัดกลึงที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ สารละลายในน้ำและน้ำมันตัดกลึง(1) สารละลายที่เป็นน้ำ: สารละลายที่เป็นน้ำคือน้ำมันตัดกลึงที่มีน้ำเป็นส่วนประกอบหลักแม้ว่าผลการระบายความร้อนและการชะล้างของน้ำธรรมชาติจะดี แต่ก็เกิดสนิมได้ง่ายกับเครื่องจักรและชิ้นงานปัจจุบันอิมัลชันเป็นสารละลายที่นิยมใช้กันมากที่สุดอิมัลชันเป็นส่วนผสมของน้ำมันและน้ำ เนื่องจากน้ำมันไม่สามารถละลายในน้ำได้ในการผสมทั้งสอง จะต้องเติมอิมัลซิไฟเออร์ (กรดไขมัน สบู่โซเดียม สบู่โพแทสเซียม)เมื่อใช้งาน ตราบใดที่เติมน้ำมันอิมัลซิไฟเออร์ที่เตรียมไว้กับน้ำ ก็สามารถหาอิมัลชันที่มีเนื้อหาต่างกันได้อิมัลชันที่มีปริมาณต่ำมีผลในการระบายความร้อนและการล้างที่แข็งแกร่ง ซึ่งเหมาะสำหรับการกลึงหยาบและการเจียรอิมัลชันที่มีปริมาณสูงมีผลการหล่อลื่นที่แข็งแกร่งและเหมาะสำหรับการเก็บผิวละเอียด(2) น้ำมันตัดกลึง: ผลเย็นและล้างของน้ำมันตัดกลึงชนิดนี้แย่กว่าสารละลายในน้ำ แต่ผลการหล่อลื่นและป้องกันสนิมดีกว่าน้ำมันแร่บริสุทธิ์มีการหล่อลื่นต่ำ แต่อุดมไปด้วยทรัพยากรในหมู่พวกเขา น้ำมันแร่ที่มีความหนืดต่ำ เช่น l-an15 และ l-an32 น้ำมันดีเซลเบา น้ำมันก๊าด ฯลฯ มีการใช้กันอย่างแพร่หลายน้ำมันพืชและน้ำมันจากสัตว์มีโมเลกุลมีขั้ว ซึ่งสามารถสร้างฟิล์มหล่อลื่นที่แข็งแรงขึ้นได้ผลการหล่อลื่นดีกว่าน้ำมันแร่บริสุทธิ์ แต่ไม่เหมาะสำหรับการใช้งานทั่วไปเพราะมีราคาสูง 2. การเลือกน้ำมันตัดกลึง: มีหลายชนิดของน้ำมันตัดกลึง ซึ่งควรเลือกอย่างสมเหตุสมผลตามสภาพการตัดและความต้องการของน้ำมันตัดกลึงหลักการทั่วไปในการเลือกน้ำมันตัดกลึงประกอบด้วยประเด็นต่อไปนี้เป็นหลัก:(1) เลือกน้ำมันตัดกลึงตามคุณสมบัติของวัสดุของชิ้นงาน: เมื่อตัดวัสดุที่เปราะเช่นเหล็กหล่อและทองแดง เพื่อหลีกเลี่ยงเศษเล็กเศษน้อยที่เกาะติดกับเครื่องมือเครื่องและยากที่จะเอาออก โดยทั่วไปอย่าใช้น้ำมันตัดกลึงอย่างไรก็ตาม เมื่อเก็บผิวละเอียดกับเหล็กหล่อ สามารถเลือกน้ำมันก๊าดที่มีความหล่อลื่นที่ดีและความหนืดต่ำเป็นน้ำมันตัดกลึงเพื่อลดค่าความหยาบผิวได้เมื่อตัดวัสดุเหล็กทั่วไปและชิ้นงานที่มีลักษณะเป็นพลาสติกขนาดใหญ่ มักใช้น้ำมันอิมัลชันหรือวัลคาไนซ์(2) เลือกน้ำมันตัดกลึงตามคุณสมบัติการประมวลผล: ในระหว่างการกลึงหยาบ พื้นผิวจะหยาบและสร้างความร้อนมากขึ้นโดยทั่วไป ให้เลือกอิมัลชันที่ให้ความเย็นสูงในระหว่างการกลึงเก็บผิวละเอียด สามารถใช้น้ำมันตัดกลึงที่ใช้สำหรับการหล่อเย็นเป็นหลักเพื่อปรับแต่งความหยาบผิวได้(3) เลือกน้ำมันตัดกลึงตามวัสดุเครื่องมือ: เมื่อไสด้วยเครื่องมือเหล็กความเร็วสูง โดยทั่วไปสามารถใช้น้ำมันตัดกลึงได้เมื่อทำการไสด้วยเครื่องมือซีเมนต์คาร์ไบด์ โดยทั่วไปอย่าใช้น้ำมันตัดกลึงเพื่อหลีกเลี่ยงการแตกร้าวที่เกิดจากการเย็นตัวและความร้อนของใบมีดอย่างกะทันหัน

การผลิตอัจฉริยะเป็นองค์ประกอบหลักของแนวคิดอุตสาหกรรม 4.0 ที่ได้รับความนิยมมากที่สุดในอุตสาหกรรมการผลิตในปัจจุบันดังนั้นการผลิตอัจฉริยะคืออะไร?การผลิตอย่างชาญฉลาดนั้นแตกต่างจากแนวคิดการผลิตแบบดั้งเดิมในอดีต เช่น การผลิตแบบลีน การผลิตดิจิทัล การผลิตแบบเครือข่าย การผลิตที่คล่องตัว ฯลฯ แม้ว่าแนวคิดเหล่านี้จะดูเหมือนสูง แต่ก็ด้อยกว่าการผลิตอัจฉริยะเล็กน้อยอย่างไรก็ตาม โดยพื้นฐานแล้ว การผลิตอัจฉริยะนั้นแยกออกจากเทคโนโลยีข้างต้นไม่ได้ เนื่องจากเป็นการสนับสนุนที่สำคัญของการผลิตอัจฉริยะต่อไป เราจะพูดถึงรายละเอียดว่าการผลิตอัจฉริยะคืออะไร เหตุใดเราจึงควรพัฒนาการผลิตอัจฉริยะ และวิธีพัฒนาการผลิตอัจฉริยะ การผลิตอัจฉริยะคืออะไร?ในที่นี้ เราต้องตระหนักว่า "การผลิตอัจฉริยะ" ไม่ใช่แนวคิดที่ไม่เคยมีมาก่อน แต่เป็นแนวคิดที่ค่อยๆ ก่อตัวขึ้นโดยอุตสาหกรรมการผลิตผ่านวิวัฒนาการและการบูรณาการในระยะยาวตามตรรกะการพัฒนาภายในในแง่ของเนื้อหา ประกอบด้วยการผลิตแบบลีน การผลิตดิจิทัล การผลิตแบบเครือข่าย การผลิตที่คล่องตัว ฯลฯ ที่กล่าวถึงข้างต้น และใช้เทคโนโลยีเหล่านี้สร้างชื่อทั่วไปของกระบวนการผลิต ระบบ และโหมดขั้นสูงด้วยฟังก์ชันของข้อมูลเชิงลึก การรับรู้ การเพิ่มประสิทธิภาพการตัดสินใจด้วยตนเองอย่างชาญฉลาด การควบคุมที่แม่นยำ และการดำเนินการด้วยตนเอง ทำไมต้องพัฒนาการผลิตอัจฉริยะ?เหตุผลที่เราต้องการพัฒนาเทคโนโลยีการผลิตอัจฉริยะก็คือความจำเป็นในการเปลี่ยนโฉมการผลิตและความต้องการของตลาดในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา เพื่อปรับปรุงระดับการผลิตและเพิ่มความสามารถในการแข่งขันในระดับสากล อำนาจการผลิตต่างๆ ได้ออกกลยุทธ์และแผนการพัฒนาการผลิตจำนวนหนึ่ง ซึ่งรวมถึงการพัฒนาเทคโนโลยีการผลิตอัจฉริยะเมื่อนำไปใช้งานแล้ว จะมีบทบาทสำคัญในการปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์ ลดต้นทุน และทำให้วงจรการพัฒนาสั้นลงนอกจากนี้ ความสมบูรณ์ของเงื่อนไขทางเทคนิคที่เกี่ยวข้องยังได้สร้างเงื่อนไขที่จำเป็นสำหรับการพัฒนาการผลิตอัจฉริยะอีกด้วยมีเทคโนโลยีเครือข่ายและเทคโนโลยีดิจิทัลในหมู่พวกเขา เครือข่ายไม่ได้หมายถึงอินเทอร์เน็ตเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการเชื่อมต่อและการบูรณาการอย่างลึกซึ้งระหว่างผู้คนและอุปกรณ์ อุปกรณ์และอุปกรณ์ และอุปกรณ์และวัสดุนอกจากเทคโนโลยีการควบคุมเชิงตัวเลขแล้ว การแปลงเป็นดิจิทัลยังรวมถึงการออกแบบโครงร่างเสมือนและการพัฒนาทางวิศวกรรมผ่านการทำซ้ำด้วยคอมพิวเตอร์เทคโนโลยีทั้งสองนี้แยกออกไม่ได้จากการผลิตอัจฉริยะ จะพัฒนาการผลิตอัจฉริยะได้อย่างไร?