จีน Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. ข่าวบริษัท

การอบชุบด้วยความร้อนสามารถนำไปใช้กับโลหะผสมหลายชนิดเพื่อปรับปรุงคุณสมบัติทางกายภาพที่สำคัญ เช่น ความแข็ง ความแข็งแรง หรือความสามารถในการแปรรูปการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้เกิดจากการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างจุลภาคและบางครั้งเกิดจากการเปลี่ยนแปลงองค์ประกอบทางเคมีของวัสดุ การบำบัดเหล่านี้รวมถึงการให้ความร้อนแก่โลหะผสม (โดยปกติ) ที่อุณหภูมิสูงมาก ตามด้วยการทำให้เย็นลงภายใต้สภาวะควบคุมอุณหภูมิที่วัสดุถูกทำให้ร้อน เวลาในการรักษาอุณหภูมิ และอัตราการทำความเย็นจะส่งผลอย่างมากต่อคุณสมบัติทางกายภาพขั้นสุดท้ายของโลหะผสมในบทความนี้ เราจะทบทวนการรักษาความร้อนที่เกี่ยวข้องกับโลหะผสมที่ใช้บ่อยที่สุดในการตัดเฉือน CNCบทความนี้จะช่วยให้คุณเลือกวัสดุที่เหมาะสมกับการใช้งานของคุณได้ด้วยการอธิบายผลกระทบของกระบวนการเหล่านี้ต่อคุณสมบัติของชิ้นส่วนขั้นสุดท้าย จะดำเนินการบำบัดความร้อนเมื่อใดการอบชุบด้วยความร้อนสามารถนำไปใช้กับโลหะผสมได้ตลอดกระบวนการผลิตสำหรับชิ้นส่วนกลึง CNC โดยทั่วไปการอบชุบด้วยความร้อนใช้ได้กับ: ก่อนการตัดเฉือน CNC: เมื่อจำเป็นต้องจัดหาโลหะผสมเกรดมาตรฐานสำเร็จรูป ผู้ให้บริการ CNC จะประมวลผลชิ้นส่วนจากวัสดุในสินค้าคงคลังโดยตรงซึ่งมักจะเป็นทางเลือกที่ดีที่สุดในการลดระยะเวลารอคอยสินค้าหลังการตัดเฉือน CNC: การอบชุบด้วยความร้อนบางส่วนจะเพิ่มความแข็งของวัสดุอย่างมีนัยสำคัญ หรือใช้เป็นขั้นตอนการตกแต่งหลังจากการขึ้นรูปในกรณีเหล่านี้ การอบชุบด้วยความร้อนจะดำเนินการหลังจากการตัดเฉือน CNC เนื่องจากความแข็งสูงจะลดความสามารถในการแปรรูปของวัสดุตัวอย่างเช่น นี่เป็นวิธีปฏิบัติมาตรฐานสำหรับชิ้นส่วนเหล็กกล้าเครื่องมือกลึง CNC การอบชุบด้วยความร้อนทั่วไปของวัสดุ CNC: การหลอม การบรรเทาความเครียด และการแบ่งเบาบรรเทาการหลอม การแบ่งเบาบรรเทา และการบรรเทาความเครียด ล้วนเกี่ยวข้องกับการให้ความร้อนแก่โลหะผสมที่อุณหภูมิสูง จากนั้นจึงทำให้วัสดุเย็นลงอย่างช้าๆ ซึ่งมักจะอยู่ในอากาศหรือในเตาอบพวกเขาแตกต่างกันในอุณหภูมิที่วัสดุถูกทำให้ร้อนและในลำดับของกระบวนการผลิตในระหว่างการหลอม โลหะจะถูกทำให้ร้อนจนถึงอุณหภูมิที่สูงมาก และเย็นลงอย่างช้าๆ เพื่อให้ได้โครงสร้างจุลภาคที่ต้องการการหลอมมักใช้กับโลหะผสมทั้งหมดหลังจากการขึ้นรูปและก่อนการแปรรูปเพิ่มเติมเพื่อทำให้อ่อนลงและปรับปรุงความสามารถในการใช้งานหากไม่มีการระบุการรักษาความร้อนอื่น ๆ ชิ้นส่วนกลึง CNC ส่วนใหญ่จะมีคุณสมบัติของวัสดุในสถานะอบอ่อนการบรรเทาความเครียดรวมถึงการให้ความร้อนแก่ชิ้นส่วนที่อุณหภูมิสูง (แต่ต่ำกว่าการอบอ่อน) ซึ่งมักใช้หลังจากการตัดเฉือน CNC เพื่อขจัดความเค้นตกค้างที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตซึ่งสามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีคุณสมบัติทางกลที่สม่ำเสมอมากขึ้นการแบ่งเบาบรรเทายังทำให้ชิ้นส่วนร้อนที่อุณหภูมิต่ำกว่าอุณหภูมิการอบอ่อนมักใช้หลังจากการชุบเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ (1045 และ A36) และเหล็กกล้าอัลลอยด์ (4140 และ 