เพื่อพัฒนาการผลิตอัจฉริยะและไล่ตามหรือแม้กระทั่งแซงหน้าประเทศผู้ผลิตขั้นสูงของโลก เราควรนำวิศวกรรมดิจิทัลไปใช้ในเชิงลึกเป็นหลักฐาน และเริ่มต้นจากห้าด้านของการออกแบบอัจฉริยะ กระบวนการอัจฉริยะ การผลิตอัจฉริยะ การรับประกันบริการอัจฉริยะและการจัดการอัจฉริยะ เพื่อส่งเสริมความนิยมในการผลิตอัจฉริยะอย่างครอบคลุมในที่สุดการออกแบบที่ชาญฉลาดจำเป็นต้องสร้างคลังเทมเพลตขนาดใหญ่ของข้อมูล เพื่ออำนวยความสะดวกให้นักออกแบบเลือกข้อมูลอ้างอิง และหลีกเลี่ยงการผูกมัดในการโต้ตอบระหว่างมนุษย์กับคอมพิวเตอร์อย่างต่อเนื่อง เพื่อให้เข้าใจถึงการจับคู่ที่ชาญฉลาด "สิ่งที่คุณต้องการคือสิ่งที่คุณได้รับ" อย่างแท้จริง .กระบวนการอัจฉริยะเชื่อมต่อแผนกออกแบบและเวิร์กช็อปการผลิตเป็นสะพานเชื่อมอัจฉริยะระหว่างการออกแบบและการผลิตด้วยแพลตฟอร์มข้อมูลอัจฉริยะ มันสามารถแปลงภาษาการออกแบบเป็นภาษาการผลิต และถ่ายทอดความคิดของนักออกแบบไปยังบุคลากรฝ่ายผลิตได้อย่างถูกต้องอีกทั้งยังทำให้สินค้าที่ผลิตได้ตรงตามความตั้งใจเดิมของนักออกแบบการผลิตอัจฉริยะเป็นโหมดการผลิตที่รวมอุปกรณ์อัจฉริยะ หน่วย สายการผลิต โรงปฏิบัติงาน โรงงาน และห่วงโซ่อุตสาหกรรมเข้าไว้ด้วยกันทั้งหมดอุปกรณ์และหน่วยอัจฉริยะหลายรายการสามารถรวมกันเป็นสายการผลิตอัจฉริยะ และสายการผลิตอัจฉริยะหลายรายการสามารถรวมกันเป็นเวิร์กช็อปอัจฉริยะได้การประชุมเชิงปฏิบัติการอัจฉริยะที่มีการเชื่อมต่อแบบออร์แกนิกหลายแห่งทำให้เกิดโรงงานเคมีอัจฉริยะในที่สุด โรงงานเคมีอัจฉริยะหลายแห่งก็ได้รวมตัวกันเป็นพันธมิตรทางอุตสาหกรรมที่ชาญฉลาดของอุตสาหกรรม การรับประกันบริการอัจฉริยะเป็นบริการด้านการผลิตที่ใช้ข้อมูลขนาดใหญ่และเครือข่ายในอุตสาหกรรมโดยได้รับการสนับสนุนจากเทคโนโลยีในด้านข้อมูล เช่น คลาวด์คอมพิวติ้ง การประมวลผลและวิเคราะห์ข้อมูลฟิวชัน การตรวจสอบและวินิจฉัยจากระยะไกล และสร้างระบบการรับประกันที่ไม่จำกัดโดยระยะห่างของพื้นที่เพื่อรองรับการทำงานที่ราบรื่นของการผลิตอัจฉริยะทั้งหมดการจัดการอัจฉริยะคือการสร้างห้องนักบินการจัดการแบบสองฐานเพื่อตัดสินใจโดยอิงจากข้อมูลที่ถูกต้องและเรียลไทม์ที่ดึงมาจากระบบผู้เชี่ยวชาญหรือระบบสนับสนุนการตัดสินใจ และสุดท้ายช่วยให้ผู้จัดการตัดสินใจได้อย่างถูกต้องผ่านวิธีการโต้ตอบบางอย่าง

กระบวนการกัดคือการประมวลผลชิ้นงานให้มีรูปร่างและขนาดที่ต้องการโดยใช้หน้าสัมผัสระหว่างหัวกัดกับชิ้นงานในกระบวนการกัดนี้ หัวกัดจะตัดวัสดุโลหะบนพื้นผิวของชิ้นงานให้เป็นเศษ ซึ่งรวมถึงผลการตัดของใบมีดและบทบาทของพื้นผิวเครื่องมือในการผลักและรองรับ เพื่อให้เศษแยกออกจากพื้นผิวการประมวลผลผลการตัดของใบมีด: เมื่อเครื่องมือสัมผัสกับชิ้นงาน ความเค้นในชิ้นงานจะค่อยๆ เพิ่มขึ้นตามแรงที่เพิ่มขึ้น และความเค้นจะสูงสุดเมื่อสัมผัสกับใบมีดในกรณีที่ความเค้นบนชิ้นงานมีขนาดใหญ่ที่สุดและมีความเข้มข้นมากที่สุด วัสดุโลหะจะแตกเป็นชิ้นแรกและแยกออกจากกันดังนั้นการแยกระหว่างวัสดุชั้นผิวโลหะและเมทริกซ์โลหะของชิ้นงานจะเกิดขึ้นเสมอเมื่อสัมผัสกับใบมีดซึ่งเป็นผลการตัดของใบมีด การผลักที่ด้านหน้าของเครื่องมือ: ภายใต้การกระทำของแรงทางกลที่เพียงพอ ด้วยการเคลื่อนที่สัมพัทธ์อย่างต่อเนื่องของเครื่องมือและชิ้นงาน โลหะที่ตัดแล้วจะแยกออกจากกันตามทิศทางของการเคลื่อนที่ของใบมีดเพื่อสร้างพื้นผิวที่กลึงในเวลาเดียวกัน การอัดรีดที่ด้านหน้าของเครื่องมือทำให้ชั้นการตัดทำให้เกิดการเสียรูปยืดหยุ่นและการเสียรูปของพลาสติก จนกระทั่งเกิดเศษขึ้นในที่สุด ซึ่งไหลออกมาทางด้านหน้าของเครื่องมือ ซึ่งเป็นผลจากการผลักที่ด้านหน้าของเครื่องมือการเสียรูปของโลหะตัดภายใต้การกระทำของเครื่องมือ: โลหะที่ตัดแล้วจะสร้างพื้นที่การเสียรูปสี่ส่วนภายใต้การกระทำของคมตัด ด้านหน้าและด้านหลังของเครื่องมือ กล่าวคือ พื้นที่การเสียรูปพื้นฐาน พื้นที่การเสียรูปเสียดทานด้านหน้าเครื่องมือ , พื้นที่การเสียรูปที่ด้านหน้าของขอบ และพื้นที่การเสียรูปจากการเสียดสีด้านหลังเครื่องมือสถานะความเค้นภายในและการเสียรูปในโซนการเสียรูปทั้งสี่แบบมีความสัมพันธ์กันและส่งผลต่อกันและกัน ประเภทของชิปและสภาวะการขึ้นรูปเนื่องจากวัสดุชิ้นงานต่างกัน สภาพการตัดที่แตกต่างกัน และการเสียรูปในกระบวนการตัดที่แตกต่างกัน เศษจึงถูกผลิตขึ้นตามรูปร่างที่แตกต่างกันของชิป ชิปสามารถแบ่งออกเป็นชิปที่มีแถบ ชิปที่เป็นปม ชิปแบบเม็ด และชิปที่บี้1. เศษแถบ: ในกระบวนการตัด หากสลิปบนพื้นผิวเลื่อนสุดท้ายไม่ถึงระดับการแตกหัก เศษแถบต่อเนื่องที่มีพื้นผิวด้านนอกมีขนดกและพื้นผิวด้านในเรียบจะเกิดขึ้นเศษสตริปเป็นเศษที่ใช้กันทั่วไปในการตัดเฉือนผิวสำเร็จในกระบวนการแปรรูปวัสดุโลหะจากพลาสติก เศษดังกล่าวมักเกิดขึ้นเมื่อความเร็วตัดสูง ความหนาของชั้นตัดมีขนาดเล็ก มุมคายของเครื่องมือมีขนาดใหญ่ และคมตัด 2. ชิปโหนด: ชิปโหนดเกิดขึ้นภายใต้สภาวะการแตกหักเนื่องจากการเลื่อนที่เพียงพอบนพื้นผิวเลื่อนขั้นสุดท้ายชิปแบบแบ่งส่วนมีรอยแตกที่ไม่เจาะทะลุ พื้นผิวด้านนอกเป็นฟันปลา และพื้นผิวด้านในเรียบเศษประเภทนี้ส่วนใหญ่ผลิตขึ้นเมื่อประมวลผลวัสดุโลหะพลาสติก ด้วยความเร็วตัดต่ำ ความหนาของชั้นตัดขนาดใหญ่ และมุมคราดเครื่องมือขนาดเล็ก3. Granular Chip: เมื่อรอยแตกทะลุผ่านชั้นของชิปทั้งหมดและแยกชิปออกเป็นส่วนตัวของยูนิตรูปบันได ชิปเม็ด (หรือที่เรียกว่าชิปยูนิต) จะก่อตัวขึ้นเศษเล็กเศษน้อยเกิดขึ้นเมื่อตัดเฉือนวัสดุโลหะที่มีความเป็นพลาสติกไม่ดี ความเร็วตัดต่ำ ความหนาของชั้นตัดขนาดใหญ่ และมุมคายของเครื่องมือขนาดเล็ก 4. การบิ่น: เมื่อตัดโลหะที่เปราะ (เช่น เหล็กหล่อ ฯลฯ) เนื่องจากความเป็นพลาสติกของวัสดุมีขนาดเล็กมาก ชั้นผิวโลหะจะทำให้เกิดการเปลี่ยนรูปที่ยืดหยุ่นและการเปลี่ยนรูปพลาสติกขนาดเล็กมากภายใต้การตัดและการกดของเครื่องมือ แล้วมันก็จะเปราะและแตกเป็นชิ้นเล็กชิ้นน้อยยิ่งวัสดุชิ้นงานแข็งและเปราะ มุมคายของเครื่องมือยิ่งเล็กลง และความหนาของชั้นตัดยิ่งมาก ยิ่งผลิตเศษได้ง่ายขึ้นเท่านั้น

ในกระบวนการตัดโลหะ การหมุนด้วยความเร็วสูงของเครื่องมือตัดจะตัดโลหะให้ได้รูปทรงที่ต้องการอย่างไรก็ตาม ในกระบวนการนี้ เมื่อเครื่องมือความเร็วสูงสัมผัสกับพื้นผิวโลหะ เหล็กตัดหรือวัสดุพลาสติกอื่นๆ จะทำให้เกิดการยึดเกาะของวัสดุโลหะที่ด้านหน้าใกล้กับคมตัดของเครื่องมือ ทำให้เกิดเป็นก้อนเศษอย่างไรก็ตาม หลังจากที่โลหะเย็นลง ความแข็งแรงและความแข็งจะเพิ่มขึ้น ความเป็นพลาสติกจะลดลง และการชุบแข็งผิวจะเกิดขึ้น เนื้องอกเศษซาก1. สาเหตุของเศษเนื้องอกเศษที่สะสมเป็นผลจากการเปลี่ยนรูปโลหะและแรงเสียดทานในบริเวณเสียรูปเสียดทานที่ด้านหน้าของเครื่องมือภายใต้สภาวะเฉพาะเมื่อตัดวัสดุพลาสติก เศษจะไหลออกจากคมตัดจากด้านหน้าของเครื่องมือ และชั้นนิ่งที่ด้านล่างของเศษได้รับผลกระทบจากแรงเสียดทานที่ด้านหน้าของเครื่องมือ และความเร็วการไหลช้าลงภายใต้การกระทำของอุณหภูมิสูงและความดันสูง เมื่อแรงเสียดทานมากกว่าแรงยึดเหนี่ยวของชั้นนิ่ง โลหะของชั้นนิ่งจะแยกออกจากเศษและเกาะติดกับด้านหน้า ทำให้เกิดก้อนเศษ 2. อิทธิพลของการสะสมเศษต่อกระบวนการตัดเมื่อโลหะกลายเป็นเศษซาก จะทำให้เกิดการเสียรูปอย่างรุนแรง ดังนั้นการสะสมของเศษจึงมีความแข็งสูง (ประมาณ 2-3 เท่าของความแข็งของชิ้นงาน) ซึ่งสามารถแทนที่คมตัดสำหรับการตัด และมีผลป้องกันบางอย่าง บนขอบตัดการมีอยู่ของเศษที่สะสมยังช่วยเพิ่มมุมคายของเครื่องมือจริงและลดแรงตัดได้นี่เป็นลักษณะที่ดีของอิทธิพลของเศษที่สะสมต่อกระบวนการตัดเฉือนผลกระทบที่ไม่พึงประสงค์จากการสะสมเศษในกระบวนการตัดมีดังนี้:(1) การมีอยู่ของเศษที่สะสมอยู่จะเพิ่มความหนาของชั้นตัด ซึ่งส่งผลต่อความแม่นยำของมิติของชิ้นงาน(2) การเติบโตและการหลุดของเศษผงจะเพิ่มความหยาบผิวของพื้นผิวกลึง และลดคุณภาพพื้นผิว(3) เมื่อเศษซากหักและหลุดออก เศษชิ้นส่วนจะไหลเข้าสู่พื้นที่สัมผัสชิ้นงานของเครื่องมือและสร้าง "ร่อง" บนพื้นผิวชิ้นงานเศษซากอาจถูกฝังเข้าไปในพื้นผิวของชิ้นงาน ทำให้เกิดจุดแข็งและทำให้เครื่องมือสึกหรอเร็วขึ้น(4) เมื่อเศษที่สะสมอยู่ แรงตัดก็จะเปลี่ยนไปด้วย ทำให้กระบวนการตัดไม่เสถียร จากข้อมูลข้างต้น โดยทั่วไป โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการเก็บผิวละเอียด การสะสมของเศษไม่เอื้ออำนวยต่อกระบวนการตัดเฉือน และควรใช้มาตรการเพื่อยับยั้งหรือหลีกเลี่ยงการสร้างเศษ3.มาตรการยับยั้งหรือหลีกเลี่ยงการสะสมของเศษซาก(1) ควบคุมความเร็วตัดและพยายามใช้ความเร็วตัดที่ต่ำมากหรือสูงมาก เพื่อหลีกเลี่ยงช่วงความเร็วของเศษที่สะสมนี่เป็นวิธีที่ดีในการลดค่าความหยาบของพื้นผิว(2) เพิ่มมุมคายของเครื่องมือและลดการเสียรูปของการตัด(3) ลดความหนาของชั้นตัดและใช้อัตราการป้อนขนาดเล็กหรือมุมโก่งตัวหลักขนาดเล็ก(4) บดด้านหน้าของเครื่องตัดเพื่อลดแรงเสียดทานใช้น้ำมันตัดกลึงประสิทธิภาพสูง 2、 การชุบแข็งเย็นของพื้นผิวกลึง1. สาเหตุของการแข็งตัวของงานในกระบวนการตัด วัสดุชั้นผิวจะสร้างการเสียรูปพลาสติกภายใต้การกระทำของแรง ส่งผลให้เกิดการลื่นระหว่างผลึก การบิดเบือนของตาข่ายอย่างรุนแรง การยืดตัวของเมล็ดพืช การแตกเป็นชิ้นเล็กชิ้นน้อยและการพังผืด ซึ่งขัดขวางการเสียรูปเพิ่มเติมของโลหะและเสริมความแข็งแกร่งของโลหะ และความแข็งก็ดีขึ้นอย่างเห็นได้ชัดยิ่งโลหะเสียรูปมากเท่าไหร่ งานก็ยิ่งชุบแข็งมากขึ้นเท่านั้น 2. อิทธิพลของงานชุบแข็งต่อประสิทธิภาพการบริการของชิ้นส่วนในกระบวนการของการตัดเฉือน การชุบแข็งงานเย็นของชั้นผิวของพื้นผิวที่กลึงมักจะเกิดความเค้นตกค้างและรอยแตกละเอียดในชั้นผิวชั้นผิวเป็นงานชุบแข็งของความเค้นดึงตกค้างในขณะที่การชุบแข็งด้วยความเย็นจะเพิ่มความแข็งระดับจุลภาคของชั้นผิวของชิ้นส่วน ความเค้นดึงตกค้างจะขยายรอยแตกขนาดเล็กและทำให้ความล้าของชิ้นส่วนลดลง ซึ่งส่งผลต่ออายุการใช้งานของชิ้นส่วนดังนั้นจึงหวังว่ายิ่งชั้นผิวมีระดับความเค้นแรงดึงที่แข็งขึ้นในการประมวลผลน้อยเท่าไรก็ยิ่งดีการชุบแข็งชิ้นงานด้วยแรงอัดที่ตกค้างบนชั้นพื้นผิวสามารถปรับปรุงความแข็งและความแข็งแรงของพื้นผิวกลึง ชะลอและป้องกันการแพร่กระจายของรอยแตก และปรับปรุงความแข็งแรงความล้าและความทนทานของชิ้นส่วน