4240) เพื่อลดความเปราะบางและปรับปรุงคุณสมบัติทางกล ดับการชุบแข็งเกี่ยวข้องกับการให้ความร้อนแก่โลหะจนถึงอุณหภูมิที่สูงมาก ตามด้วยการทำให้เย็นลงอย่างรวดเร็ว โดยปกติแล้วจะแช่วัสดุในน้ำมันหรือน้ำ หรือปล่อยให้สัมผัสกับกระแสลมเย็นการระบายความร้อนอย่างรวดเร็ว "ล็อก" การเปลี่ยนแปลงโครงสร้างจุลภาคที่เกิดขึ้นเมื่อวัสดุได้รับความร้อน ส่งผลให้ชิ้นส่วนมีความแข็งสูงมากชิ้นส่วนมักจะดับลงหลังจากการตัดเฉือน CNC เป็นขั้นตอนสุดท้ายของกระบวนการผลิต (คิดว่าช่างตีเหล็กแช่ใบมีดในน้ำมัน) เนื่องจากความแข็งที่เพิ่มขึ้นทำให้วัสดุยากต่อการประมวลผล เหล็กกล้าเครื่องมือจะดับลงหลังจากการตัดเฉือน CNC เพื่อให้ได้ลักษณะความแข็งผิวที่สูงมากความแข็งที่เกิดขึ้นสามารถควบคุมได้โดยใช้กระบวนการแบ่งเบาบรรเทาตัวอย่างเช่น ความแข็งของเหล็กกล้าเครื่องมือ A2 หลังจากการชุบแข็งคือ 63-65 Rockwell C แต่สามารถปรับให้มีความแข็งได้ระหว่าง 42-62 HRCการแบ่งเบาบรรเทาสามารถยืดอายุการใช้งานของชิ้นส่วนได้ เนื่องจากการแบ่งเบาบรรเทาสามารถลดความเปราะบางได้ (จะได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดเมื่อความแข็งอยู่ที่ 56-58 HRC) การตกตะกอนแข็งตัว (อายุ)การแข็งตัวของฝนหรืออายุเป็นคำสองคำที่ใช้กันทั่วไปเพื่ออธิบายกระบวนการเดียวกันการชุบแข็งแบบตกตะกอนเป็นกระบวนการสามขั้นตอน: ขั้นแรก วัสดุถูกทำให้ร้อนที่อุณหภูมิสูง จากนั้นดับ และสุดท้ายถูกทำให้ร้อนที่อุณหภูมิต่ำ (เสื่อมสภาพ) เป็นเวลานานสิ่งนี้นำไปสู่การละลายและการกระจายตัวขององค์ประกอบการผสมอย่างสม่ำเสมอในขั้นต้นในรูปแบบของอนุภาคที่ไม่ต่อเนื่องขององค์ประกอบที่แตกต่างกันในเมทริกซ์โลหะ เช่นเดียวกับผลึกน้ำตาลละลายในน้ำเมื่อสารละลายถูกทำให้ร้อน หลังจากการตกตะกอนแข็งตัว ความแข็งแรงและความแข็งของโลหะผสมจะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วตัวอย่างเช่น 7075 เป็นโลหะผสมอลูมิเนียมซึ่งมักใช้ในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศเพื่อผลิตชิ้นส่วนที่มีความต้านทานแรงดึงเทียบเท่ากับเหล็กกล้าไร้สนิม และมีน้ำหนักน้อยกว่า 3 เท่าตารางต่อไปนี้แสดงผลของการชุบแข็งแบบตกตะกอนในอะลูมิเนียม 7075:โลหะบางชนิดไม่สามารถให้ความร้อนด้วยวิธีนี้ได้ แต่วัสดุที่เข้ากันได้ถือเป็นซุปเปอร์อัลลอยและเหมาะสำหรับการใช้งานที่มีประสิทธิภาพสูงโลหะผสมชุบแข็งแบบตกตะกอนที่ใช้บ่อยที่สุดใน CNC สรุปได้ดังนี้: การชุบแข็งเคสและคาร์บูไรซิ่งการชุบแข็งเคสเป็นชุดของการอบชุบด้วยความร้อน ซึ่งทำให้พื้นผิวของชิ้นส่วนมีความแข็งสูงในขณะที่วัสดุที่ขีดเส้นใต้ยังคงอ่อนนุ่มโดยทั่วไปแล้วจะดีกว่าการเพิ่มความแข็งของชิ้นส่วนในปริมาตรทั้งหมด (เช่น โดยการดับ) เนื่องจากส่วนที่แข็งกว่าก็เปราะกว่าเช่นกันการทำคาร์บูไรซิ่งเป็นการอบชุบด้วยความร้อนโดยทั่วไปมันเกี่ยวข้องกับการให้ความร้อนเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำในสภาพแวดล้อมที่อุดมด้วยคาร์บอนแล้วดับชิ้นส่วนเพื่อล็อคคาร์บอนในเมทริกซ์โลหะสิ่งนี้จะเพิ่มความแข็งผิวของเหล็ก เช่นเดียวกับอโนไดซ์จะเพิ่มความแข็งผิวของโลหะผสมอลูมิเนียม