การกัดเป็นวิธีการตัดเฉือนทั่วไปวิธีหนึ่งในการตัดเฉือน และผลิตภัณฑ์ของบริษัทมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตเครื่องจักรกลในกระบวนการกัด หัวกัดจะสร้างแรงกัดเนื่องจากการทำงานด้วยความเร็วสูงแรงกัดมีอิทธิพลอย่างมากต่อกระบวนการกัดแล้วแรงกัดมีผลต่อการกัดอย่างไร?ทีนี้มาพูดถึงรายละเอียดของ hook net กัน   ความต้านทานการกัดและแรงกัด1. ความต้านทานการกัด: ในระหว่างการกัด ความต้านทานของวัสดุชิ้นงานต่อการตัดด้วยหัวกัดจะเรียกว่าความต้านทานการกัดความต้านทานการกัดเป็นส่วนใหญ่:(1) ในกระบวนการสร้างเศษก่อนและหลังวัสดุที่จะตัดจะกลายเป็นเศษ ความต้านทานต่อเครื่องมือที่เกิดจากการเสียรูปยืดหยุ่นและการเสียรูปของพลาสติก และความต้านทานแรงเสียดทานต่อเครื่องมือเมื่อเศษไหลออกจากด้านหน้าของ หัวกัด(2) แรงเสียรูปการอัดรีด (การเสียรูปยืดหยุ่นและการเสียรูปพลาสติก) และความต้านทานแรงเสียดทานของพื้นผิวการเปลี่ยนผ่านของชิ้นงานและวัสดุชั้นผิวที่ผ่านการแปรรูปที่ด้านหลังของหัวกัด2. แรงกัด: ในกระบวนการกัด เพื่อที่จะเอาชนะความต้านทานของชิ้นงานต่อการกัดด้วยวัสดุของชั้นตัด เครื่องมือจะต้องมีผลอย่างมากต่อชิ้นงานแรงของหัวกัดบนชิ้นงานเรียกว่าแรงกัดแรงกัดประกอบด้วยสองลักษณะ: (1) แรงที่ต้องใช้ในการสร้างชิ้นงานทำให้เกิดการเสียรูปยืดหยุ่นและการเสียรูปพลาสติกโดยวัสดุชั้นตัด และแรงที่ต้องใช้เพื่อเอาชนะความต้านทานแรงเสียดทานระหว่างด้านหน้าของหัวกัดและเศษตัด(2) แรงที่จำเป็นในการทำให้พื้นผิวการเปลี่ยนผ่านของชิ้นงานและวัสดุชั้นผิวที่ผ่านการประมวลผลทำให้เกิดการเสียรูปของการอัดรีด และแรงที่จำเป็นในการเอาชนะความต้านทานแรงเสียดทานระหว่างด้านหลังของหัวกัดและพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผลของชิ้นงานหัวกัดเป็นเครื่องมือหลายคมตัดในระหว่างการกัด การสังเคราะห์ความต้านทานที่กระทำต่อคมตัดที่เกี่ยวข้องกับการตัดคือความต้านทานการกัดทั้งหมดแรงกัดทั้งหมดคือผลรวมของแรงที่กระทำโดยคมตัดทั้งหมดบนชิ้นงานเห็นได้ชัดว่า ความต้านทานการกัดรวมและแรงกัดทั้งหมดเป็นแรงและปฏิกิริยาคู่กัน ซึ่งมีขนาดเท่ากันและมีทิศทางตรงกันข้าม 2、 ปัจจัยที่มีผลต่อความต้านทานการกัดรวม(1) อิทธิพลของวัสดุชิ้นงานต่อความต้านทานการกัดรวม: ยิ่งวัสดุชิ้นงานมีความแข็งแรงและความแข็งสูง ความต้านทานการเสียรูปก็จะยิ่งมากขึ้นสำหรับวัสดุที่มีความแข็งแรงและความแข็งใกล้เคียงกัน ยิ่งความเป็นพลาสติกดีขึ้นเท่าใด การเสียรูปของพลาสติกที่เกิดขึ้นในกระบวนการกัดก็จะยิ่งมากขึ้น ค่าสัมประสิทธิ์การเสียดสีระหว่างเศษและด้านหน้าของหัวกัดจะมากขึ้น และพื้นที่สัมผัสที่ยาวขึ้น ดังนั้นการกัด ความต้านทานเพิ่มขึ้นวัสดุที่มีความเหนียวสูงมีความทนทานต่อการเสียรูปและการแตกหักสูงเมื่อกัดวัสดุที่เปราะเนื่องจากการเสียรูปพลาสติกขนาดเล็ก ความต้านทานการกัดมีน้อย (2) อิทธิพลของพารามิเตอร์การกัดต่อความต้านทานการกัดทั้งหมด: เมื่อความลึกของการกัด ความกว้างของงานกัด และอัตราป้อนต่อฟันผุ ความต้านทานการกัดทั้งหมดจะเพิ่มขึ้นเนื่องจากพื้นที่ตัดรวมที่เพิ่มขึ้นภายใต้เงื่อนไขของพื้นที่ตัดรวมคงที่ การลดความกว้างของชั้นตัดและเพิ่มความลึกของชั้นตัดสามารถลดความต้านทานการกัดทั้งหมดได้ความเร็วการกัดไม่มีผลอย่างมีนัยสำคัญต่อความต้านทานการกัดทั้งหมด แต่เมื่อสภาวะการกัดอื่นๆ ยังคงไม่เปลี่ยนแปลง การเพิ่มความเร็วการกัดจะเพิ่มกำลังการกัด (3) อิทธิพลของหัวกัดต่อความต้านทานการกัดทั้งหมด: การเพิ่มขึ้นของมุมคายสามารถลดแรงเสียดทานของการเสียรูปของการอัดรีดของวัสดุที่กำลังตัด การขจัดเศษเรียบ และลดความต้านทานการกัดทั้งหมดด้วยมุมด้านหลังที่เพิ่มขึ้น การเสียรูปของการอัดรีดและการเสียดสีระหว่างด้านหลังของหัวกัดกับพื้นผิวการเปลี่ยนผ่านของชิ้นงานและพื้นผิวที่กลึงจะลดลง และความต้านทานการกัดทั้งหมดจะลดลงมุมของคมตัดมีผลเพียงเล็กน้อยต่อความต้านทานการกัดโดยรวม แต่การเปลี่ยนขนาดและทิศทางของมุมของคมตัดสามารถเปลี่ยนทิศทางของความต้านทานการกัดทั้งหมดได้ขนาดของมุมโก่งตัวหลักสามารถเปลี่ยนทิศทางของความต้านทานการกัดทั้งหมดได้เส้นผ่านศูนย์กลางของหัวกัดมีผลเพียงเล็กน้อยต่อความต้านทานการกัดโดยรวม แต่การสึกหรอของใบมีดคัตเตอร์กัดจะเพิ่มความต้านทานการกัดทั้งหมดอย่างรวดเร็ว (4) อิทธิพลของน้ำมันตัดกลึงที่มีต่อความต้านทานการกัดทั้งหมด: สารละลายน้ำที่ถูกครอบงำโดยความเย็นมีผลเพียงเล็กน้อยต่อความต้านทานการกัดทั้งหมด ในขณะที่น้ำมันตัดกลึงที่มีการหล่อลื่นอย่างแรงจะลดความต้านทานแรงเสียดทานระหว่างด้านหน้าของหัวกัดและ เศษ ด้านหลังและพื้นผิวของชิ้นงานเนื่องจากการหล่อลื่น และยังช่วยลดการเสียรูปของชั้นชิปที่หยุดนิ่ง ซึ่งจะช่วยลดความต้านทานการกัดทั้งหมด

ในระหว่างกระบวนการกัด หัวกัดจะสึกและทื่อขณะตัดเศษหลังจากที่หัวกัดทื่อในระดับหนึ่งแล้ว หากยังคงใช้ต่อไป จะทำให้แรงกัดและอุณหภูมิการตัดเพิ่มขึ้นอย่างมาก และการสึกหรอของหัวกัดจะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วเช่นกัน ซึ่งจะส่งผลต่อความแม่นยำในการตัดเฉือน , คุณภาพพื้นผิวของการตัดเฉือนและอัตราการใช้งานของหัวกัดตำแหน่งของการสึกหรอของเครื่องมือส่วนใหญ่เกิดขึ้นที่ด้านหน้าและด้านหลังของใบมีดและบริเวณใกล้เคียงการสึกหรอของหัวกัดส่วนใหญ่เป็นการสึกหรอที่ด้านหลังและขอบของใบมีด 1、 สาเหตุของการสึกหรอของหัวกัดสาเหตุหลักของการสึกหรอของหัวกัดคือการสึกหรอทางกลและการสึกหรอจากความร้อน1. การสึกหรอทางกล: การสึกหรอทางกลเรียกอีกอย่างว่าการสึกหรอจากการเสียดสีเนื่องจากมีจุดแข็งเล็กๆ บนพื้นผิวแรงเสียดทานของเศษหรือชิ้นงาน เช่น คาร์ไบด์ ออกไซด์ ไนไตรด์ และเศษวัสดุ เครื่องมือจึงแกะสลักร่องที่มีความลึกต่างกันทำให้เกิดการสึกหรอทางกลยิ่งวัสดุของชิ้นงานมีความแข็งมากเท่าใด ความสามารถของอนุภาคแข็งในการขีดข่วนพื้นผิวเครื่องมือก็จะยิ่งแข็งแกร่งขึ้นเท่านั้นการสึกหรอประเภทนี้มีผลชัดเจนต่อเครื่องมือเหล็กกล้าเครื่องมือความเร็วสูงการปรับปรุงคุณภาพการเจียรของหัวกัดและการลดค่าความหยาบผิวของด้านหน้า หลัง และใบมีดสามารถชะลอความเร็วการสึกหรอทางกลของหัวกัดได้2. การสึกหรอจากความร้อน: ในระหว่างการกัด อุณหภูมิจะสูงขึ้นเนื่องจากความร้อนในการตัดความแข็งของวัสดุเครื่องมือลดลงเนื่องจากการเปลี่ยนเฟสที่เกิดจากอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้น และวัสดุเครื่องมือถูกยึดติดกับเศษและชิ้นงาน ส่งผลให้เกิดการสึกหรอของกาวภายใต้การกระทำของอุณหภูมิสูง องค์ประกอบโลหะผสมของวัสดุเครื่องมือและวัสดุชิ้นงานจะกระจายตัวและแทนที่กัน ซึ่งลดคุณสมบัติทางกลของเครื่องมือและทำให้เกิดการสึกหรอแบบกระจายภายใต้การกระทำของแรงเสียดทานการสึกหรอที่เกิดจากการตัดความร้อนและอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นจะเรียกรวมกันว่าการสึกหรอจากความร้อน 2、 กระบวนการสึกหรอของหัวกัดเช่นเดียวกับเครื่องมือตัดอื่นๆ การสึกหรอของหัวกัดจะค่อยๆ พัฒนาขึ้นตามระยะเวลาการตัดที่เพิ่มขึ้น และกระบวนการสึกหรอสามารถแบ่งออกเป็นสามขั้นตอน:1. ขั้นตอนการสึกหรอเริ่มต้น: ในขั้นตอนนี้ การสึกหรอจะรวดเร็ว สาเหตุหลักมาจากหลังจากบดหัวกัดแล้ว ยอดนูนที่เกิดจากเครื่องหมายการเจียรของล้อเจียรผิวและเสี้ยนที่ใบมีดจะถูกกราวด์อย่างรวดเร็วในระยะเวลาอันสั้น เวลา.หากยอดนูนมีขนาดใหญ่และเสี้ยนร้ายแรง แสดงว่ามีการสึกหรอมากการปรับปรุงคุณภาพการเจียรของหัวกัด การขัดด้านหน้าและด้านหลังของใบมีดด้วยการเจียรหรือหินน้ำมันสามารถลดปริมาณการสึกหรอในระยะการสึกหรอเริ่มต้นได้อย่างมีประสิทธิภาพ2. ระยะสึกหรอปกติ: ในขั้นตอนนี้ การสึกหรอค่อนข้างช้า และปริมาณการสึกหรอเพิ่มขึ้นอย่างสม่ำเสมอและเสถียรเมื่อเพิ่มเวลาในการตัด3. ระยะสึกหรอที่คมชัด: หลังจากตัดและใช้งานเป็นเวลานาน คมตัดของหัวกัดจะทื่อ ซึ่งเพิ่มแรงกัด อุณหภูมิในการตัด สภาพการกัดจะแย่ลง ความเร็วในการสึกของหัวกัดจะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว อัตราการสึกหรอเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว และหัวกัดสูญเสียความสามารถในการตัดอย่างรวดเร็วเมื่อใช้หัวกัด ควรหลีกเลี่ยงไม่ให้หัวกัดสึกในระยะนี้ 3、 มาตรฐานทื่อของหัวกัดในการทำงานจริง หากเกิดเงื่อนไขใด ๆ ต่อไปนี้กับหัวกัด แสดงว่าหัวกัดมีทื่อ: ค่าความหยาบผิวของพื้นผิวที่กลึงจะสูงกว่าต้นฉบับอย่างมาก และมีจุดสว่างและเกล็ดบน พื้นผิว;อุณหภูมิการตัดเพิ่มขึ้นอย่างเห็นได้ชัด และสีของเศษเปลี่ยนไปแรงตัดเพิ่มขึ้นและแม้กระทั่งการสั่นสะเทือนก็เกิดขึ้นเห็นได้ชัดว่าด้านหลังใกล้กับคมตัดและแม้แต่เสียงที่ผิดปกติก็ปรากฏขึ้นในขณะนี้ จะต้องถอดหัวกัดออกสำหรับการเจียร และไม่สามารถทำการกัดต่อได้ เพื่อหลีกเลี่ยงการสึกหรอที่รุนแรงและแม้กระทั่งความเสียหายต่อหัวกัด

พารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของหัวกัดมีผลกระทบอย่างมากต่อการเสียรูปของโลหะ แรงกัด อุณหภูมิในการตัดและการสึกหรอของหัวกัดระหว่างการกัด ซึ่งส่งผลต่อคุณภาพการประมวลผล อายุการใช้งาน และประสิทธิภาพการผลิตของหัวกัดเพื่อให้ได้ประสิทธิภาพในการตัดของหัวกัดอย่างเต็มที่ นอกเหนือจากการเลือกวัสดุที่ถูกต้องของหัวกัดแล้ว พารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของหัวกัดควรเลือกอย่างสมเหตุสมผลตามเงื่อนไขการกัดเฉพาะ1. หลักการเลือกขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของหัวกัดและหมายเลขฟัน(1) หลักการเลือกเส้นผ่านศูนย์กลางหัวกัด: เส้นผ่านศูนย์กลางของหัวกัดมีขนาดใหญ่ สภาพการกระจายความร้อนดี ความแข็งแกร่งของแกนคัตเตอร์กัดดี และความเร็วการกัดที่อนุญาตและปริมาณการตัดมีขนาดใหญ่อย่างไรก็ตาม เมื่อเส้นผ่านศูนย์กลางของหัวกัดมีขนาดใหญ่ ความยาวตัดของหัวกัดจะเพิ่มขึ้น เวลาทำงานจะนาน แรงบิดในการกัดจะมีขนาดใหญ่ และการใช้วัสดุเครื่องมือก็มากเช่นกัน(2) หลักการเลือกจำนวนฟันของหัวกัด: หัวกัดมีฟันหยาบและฟันละเอียดหัวกัดฟันหยาบมีความแข็งแรงของฟันสูงและมีพื้นที่จับเศษขนาดใหญ่ แต่จำนวนฟันที่เกี่ยวข้องในการตัดในเวลาเดียวกันมีน้อย ความเสถียรในการทำงานไม่ดี และการสั่นสะเทือนมีขนาดใหญ่ ซึ่งเหมาะสำหรับการกัดหยาบหัวกัดฟันละเอียดที่มีฟันจำนวนมากที่เกี่ยวข้องกับการตัดในเวลาเดียวกัน อัตราป้อนงานต่อฟันน้อย การกัดที่มั่นคง เหมาะสำหรับการกัดละเอียด 2.