การอบชุบด้วยความร้อนสามารถนำไปใช้กับโลหะผสมหลายชนิดเพื่อปรับปรุงคุณสมบัติทางกายภาพที่สำคัญ เช่น ความแข็ง ความแข็งแรง หรือความสามารถในการแปรรูปการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้เกิดจากการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างจุลภาคและบางครั้งเกิดจากการเปลี่ยนแปลงองค์ประกอบทางเคมีของวัสดุการบำบัดเหล่านี้รวมถึงการให้ความร้อนแก่โลหะผสม (โดยปกติ) ที่อุณหภูมิสูงมาก ตามด้วยการทำให้เย็นลงภายใต้สภาวะควบคุมอุณหภูมิที่วัสดุถูกทำให้ร้อน เวลาในการรักษาอุณหภูมิ และอัตราการทำความเย็นจะส่งผลอย่างมากต่อคุณสมบัติทางกายภาพขั้นสุดท้ายของโลหะผสม ในบทความนี้ เราจะทบทวนการรักษาความร้อนที่เกี่ยวข้องกับโลหะผสมที่ใช้บ่อยที่สุดในการตัดเฉือน CNCบทความนี้จะช่วยให้คุณเลือกวัสดุที่เหมาะสมกับการใช้งานของคุณได้ด้วยการอธิบายผลกระทบของกระบวนการเหล่านี้ต่อคุณสมบัติของชิ้นส่วนขั้นสุดท้ายจะดำเนินการบำบัดความร้อนเมื่อใดการอบชุบด้วยความร้อนสามารถนำไปใช้กับโลหะผสมได้ตลอดกระบวนการผลิตสำหรับชิ้นส่วนกลึง CNC โดยทั่วไปการอบชุบด้วยความร้อนใช้ได้กับ: ก่อนการตัดเฉือน CNC: เมื่อจำเป็นต้องจัดหาโลหะผสมเกรดมาตรฐานสำเร็จรูป ผู้ให้บริการ CNC จะประมวลผลชิ้นส่วนจากวัสดุในสินค้าคงคลังโดยตรงซึ่งมักจะเป็นทางเลือกที่ดีที่สุดในการลดระยะเวลารอคอยสินค้าหลังการตัดเฉือน CNC: การอบชุบด้วยความร้อนบางส่วนจะเพิ่มความแข็งของวัสดุอย่างมีนัยสำคัญ หรือใช้เป็นขั้นตอนการตกแต่งหลังจากการขึ้นรูปในกรณีเหล่านี้ การอบชุบด้วยความร้อนจะดำเนินการหลังจากการตัดเฉือน CNC เนื่องจากความแข็งสูงจะลดความสามารถในการแปรรูปของวัสดุตัวอย่างเช่น นี่เป็นวิธีปฏิบัติมาตรฐานสำหรับชิ้นส่วนเหล็กกล้าเครื่องมือกลึง CNC การอบชุบด้วยความร้อนทั่วไปของวัสดุ CNC: การหลอม การบรรเทาความเครียด และการแบ่งเบาบรรเทาการหลอม การแบ่งเบาบรรเทา และการบรรเทาความเครียด ล้วนเกี่ยวข้องกับการให้ความร้อนแก่โลหะผสมที่อุณหภูมิสูง จากนั้นจึงทำให้วัสดุเย็นลงอย่างช้าๆ ซึ่งมักจะอยู่ในอากาศหรือในเตาอบพวกเขาแตกต่างกันในอุณหภูมิที่วัสดุถูกทำให้ร้อนและในลำดับของกระบวนการผลิตในระหว่างการหลอม โลหะจะถูกทำให้ร้อนจนถึงอุณหภูมิที่สูงมาก และเย็นลงอย่างช้าๆ เพื่อให้ได้โครงสร้างจุลภาคที่ต้องการการหลอมมักใช้กับโลหะผสมทั้งหมดหลังจากการขึ้นรูปและก่อนการแปรรูปเพิ่มเติมเพื่อทำให้อ่อนลงและปรับปรุงความสามารถในการใช้งานหากไม่มีการระบุการรักษาความร้อนอื่น ๆ ชิ้นส่วนกลึง CNC ส่วนใหญ่จะมีคุณสมบัติของวัสดุในสถานะอบอ่อนการบรรเทาความเครียดรวมถึงการให้ความร้อนแก่ชิ้นส่วนที่อุณหภูมิสูง (แต่ต่ำกว่าการอบอ่อน) ซึ่งมักใช้หลังจากการตัดเฉือน CNC เพื่อขจัดความเค้นตกค้างที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตซึ่งสามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีคุณสมบัติทางกลที่สม่ำเสมอมากขึ้นการแบ่งเบาบรรเทายังทำให้ชิ้นส่วนร้อนที่อุณหภูมิต่ำกว่าอุณหภูมิการอบอ่อนมักใช้หลังจากการชุบเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ (1045 และ A36) และเหล็กกล้าอัลลอยด์ (4140 และ 4240) เพื่อลดความเปราะบางและปรับปรุงคุณสมบัติทางกล ดับการชุบแข็งเกี่ยวข้องกับการให้ความร้อนแก่โลหะจนถึงอุณหภูมิที่สูงมาก ตามด้วยการทำให้เย็นลงอย่างรวดเร็ว โดยปกติแล้วจะแช่วัสดุในน้ำมันหรือน้ำ หรือปล่อยให้สัมผัสกับกระแสลมเย็นการระบายความร้อนอย่างรวดเร็ว "ล็อก" การเปลี่ยนแปลงโครงสร้างจุลภาคที่เกิดขึ้นเมื่อวัสดุได้รับความร้อน ส่งผลให้ชิ้นส่วนมีความแข็งสูงมากชิ้นส่วนมักจะดับลงหลังจากการตัดเฉือน CNC เป็นขั้นตอนสุดท้ายของกระบวนการผลิต (คิดว่าช่างตีเหล็กแช่ใบมีดในน้ำมัน) เนื่องจากความแข็งที่เพิ่มขึ้นทำให้วัสดุยากต่อการประมวลผลเหล็กกล้าเครื่องมือจะดับลงหลังจากการตัดเฉือน CNC เพื่อให้ได้ลักษณะความแข็งผิวที่สูงมากความแข็งที่เกิดขึ้นสามารถควบคุมได้โดยใช้กระบวนการแบ่งเบาบรรเทาตัวอย่างเช่น ความแข็งของเหล็กกล้าเครื่องมือ A2 หลังจากการชุบแข็งคือ 63-65 Rockwell C แต่สามารถปรับให้มีความแข็งได้ระหว่าง 42-62 HRCการแบ่งเบาบรรเทาสามารถยืดอายุการใช้งานของชิ้นส่วนได้ เนื่องจากการแบ่งเบาบรรเทาสามารถลดความเปราะบางได้ (จะได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดเมื่อความแข็งอยู่ที่ 56-58 HRC) การตกตะกอนแข็งตัว (อายุ)การแข็งตัวของฝนหรืออายุเป็นคำสองคำที่ใช้กันทั่วไปเพื่ออธิบายกระบวนการเดียวกันการชุบแข็งแบบตกตะกอนเป็นกระบวนการสามขั้นตอน: ขั้นแรก วัสดุถูกทำให้ร้อนที่อุณหภูมิสูง จากนั้นดับ และสุดท้ายถูกทำให้ร้อนที่อุณหภูมิต่ำ (เสื่อมสภาพ) เป็นเวลานานสิ่งนี้นำไปสู่การละลายและการกระจายตัวขององค์ประกอบการผสมอย่างสม่ำเสมอในขั้นต้นในรูปแบบของอนุภาคที่ไม่ต่อเนื่องขององค์ประกอบที่แตกต่างกันในเมทริกซ์โลหะ เช่นเดียวกับผลึกน้ำตาลละลายในน้ำเมื่อสารละลายถูกทำให้ร้อนหลังจากการตกตะกอนแข็งตัว ความแข็งแรงและความแข็งของโลหะผสมจะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วตัวอย่างเช่น 7075 เป็นโลหะผสมอลูมิเนียมซึ่งมักใช้ในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศเพื่อผลิตชิ้นส่วนที่มีความต้านทานแรงดึงเทียบเท่ากับเหล็กกล้าไร้สนิม และมีน้ำหนักน้อยกว่า 3 เท่าตารางต่อไปนี้แสดงผลของการชุบแข็งแบบตกตะกอนในอะลูมิเนียม 7075:โลหะบางชนิดไม่สามารถให้ความร้อนด้วยวิธีนี้ได้ แต่วัสดุที่เข้ากันได้ถือเป็นซุปเปอร์อัลลอยและเหมาะสำหรับการใช้งานที่มีประสิทธิภาพสูงโลหะผสมชุบแข็งแบบตกตะกอนที่ใช้บ่อยที่สุดใน CNC สรุปได้ดังนี้: การชุบแข็งเคสและคาร์บูไรซิ่งการชุบแข็งเคสเป็นชุดของการอบชุบด้วยความร้อน ซึ่งทำให้พื้นผิวของชิ้นส่วนมีความแข็งสูงในขณะที่วัสดุที่ขีดเส้นใต้ยังคงอ่อนนุ่มโดยทั่วไปแล้วจะดีกว่าการเพิ่มความแข็งของชิ้นส่วนในปริมาตรทั้งหมด (เช่น โดยการดับ) เนื่องจากส่วนที่แข็งกว่าก็เปราะกว่าเช่นกันการทำคาร์บูไรซิ่งเป็นการอบชุบด้วยความร้อนโดยทั่วไปมันเกี่ยวข้องกับการให้ความร้อนเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำในสภาพแวดล้อมที่อุดมด้วยคาร์บอนแล้วดับชิ้นส่วนเพื่อล็อคคาร์บอนในเมทริกซ์โลหะสิ่งนี้จะเพิ่มความแข็งผิวของเหล็ก เช่นเดียวกับอโนไดซ์จะเพิ่มความแข็งผิวของโลหะผสมอลูมิเนียม