หลักการเลือกมุมด้านหน้าการเพิ่มมุมคายอย่างสมเหตุสมผลสามารถลดการเสียรูปพลาสติกของชั้นตัด การเสียรูปของเศษมีขนาดเล็ก รัศมีส่วนโค้งของปลายเครื่องมือลดได้ง่าย ใบมีดคม และผลการตัดมีความแข็งแรงดังนั้นจึงเป็นประโยชน์ในการลดแรงกัด ความร้อนในการตัดและกำลัง ปรับปรุงความแม่นยำในการตัดเฉือน และลดค่าความหยาบผิวของผิวกลึงอย่างไรก็ตาม หากมุมคายมีขนาดใหญ่เกินไป สภาพความแข็งแรงและการกระจายความร้อนของใบมีดจะถูกทำลาย ซึ่งจะทำให้ความทนทานของหัวกัดลดลง(1) เครื่องมือเหล็กกล้าเครื่องมือความเร็วสูงมีแรงดัดงอที่ดีและทนต่อแรงกระแทก และสามารถใช้มุมคราดที่ใหญ่ขึ้นได้เครื่องมือซีเมนต์คาร์ไบด์มีแรงดัดงอและความเหนียวรับแรงกระแทกต่ำ ดังนั้นจึงควรใช้มุมคายที่เล็กกว่า(2) ในระหว่างการกลึงหยาบ เพื่อให้แน่ใจว่ามีความแข็งแรงและการกระจายความร้อน มุมด้านหน้าควรจะเล็กลงเมื่อทำการตกแต่งเสร็จ ควรเลือกมุมคายที่ใหญ่ขึ้นเพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของพื้นผิวกลึงและทำให้ใบมีดมีความคม(3) ความแข็งแรงและความแข็งของวัสดุชิ้นงานสูงและมุมด้านหน้าควรเล็กลงเมื่อแปรรูปวัสดุพลาสติก ให้เลือกมุมด้านหน้าที่ใหญ่ขึ้นการตัดเฉือนวัสดุที่เปราะบาง เลือกมุมด้านหน้าที่เล็กกว่า 3.หลักการเลือกมุมด้านหลังการเพิ่มมุมด้านหลังสามารถลดแรงเสียดทานระหว่างด้านหลังของเครื่องมือกับพื้นผิวการเปลี่ยนผ่านของชิ้นงาน และทำให้ขอบคมอย่างไรก็ตาม มุมด้านหลังที่ใหญ่เกินไปจะทำลายความแข็งแรงและสภาวะการกระจายความร้อนของชิ้นส่วนใบมีด ลดความทนทานของเครื่องมือ และแม้กระทั่งทำให้ใบมีดยุบหลักการเลือกมุมด้านหลังมีดังนี้:(1) เหล็กกล้าเครื่องมือความเร็วสูงมีกำลังดัดสูงและทนต่อแรงกระแทก และมุมด้านหลังอาจมีขนาดใหญ่กว่าเครื่องมือซีเมนต์คาร์ไบด์(2) ในระหว่างการกัดหยาบ ความต้านทานการตัดของเครื่องมือจะมีมากมุมด้านหลังควรเล็กลงเพื่อให้แน่ใจว่าคมตัดมีความแข็งแรงในระหว่างการกัดเก็บผิวละเอียด เพื่อลดแรงเสียดทาน ทำให้คมตัดมีความคมและปรับปรุงคุณภาพของผิวงานกลึง ควรใช้มุมด้านหลังที่ใหญ่ขึ้น(3) เมื่อกัดวัสดุที่มีความเป็นพลาสติกขนาดใหญ่และการเปลี่ยนรูปแบบยืดหยุ่น ควรใช้มุมด้านหลังที่ใหญ่ขึ้นเพื่อลดแรงเสียดทานด้านหลังสำหรับวัสดุที่มีแรงกัดและความแข็งสูง ควรใช้มุมด้านหลังที่เล็กกว่าเพื่อให้แน่ใจว่ามีความแข็งแรงของคมตัดเมื่อเครื่องมือใช้มุมคายคายเชิงลบและเสริมความแข็งแกร่งของคมตัดแล้ว มุมคายที่ใหญ่ขึ้นก็สามารถนำมาใช้เพื่อปรับปรุงความคมชัดของเครื่องมือได้เช่นกัน 4. หลักการเลือกมุมโก่งตัวหลักลดมุมโก่งตัวหลัก เพิ่มความแข็งแรงของปลายเครื่องมือ และเพิ่มความยาวของคมตัด เพื่อลดความหนาของชั้นตัด เพิ่มความทนทานของเครื่องมือ ลดความสูงของพื้นที่ที่เหลือของพื้นผิวการตัดเฉือน , กรีดเม็ดมีด และลดค่าความหยาบผิวภายใต้เงื่อนไขของความหนาเท่ากันของชั้นตัด อัตราการป้อนจะเพิ่มขึ้นอย่างเหมาะสมอย่างไรก็ตาม มุมโก่งตัวหลักขนาดเล็กจะเพิ่มความกว้างของชั้นตัดและแรงกัด โดยเฉพาะอย่างยิ่งแรงตามแนวแกนที่กระทำต่อหัวกัดและชิ้นงานซึ่งทำให้เกิดการสั่นสะเทือนได้ง่าย5. หลักการเลือกมุมโก่งตัวทุติยภูมิหน้าที่ของมุมโก่งตัวเสริมเป็นส่วนใหญ่เพื่อลดแรงเสียดทานระหว่างคมตัดเสริม ด้านหลังของคมตัดเสริม และพื้นผิวกลึงของชิ้นงานการลดมุมโก่งตัวทุติยภูมิอย่างเหมาะสมสามารถลดความสูงของพื้นที่ตกค้างของการตัดเฉือนได้อย่างมีประสิทธิภาพ และปรับปรุงคุณภาพพื้นผิวของเครื่องจักรนอกจากนี้ การลดมุมโก่งตัวทุติยภูมิสามารถเพิ่มความแข็งแรงของปลายเครื่องมือได้

ในการตัดจะใช้วัสดุที่หลากหลายและวัสดุในการตัดที่ยากก็เป็นหนึ่งในนั้นด้วยส่วนใหญ่หมายถึงวัสดุที่มีความสามารถในการแปรรูปต่ำเมื่อเทียบกับเหล็กกล้าโครงสร้างคาร์บอนคุณภาพสูง 45 ที่ใช้กันอย่างแพร่หลาย วัสดุที่ตัดยากมีความแข็งแรงและความแข็งสูงกว่า ระดับการชุบแข็งในการทำงานสูง ความต้านทานการตัดสูงระหว่างการตัด และยากต่อการสร้างและขจัดเศษ ซึ่งลดความทนทาน ของเครื่องมือและคุณภาพผิวงานไม่ดีวัสดุโลหะที่ตัดยากทั่วไป ได้แก่ เหล็กกล้าแมงกานีสสูง เหล็กกล้าความแข็งแรงสูง เหล็กกล้าไร้สนิม ซูเปอร์อัลลอย ไททาเนียมอัลลอยด์ ฯลฯ วัสดุที่ตัดยากมีลักษณะการกัดหลักดังต่อไปนี้:1. แรงกัดสูงวัสดุที่ตัดยากโดยทั่วไปมีความแข็งแรงสูง โดยเฉพาะอย่างยิ่งความแข็งแรงที่อุณหภูมิสูงจะมากกว่าเหล็กกล้าธรรมดา (เหล็ก 45) มาก ประกอบกับการเปลี่ยนรูปพลาสติกขนาดใหญ่และการชุบแข็งที่รุนแรงระหว่างการตัดเฉือน