เพื่อที่จะใช้ความสามารถของเครื่องจักรกลซีเอ็นซีอย่างเต็มที่ นักออกแบบจะต้องปฏิบัติตามกฎการผลิตที่เฉพาะเจาะจงแต่นี่อาจเป็นเรื่องท้าทายเพราะไม่มีมาตรฐานอุตสาหกรรมที่เฉพาะเจาะจงในบทความนี้ เราได้รวบรวมคำแนะนำที่ครอบคลุมพร้อมแนวทางการออกแบบที่ดีที่สุดสำหรับการตัดเฉือน CNC เรามุ่งเน้นที่การอธิบายความเป็นไปได้ของระบบ CNC สมัยใหม่ โดยไม่สนใจต้นทุนที่เกี่ยวข้องสำหรับคำแนะนำในการออกแบบชิ้นส่วนที่คุ้มค่าสำหรับ CNC โปรดดูบทความนี้ เครื่องจักรกลซีเอ็นซีเครื่องจักรกลซีเอ็นซีเป็นเทคโนโลยีการตัดเฉือนแบบหักลบใน CNC มีการใช้เครื่องมือหมุนความเร็วสูง (พันรอบต่อนาที) เพื่อขจัดวัสดุออกจากบล็อกแข็งเพื่อผลิตชิ้นส่วนตามแบบจำลอง CADโลหะและพลาสติกสามารถประมวลผลด้วย CNCชิ้นส่วนเครื่องจักรกลซีเอ็นซีมีความถูกต้องของมิติสูงและความอดทนที่เข้มงวดCNC เหมาะสำหรับการผลิตจำนวนมากและการทำงานครั้งเดียวในความเป็นจริง การตัดเฉือน CNC เป็นวิธีที่คุ้มค่าที่สุดในการผลิตต้นแบบโลหะ เมื่อเทียบกับการพิมพ์ 3 มิติข้อจำกัดในการออกแบบหลักของ CNCCNC ให้ความยืดหยุ่นในการออกแบบที่ยอดเยี่ยม แต่ยังมีข้อจำกัดในการออกแบบอยู่บ้างข้อจำกัดเหล่านี้เกี่ยวข้องกับกลไกพื้นฐานของกระบวนการตัด ซึ่งส่วนใหญ่เกี่ยวข้องกับรูปทรงของเครื่องมือและการเข้าถึงเครื่องมือ 1. รูปทรงเครื่องมือเครื่องมือ CNC ทั่วไป (ดอกเอ็นมิลและดอกสว่าน) เป็นแบบทรงกระบอกที่มีความยาวตัดจำกัดเมื่อนำวัสดุออกจากชิ้นงาน รูปทรงของเครื่องมือจะถูกโอนไปยังชิ้นส่วนที่กลึงซึ่งหมายความว่า ตัวอย่างเช่น ไม่ว่าจะใช้เครื่องมือขนาดเล็กเพียงใด มุมภายในของชิ้นส่วน CNC จะมีรัศมีเสมอ 2. การเข้าถึงเครื่องมือในการนำวัสดุออก เครื่องมือจะเข้าใกล้ชิ้นงานโดยตรงจากด้านบนฟังก์ชันที่ไม่สามารถเข้าถึงได้ด้วยวิธีนี้ไม่สามารถประมวลผลด้วย CNC ได้มีข้อยกเว้นประการหนึ่งสำหรับกฎนี้: การตัดราคาเราจะเรียนรู้วิธีใช้ undercuts ในการออกแบบในหัวข้อถัดไปแนวปฏิบัติที่ดีในการออกแบบคือการจัดแนวคุณลักษณะทั้งหมดของแบบจำลอง (รู โพรง ผนังแนวตั้ง ฯลฯ) ให้สอดคล้องกับทิศทางหลักอย่างใดอย่างหนึ่งจากหกทิศทางกฎนี้ถือเป็นคำแนะนำ ไม่ใช่ข้อจำกัด เนื่องจากระบบ CNC 5 แกนให้ความสามารถในการจับชิ้นงานขั้นสูงการเข้าถึงเครื่องมือยังเป็นปัญหาเมื่อตัดเฉือนคุณสมบัติที่มีอัตราส่วนกว้างยาวตัวอย่างเช่น ในการเข้าถึงด้านล่างของโพรงลึก จำเป็นต้องใช้เครื่องมือพิเศษที่มีแกนยาวซึ่งจะช่วยลดความแข็งของเอ็นด์เอฟเฟกเตอร์ เพิ่มการสั่นสะเทือน และลดความแม่นยำที่ทำได้ผู้เชี่ยวชาญ CNC แนะนำให้ออกแบบชิ้นส่วนที่สามารถกลึงด้วยเครื่องมือที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุดและความยาวที่สั้นที่สุด กฎการออกแบบ CNCหนึ่งในความท้าทายที่มักพบเมื่อออกแบบชิ้นส่วนสำหรับการตัดเฉือน CNC คือไม่มีมาตรฐานอุตสาหกรรมที่เฉพาะเจาะจง: ผู้ผลิตเครื่องมือเครื่อง CNC และเครื่องมือปรับปรุงความสามารถทางเทคนิคอย่างต่อเนื่องและขยายขอบเขตของความเป็นไปได้ในตารางต่อไปนี้ เราสรุปค่าที่แนะนำและเป็นไปได้ของคุณสมบัติทั่วไปส่วนใหญ่ที่พบในชิ้นส่วนเครื่องจักรกลซีเอ็นซี 1. โพรงและร่องความลึกของช่องที่แนะนำ: ความกว้างของช่อง 4 เท่าความยาวตัดของดอกกัดมีจำกัด (โดยปกติเส้นผ่านศูนย์กลาง 3-4 เท่า)เมื่ออัตราส่วนความกว้างของความลึกมีขนาดเล็ก การโก่งตัวของเครื่องมือ การคายเศษ และการสั่นสะท้านจะเด่นชัดขึ้นการจำกัดความลึกของโพรงให้เหลือสี่เท่าของความกว้างจะช่วยให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีหากต้องการความลึกมากขึ้น ให้พิจารณาออกแบบชิ้นส่วนที่มีความลึกของช่องที่ปรับได้ (ดูตัวอย่างจากภาพด้านบน)การกัดร่องลึก: ช่องที่มีความลึกมากกว่า 6 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางของเครื่องมือถือเป็นช่องลึกอัตราส่วนของเส้นผ่านศูนย์กลางเครื่องมือต่อความลึกของโพรงสามารถเป็น 30:1 โดยใช้เครื่องมือพิเศษ (การใช้ดอกกัดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 1 นิ้ว ความลึกสูงสุดคือ 30 ซม.) 2. ขอบด้านในรัศมีมุมแนวตั้ง: แนะนำ ⅓ x ความลึกของช่อง (หรือมากกว่า)การใช้ค่าที่แนะนำของรัศมีมุมภายในช่วยให้มั่นใจได้ว่าสามารถใช้เครื่องมือที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางที่เหมาะสมและปรับให้เข้ากับแนวทางสำหรับความลึกของช่องที่แนะนำได้การเพิ่มรัศมีมุมเหนือค่าที่แนะนำเล็กน้อย (เช่น 1 มม.) ช่วยให้เครื่องมือสามารถตัดตามเส้นทางวงกลมแทนมุม 90°นี่เป็นที่ต้องการเพราะสามารถได้พื้นผิวที่มีคุณภาพสูงขึ้นหากต้องการมุมภายในที่คมชัด 90° ให้ลองเพิ่มอันเดอร์คัตรูปตัว T แทนการลดรัศมีมุมรัศมีแผ่นด้านล่างที่แนะนำคือ 0.5 มม., 1 มม. หรือไม่มีรัศมีรัศมีใดก็ได้ที่เป็นไปได้ขอบล่างของดอกเอ็นมิลล์เป็นขอบแบนหรือขอบมนเล็กน้อยรัศมีพื้นอื่นๆ สามารถใช้เครื่องมือหัวบอลได้แนวปฏิบัติในการออกแบบที่ดีคือการใช้ค่าที่แนะนำ เนื่องจากเป็นตัวเลือกแรกของช่างเครื่อง 3. ผนังบางความหนาของผนังขั้นต่ำที่แนะนำ: 0.8 มม. (โลหะ) และ 1.5 มม. (พลาสติก);0.5 มม. (โลหะ) และ 1.0 มม. (พลาสติก) เป็นไปได้การลดความหนาของผนังจะลดความแข็งของวัสดุ ซึ่งจะเป็นการเพิ่มการสั่นสะเทือนในกระบวนการตัดเฉือน และลดความแม่นยำที่ทำได้พลาสติกมีแนวโน้มที่จะบิดงอ (เนื่องจากความเค้นตกค้าง) และอ่อนตัว (เนื่องจากอุณหภูมิที่สูงขึ้น) ดังนั้นจึงขอแนะนำให้ใช้ความหนาของผนังขั้นต่ำที่ใหญ่กว่า 4. รูขนาดดอกสว่านมาตรฐานที่แนะนำเส้นผ่านศูนย์กลางใดๆ ที่มากกว่า 1 มม. เป็นที่ยอมรับได้ใช้ดอกสว่านหรือดอกเอ็นมิลในการเจาะรูการกำหนดมาตรฐานขนาดดอกสว่าน (หน่วยเมตริกและหน่วยภาษาอังกฤษ)รีมเมอร์และหัวกัดคว้านใช้สำหรับเจาะรูที่ต้องการความคลาดเคลื่อนที่เข้มงวดสำหรับขนาดที่น้อยกว่า ▽ 20 มม. ขอแนะนำให้ใช้เส้นผ่านศูนย์กลางมาตรฐานความลึกสูงสุดที่แนะนำ 4 x เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กน้อยโดยทั่วไปแล้ว 10 x เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กน้อย40 x เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กน้อยที่เป็นไปได้รูขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางที่ไม่ได้มาตรฐานต้องผ่านกระบวนการด้วยดอกเอ็นมิลในกรณีนี้ จะใช้ขีดจำกัดความลึกของช่องสูงสุดและควรใช้ค่าความลึกสูงสุดที่แนะนำใช้สว่านพิเศษ (เส้นผ่านศูนย์กลางขั้นต่ำ 3 มม.) ในการเจาะรูที่มีความลึกเกินค่าปกติรูบอดที่กลึงโดยดอกสว่านมีแผ่นก้นทรงกรวย (มุม 135 °) ในขณะที่รูที่กลึงด้วยดอกกัดปลายจะเรียบในการตัดเฉือน CNC ไม่มีการตั้งค่าพิเศษระหว่างรูทะลุและรูตัน 5. ด้ายขนาดเกลียวขั้นต่ำคือ m2;แนะนำให้ใช้ M6 หรือใหญ่กว่าเกลียวในถูกตัดด้วยการต๊าป และเกลียวภายนอกถูกตัดด้วยดายดอกต๊าปและดายสามารถใช้ตัดเกลียวให้ได้ขนาด ตร.ม.