ดังนั้นโดยทั่วไปแล้วแรงกัดจะมากกว่ามากเมื่อกัดยาก เพื่อตัดวัสดุมากกว่าเมื่อกัดเหล็กกล้าคาร์บอนธรรมดาตัวอย่างเช่น ภายใต้สภาวะเดียวกัน แรงกัดที่จำเป็นสำหรับการกัดเหล็กกล้าไร้สนิมจะมากกว่าแรงกัดเหล็กกล้า 45 ประมาณ 50%2. อุณหภูมิการกัดสูงค่าการนำความร้อนของวัสดุที่ตัดยากนั้นค่อนข้างต่ำ และความร้อนในการตัดที่เกิดขึ้นระหว่างการกัดนั้นไม่กระจายง่าย ทำให้เกิดความร้อนจำนวนมากสะสมในบริเวณการตัด (ส่วนใหญ่เข้มข้นที่ปลายเครื่องมือ) 3. การชุบแข็งงานหนักค่าสัมประสิทธิ์การเสียรูปของวัสดุตัดเฉือนที่ตัดยากโดยทั่วไปจะมีขนาดใหญ่ เช่น เหล็กกล้าไร้สนิม ไททาเนียมอัลลอยด์ และซูเปอร์อัลลอยความเร็วในการกัดเริ่มจาก 0.5 เมตรต่อนาที และค่าสัมประสิทธิ์การเสียรูปจะเพิ่มขึ้นตามความเร็วการกัดที่เพิ่มขึ้นเมื่อความเร็วการกัดอยู่ที่ประมาณ 6 เมตรต่อนาที ค่าสัมประสิทธิ์การเสียรูปของเศษจะถึงค่าสูงสุด4. มีดติดง่ายเนื่องจากการชุบแข็งวัสดุที่ตัดยากอย่างเข้มงวด เศษจึงมีความแข็งแรงและเหนียว (กล่าวคือ มีความแข็งแรงและความแข็งของเศษสูงและมีความเหนียวดี)ที่อุณหภูมิการกัดสูง เมื่อเศษที่แข็งแรงและเหนียวไหลผ่านด้านหน้าของหัวกัด จะทำให้เกิดการเชื่อมแบบเย็น การเชื่อมแบบฟิวชัน และปรากฏการณ์การเกาะติดอื่นๆ ได้ง่ายการติดมีดไม่เอื้อต่อการกำจัดเศษ ซึ่งง่ายต่อการบล็อกร่องจับเศษ และมีดจะยุบหรือโดนมีดได้ง่าย รวมทั้งทำให้เกิดการสึกหรอของมีดนอกจากนี้ หากเศษที่แข็งแรงมีรอยหยัก คมตัดของเครื่องมือจะเสียหายได้ง่าย 5. ความเร็วการสึกหรอของหัวกัดนั้นรวดเร็วและความทนทานลดลงเนื่องจากวัสดุที่มีความแข็งแรงสูง ทนความร้อนสูง ความเป็นพลาสติกสูง อุณหภูมิการกัดสูง และการแข็งตัวของงานที่รุนแรงของวัสดุที่ตัดยาก วัสดุบางชนิดมีความสัมพันธ์ทางเคมีที่แข็งแกร่งและปรากฏการณ์การเกาะติดของเครื่องมือ ดังนั้นความเร็วการสึกหรอของหัวกัดจึงเร็วมาก ซึ่งลดลง ความทนทานของหัวกัดเมื่อกัดวัสดุตัดเฉือนที่ยาก เนื่องจากคุณสมบัติของวัสดุมีลักษณะเฉพาะ จึงควรใช้มาตรการที่สอดคล้องกันตามวัตถุเมื่อกำหนดแผนการตัดเฉือนการเลือกวัสดุเครื่องมือที่เหมาะสม การเลือกพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตที่เหมาะสมของหัวกัด การใช้น้ำมันตัดกลึงที่เหมาะสม การเลือกพารามิเตอร์การกัดที่เหมาะสม การเลือกวิธีการกัดที่เหมาะสม และอื่นๆ อาจเป็นประโยชน์สำหรับการกัดวัสดุตัดที่ยาก

ในกระบวนการกัดนั้น ปริมาณการกัดก็เป็นตัวแปรสำคัญในการแปรรูปเช่นกันปริมาณการกัดคือปริมาณของการกัดที่ใช้กำลังการตัดของหัวกัดและประสิทธิภาพของเครื่องมือกลอย่างเต็มที่ เพื่อให้ได้ประสิทธิภาพการผลิตสูงและต้นทุนการประมวลผลต่ำโดยคำนึงถึงคุณภาพการประมวลผลแล้วจะเลือกปริมาณการกัดอย่างไร?1、 หลักการเลือกปริมาณการกัดการเลือกพารามิเตอร์การกัดมีความสัมพันธ์ใกล้ชิดกับความแม่นยำในการตัดเฉือนของการกัด การปรับปรุงคุณภาพพื้นผิวของการตัดเฉือน และการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตพารามิเตอร์สี่ประการ ได้แก่ ความเร็วการกัด อัตราป้อน ความกว้างของการกัด และความลึกของการกัดความเร็วกัด: ความเร็วเชิงเส้นของจุดที่เลือกบนคมตัดในการเคลื่อนที่หลักระหว่างการกัด อัตราป้อน: ประกอบด้วยสามด้าน: อัตราป้อนต่อรอบ อัตราป้อนต่อฟัน และอัตราป้อนต่อนาทีอัตราป้อนงานต่อรอบ: การกระจัดของหัวกัดสัมพันธ์กับชิ้นงานในทิศทางป้อนทุกรอบอัตราป้อนงานของฟันแต่ละซี่คือการกระจัดของฟันแต่ละซี่ของหัวกัดที่สัมพันธ์กับชิ้นงานในทิศทางป้อนอัตราป้อนงานต่อนาที การกระจัดของหัวกัดจะสัมพันธ์กับชิ้นงานในทิศทางป้อนทุกนาทีของการหมุน ความกว้างของการกัด: ขนาดของชั้นการกัดที่วัดในทิศทางตั้งฉากกับแกนของหัวกัดและทิศทางการป้อนของชิ้นงานความลึกของการกัด: ขนาดของชั้นการกัดที่วัดในทิศทางขนานกับแกนของหัวกัด หลักการของการเลือกปริมาณการกัดคือการเพิ่มผลิตภัณฑ์ที่มีความกว้าง (หรือความลึก) สูงสุด อัตราป้อนงาน และความเร็วการกัดโดยคำนึงถึงคุณภาพการประมวลผล ลดต้นทุนการผลิต และปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตในเวลานี้ เวลาในการตัดของกระบวนการจะน้อยที่สุดในระหว่างการกัดหยาบ ภายใต้เงื่อนไขที่ว่ากำลังของเครื่องมือกลและความแข็งแกร่งของระบบกระบวนการอนุญาตและมีความทนทานของหัวกัดที่เหมาะสม ปริมาณการกัดจะถูกเลือกและกำหนดตามลำดับของความกว้าง (หรือความลึก) ของการกัด อัตราป้อน และความเร็วการกัดในบรรดาพารามิเตอร์การกัด ความกว้าง (หรือความลึก) ในการกัดมีอิทธิพลน้อยที่สุดต่อความทนทานของมีดเหล็ก ตามด้วยอัตราการป้อน และความเร็วการกัดมีอิทธิพลมากที่สุดดังนั้น เมื่อกำหนดปริมาณการกัด เราควรเลือกความกว้าง (หรือความลึก) ของการกัดที่ใหญ่ขึ้นให้มากที่สุด จากนั้นเลือกอัตราป้อนงานต่อฟันเฟืองที่ใหญ่ขึ้นตามที่อุปกรณ์ในกระบวนการและเงื่อนไขทางเทคนิคอนุญาต และสุดท้ายเลือกความเร็วกัดที่อนุญาตตาม ความทนทานของหัวกัด ในระหว่างการกัดสำเร็จ เพื่อให้แน่ใจว่าข้อกำหนดของความแม่นยำในการตัดเฉือนและความหยาบผิว ความกว้างของชั้นตัดควรกัดออกในครั้งเดียวให้มากที่สุดความลึกของชั้นตัดโดยทั่วไปประมาณ 0.5 มม.จากนั้นเลือกอัตราการป้อนที่เหมาะสมต่อฟันเฟืองตามความต้องการของความหยาบผิวสุดท้าย ความเร็วในการกัดจะถูกกำหนดตามความทนทานของหัวกัดในกระบวนการผลิตจริงของโรงงาน เราไม่สามารถแค่เชื่อโชคลางเกี่ยวกับการเลือกวิธีการกัดเหล่านี้เท่านั้น แต่ยังต้องเลือกตามประสบการณ์และโดยการค้นหาตารางด้วย