เครื่องมือทำเกลียว CNC เป็นเรื่องธรรมดาและเป็นที่ต้องการของช่างเครื่อง เนื่องจากช่วยจำกัดความเสี่ยงที่ดอกต๊าปแตกเครื่องมือกลึงเกลียว CNC สามารถใช้ตัดเกลียวเป็น M6 ได้ความยาวเกลียวขั้นต่ำคือ 1.5 x เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กน้อย3 x เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กน้อยที่แนะนำภาระส่วนใหญ่ที่ใช้กับเกลียวนั้นเกิดจากฟันซี่แรกสองสามซี่ (สูงถึง 1.5 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กน้อย)ดังนั้นจึงต้องใช้เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กน้อยของเกลียวไม่เกิน 3 เท่าสำหรับเกลียวในรูตันที่ตัดด้วยการต๊าป (เช่น เกลียวทั้งหมดที่เล็กกว่า M6) ให้เพิ่มความยาวที่ไม่ใช่เกลียวเท่ากับ 1.5 x เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กน้อยที่ด้านล่างของรูเมื่อใช้เครื่องมือกลึงเกลียว CNC ได้ (เช่น เกลียวมีขนาดใหญ่กว่า M6) รูสามารถวิ่งผ่านความยาวทั้งหมดได้ 6. คุณสมบัติขนาดเล็กแนะนำให้ใช้เส้นผ่านศูนย์กลางรูต่ำสุด 2.5 มม. (0.1 นิ้ว)0.05 มม. (0.005 นิ้ว) เป็นไปได้ร้านขายเครื่องจักรส่วนใหญ่จะสามารถกัดฟันผุและรูได้อย่างแม่นยำโดยใช้เครื่องมือที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางน้อยกว่า 2.5 มม. (0.1 นิ้ว)สิ่งใดก็ตามที่ต่ำกว่าขีดจำกัดนี้ถือเป็นไมโครแมชชีนนิ่งเครื่องมือพิเศษ (ดอกสว่านขนาดเล็ก) และความรู้ของผู้เชี่ยวชาญเป็นสิ่งจำเป็นในการประมวลผลคุณลักษณะดังกล่าว (การเปลี่ยนแปลงทางกายภาพในกระบวนการตัดอยู่ในช่วงนี้) ดังนั้นจึงแนะนำให้หลีกเลี่ยงการใช้เว้นแต่จำเป็นจริงๆ 7. ความอดทนมาตรฐาน: ± 0.125 มม. (0.005 นิ้ว)ทั่วไป: ± 0.025 มม. (0.001 นิ้ว)เป็นไปได้: ± 0.0125 มม. (0.0005 นิ้ว)ความคลาดเคลื่อนกำหนดขอบเขตของมิติที่ยอมรับได้ความคลาดเคลื่อนที่ทำได้ขึ้นอยู่กับขนาดพื้นฐานและรูปทรงของชิ้นส่วนค่าข้างต้นเป็นแนวทางที่สมเหตุสมผลหากไม่มีการระบุพิกัดความเผื่อไว้ ร้านเครื่องจักรส่วนใหญ่จะใช้พิกัดความเผื่อมาตรฐาน ± 0.125 มม. (0.005 นิ้ว) 8. คำและตัวอักษรขนาดตัวอักษรที่แนะนำคือ 20 (หรือใหญ่กว่า), ตัวอักษร 5 มมอักขระที่แกะสลักเป็นอักขระที่มีลายนูนโดยเฉพาะอย่างยิ่ง เนื่องจากมีการนำวัสดุออกน้อยกว่าขอแนะนำให้ใช้ฟอนต์ sans serif (เช่น Arial หรือ Verdana) ที่มีขนาดอย่างน้อย 20 จุดเครื่อง CNC จำนวนมากมีรูทีนที่ตั้งโปรแกรมไว้ล่วงหน้าสำหรับฟอนต์เหล่านี้การตั้งค่าเครื่องและการวางแนวชิ้นส่วนแผนผังของชิ้นส่วนที่ต้องตั้งค่าหลายครั้งมีดังนี้:ดังที่ได้กล่าวไว้ก่อนหน้านี้ การเข้าถึงเครื่องมือเป็นหนึ่งในข้อจำกัดการออกแบบหลักของการตัดเฉือน CNCในการเข้าถึงทุกพื้นผิวของแบบจำลอง ชิ้นงานจะต้องหมุนหลายครั้งตัวอย่างเช่น ส่วนหนึ่งของภาพด้านบนจะต้องหมุนทั้งหมดสามครั้ง: สองรูถูกกลึงในสองทิศทางหลัก และส่วนที่สามเข้าสู่ด้านหลังของชิ้นส่วน เมื่อใดก็ตามที่ชิ้นงานหมุน เครื่องจะต้องได้รับการปรับเทียบใหม่และต้องกำหนดระบบพิกัดใหม่การพิจารณาการตั้งค่าเครื่องในการออกแบบเป็นสิ่งสำคัญด้วยเหตุผลสองประการ:จำนวนการตั้งค่าเครื่องทั้งหมดส่งผลต่อต้นทุนการหมุนและการจัดตำแหน่งชิ้นส่วนต้องดำเนินการด้วยตนเอง และเพิ่มเวลาดำเนินการทั้งหมดหากจำเป็นต้องหมุนชิ้นส่วน 3-4 ครั้ง โดยทั่วไปแล้วจะยอมรับได้ แต่ถ้าเกินขีดจำกัดนี้จะซ้ำซ้อนเพื่อให้ได้ความแม่นยำของตำแหน่งสัมพัทธ์สูงสุด