ด้วยการพัฒนาอย่างต่อเนื่องของอุตสาหกรรมการตัดเฉือน ผู้คนได้นำเสนอข้อกำหนดใหม่ๆ มากมายสำหรับเครื่องมือตัดที่ใช้ข้อกำหนดเหล่านี้ไม่ได้จำกัดแค่ขนาด รูปร่าง และวัสดุของเครื่องมือเท่านั้น แต่ยังรวมถึงในด้านอื่นๆ ด้วย เช่น การเคลือบผิวและประสิทธิภาพการตัดแบบแห้งของเครื่องมือ ซึ่งกำลังกลายเป็นตัวชี้วัดที่สำคัญมากขึ้นในการวัดประสิทธิภาพของเครื่องมือการเคลือบเครื่องมือและวิศวกรรมพื้นผิว เป้าหมายหลักของการเคลือบเบื้องต้นคือการปรับปรุงความแข็งและความต้านทานการสึกหรอของเครื่องมือในขณะนั้น วัสดุเคลือบถูกแทนด้วยไททาเนียมไนไตรด์ ซึ่งมีค่าสัมประสิทธิ์การเสียดสีสูง และจะทำให้เกิดความร้อนจากการเสียดสีจำนวนมากเมื่อตัดชิ้นงาน ซึ่งไม่เอื้อต่อการประมวลผลในปัจจุบัน ความหลากหลายของเครื่องมือตัดและสภาพการทำงานที่แตกต่างกันทำให้สารเคลือบที่ใช้แตกต่างกันมากตัวอย่างเช่น การเคลือบที่ใช้โดยเครื่องมือกลึงและเครื่องมือเจาะค่อนข้างต่างกัน และควรพิจารณาลักษณะการกระแทกแบบไม่ต่อเนื่องของเครื่องมือกัดเมื่อเลือกการเคลือบการพัฒนาอย่างรวดเร็วของเทคโนโลยีวิศวกรรมพื้นผิวนั้นแยกออกไม่ได้จากการเพิ่มขึ้นและความสมบูรณ์ของเทคโนโลยีการสะสมไอต่างๆ ในทศวรรษที่ผ่านมา เทคโนโลยีการสะสมไอเป็นเทคโนโลยีที่ใช้ผลกระทบทางกายภาพและทางเคมีในเฟสของแก๊สเพื่อสร้างสารเคลือบโลหะ อโลหะ หรือสารประกอบที่มีฟังก์ชันบางอย่างหรือเป็นการตกแต่งบนพื้นผิวของชิ้นงานตามกลไกการเคลือบ เทคโนโลยีนี้สามารถแบ่งออกเป็นสามประเภท: การสะสมไอเคมี การสะสมไอทางกายภาพ และการสะสมไอพลาสม่าเทคโนโลยีการสะสมไอไม่เพียงแต่ตระหนักถึงคุณสมบัติทางกลของเครื่องมือตัด เช่น ความต้านทานการสึกหรอ การลดแรงเสียดทาน และความต้านทานการกัดกร่อน แต่ยังมีโอกาสแสดงความสามารถในด้านแม่เหล็กไฟฟ้า ออปติคัล ออปโตอิเล็กทรอนิกส์ ความร้อน ตัวนำยิ่งยวด และวัสดุที่ใช้งานได้ทางชีวภาพ ที่เกี่ยวข้องกับชั้นผิววิศวกรรมพื้นผิวไม่เพียงแต่ช่วยให้วัสดุโลหะธรรมดาที่มีต้นทุนต่ำสามารถแสดงความสามารถของวัสดุโลหะคุณภาพสูงในการตัดได้ แต่ยังกลายเป็นวิธีการสำคัญในการพัฒนาสารเคลือบและวัสดุฟิล์มใหม่ๆ ซึ่งมีศักยภาพในการใช้งานที่ดีเยี่ยม วิธีการตัดที่สะอาดและเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมนอกเหนือจากประสิทธิภาพการตัดและอายุการใช้งานแล้ว ความต้องการของผู้คนสำหรับเครื่องมือตัดยังรวมถึงกระบวนการตัดเฉือนควรสะอาดและเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมมากที่สุดเพื่อลดมลพิษที่เกิดจากกระบวนการตัดเนื่องจากน้ำมันตัดกลึงเป็นหนึ่งในแหล่งกำเนิดมลพิษหลักของการตัดเฉือน จึงสอดคล้องกับจุดประสงค์ของการรักษาความสะอาดและการปกป้องสิ่งแวดล้อมที่การตัดแบบแห้งค่อยๆ เข้ามาแทนที่วิธีการตัดแบบเดิมการตัดแบบแห้งเป็นเทคโนโลยีการตัดโดยไม่ต้องใช้น้ำมันตัดกลึงและไม่ใช้ของเหลวเย็นในการนำการตัดแบบแห้งมาใช้ เราต้องแน่ใจว่าเรายังคงสามารถทำงานการประมวลผลด้วยคุณภาพและคุณภาพสูงได้โดยไม่ต้องใช้น้ำมันตัดกลึง และไม่ทำให้อายุการใช้งานของเครื่องมือเสียหายเพื่อให้บรรลุสิ่งนี้ ขึ้นอยู่กับการเคลือบเครื่องมือคุณภาพสูง จากผลการวิจัยของผู้เชี่ยวชาญ เพื่อแก้ปัญหาการลดหรือขจัดน้ำมันตัดกลึง การเคลือบเครื่องมือไม่ควรเพียงแค่ทำให้เครื่องมือมีอายุการใช้งานยาวนานเท่านั้น แต่ยังมีหน้าที่ในการหล่อลื่นตัวเองด้วยก่อนหน้านี้ การเคลือบเพชรถูกนำมาใช้เพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์นี้อย่างไรก็ตาม การเคลือบด้วยเพชรมีข้อเสียที่แก้ไขไม่ได้สามประการ: ประการแรก ความเค้นภายในสูง ประการที่สอง ความเสถียรทางความร้อนต่ำ และประการที่สาม มันง่ายที่จะทำให้เกิดปฏิกิริยาเร่งปฏิกิริยากับโลหะเหล็ก ดังนั้นจึงสามารถใช้ในการประมวลผลโลหะที่ไม่ใช่เหล็กเท่านั้น และ ไม่ใช่วัสดุเคลือบในอุดมคติการปรากฏตัวของการเคลือบ DLC ช่วยแก้ปัญหานี้ได้อย่างสมบูรณ์แบบผลการวิจัยจำนวนมากในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมาแสดงให้เห็นว่าการเคลือบคล้ายเพชรที่มีโครงสร้าง SP2 หรือที่เรียกว่าการเคลือบเหมือนกราไฟต์มีความแข็งสูง ซึ่งสามารถสูงถึง 20 ถึง 40gpa โดยไม่มีผลเร่งปฏิกิริยากับโลหะเหล็กค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานต่ำมาก และทนต่อความชื้นได้ดี ซึ่งสามารถปรับปรุงอายุการใช้งานของเครื่องมือได้อย่างมีประสิทธิภาพ และมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในด้านการตัดเฉือนในกรณีส่วนใหญ่ในขั้นตอนนี้ ไม่สามารถใช้น้ำมันตัดกลึงได้อย่างสมบูรณ์ในเวลานี้เราควรพยายามทำให้มันมีสารกันสนิมเท่านั้นและไม่มีสารอินทรีย์ซึ่งไม่เพียงแต่ลดมลภาวะต่อสิ่งแวดล้อม แต่ยังช่วยลดต้นทุนการรีไซเคิลได้อย่างมาก