ต้องมีการตัดเฉือนคุณลักษณะสองอย่างในการตั้งค่าเดียวกันเนื่องจากขั้นตอนการโทรใหม่ทำให้เกิดข้อผิดพลาดเล็กน้อย (แต่ไม่เล็กน้อย) เครื่องจักรกลซีเอ็นซีห้าแกนเมื่อใช้เครื่องจักรซีเอ็นซี 5 แกน ไม่จำเป็นต้องตั้งค่าเครื่องจักรหลายตัวการตัดเฉือน CNC แบบหลายแกนสามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีรูปทรงที่ซับซ้อนได้เนื่องจากมีแกนหมุนเพิ่มเติม 2 แกนเครื่องจักรกลซีเอ็นซีห้าแกนช่วยให้เครื่องมือสัมผัสกับพื้นผิวการตัดได้เสมอสามารถติดตามเส้นทางเครื่องมือที่ซับซ้อนและมีประสิทธิภาพมากขึ้น ส่งผลให้ผิวสำเร็จดีขึ้นและลดเวลาในการตัดเฉือนแน่นอนว่า CNC 5 แกนก็มีข้อจำกัดเช่นกันรูปทรงเครื่องมือพื้นฐานและข้อจำกัดการเข้าถึงเครื่องมือยังคงมีผลบังคับใช้ (เช่น ชิ้นส่วนที่มีรูปทรงภายในไม่สามารถตัดเฉือนได้)นอกจากนี้ค่าใช้จ่ายในการใช้ระบบดังกล่าวยังสูงขึ้นอีกด้วย การออกแบบอันเดอร์คัตอันเดอร์คัทเป็นคุณสมบัติที่ไม่สามารถตัดเฉือนด้วยเครื่องมือตัดมาตรฐานได้ เนื่องจากพื้นผิวบางส่วนไม่สามารถเข้าถึงได้โดยตรงจากด้านบนundercuts มีสองประเภทหลัก: T-grooves และ dovetailsอันเดอร์คัทสามารถเป็นแบบด้านเดียวหรือสองด้าน และประมวลผลด้วยเครื่องมือพิเศษ โดยทั่วไปแล้วเครื่องมือตัดร่องตัว T จะทำมาจากเม็ดมีดตัดแนวนอนที่เชื่อมต่อกับแกนแนวตั้งความกว้างของส่วนใต้ตัดอาจแตกต่างกันระหว่าง 3 มม. ถึง 40 มม.ขอแนะนำให้ใช้ขนาดมาตรฐานสำหรับความกว้าง (กล่าวคือ การเพิ่มทีละมิลลิเมตรหรือเศษส่วนนิ้วมาตรฐาน) เนื่องจากเครื่องมือต่างๆ จะพร้อมใช้งานมากกว่าสำหรับเครื่องมือประกบ มุมกำหนดขนาดคุณลักษณะเครื่องมือประกบ 45 °และ 60 °ถือเป็นมาตรฐานเมื่อออกแบบชิ้นส่วนให้มีรอยบากที่ผนังด้านใน อย่าลืมเพิ่มระยะห่างเพียงพอสำหรับเครื่องมือหลักการที่ดีคือการเพิ่มความลึกของอันเดอร์คัตอย่างน้อยสี่เท่าระหว่างผนังกลึงกับผนังด้านในอื่นๆสำหรับเครื่องมือมาตรฐาน อัตราส่วนทั่วไประหว่างเส้นผ่านศูนย์กลางการตัดและเส้นผ่านศูนย์กลางของเพลาคือ 2:1 ซึ่งจำกัดความลึกของการตัดเมื่อต้องการ undercut ที่ไม่ได้มาตรฐาน โรงกลึงมักจะสร้างเครื่องมือ undercut แบบปรับแต่งเองได้สิ่งนี้จะเพิ่มเวลานำและต้นทุน และควรหลีกเลี่ยงให้มากที่สุด ร่องรูปตัว T (ซ้าย), ร่องใต้ร่องประกบ (กลาง) และร่องลึกข้างเดียว (ขวา) ที่ผนังด้านในการร่างแบบทางเทคนิคโปรดทราบว่าเกณฑ์การออกแบบบางอย่างไม่สามารถรวมไว้ในไฟล์ขั้นตอนหรือ IGESหากโมเดลของคุณมีอย่างน้อยหนึ่งอย่างต่อไปนี้ ต้องจัดเตรียมภาพวาดทางเทคนิค 2D:รูเกลียวหรือเพลามิติความคลาดเคลื่อนข้อกำหนดเฉพาะของการตกแต่งพื้นผิวคำแนะนำสำหรับผู้ควบคุมเครื่อง CNC หลักการง่ายๆ1. ออกแบบชิ้นส่วนที่สามารถแปรรูปด้วยเครื่องมือที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางที่ใหญ่ที่สุด2. เพิ่มฟิลเลต์ขนาดใหญ่ (อย่างน้อย ⅓ x ความลึกของโพรง) ให้กับมุมแนวตั้งภายในทั้งหมด3. จำกัดความลึกของโพรงไว้ที่ 4 เท่าของความกว้าง4. จัดตำแหน่งหน้าที่หลักของการออกแบบให้สอดคล้องกับหนึ่งในหกทิศทางหลักหากไม่สามารถทำได้ สามารถเลือกการตัดเฉือน CNC 5 แกนได้5. เมื่อการออกแบบของคุณรวมถึงเกลียว ความคลาดเคลื่อน ข้อมูลจำเพาะของผิวสำเร็จ หรือความคิดเห็นอื่น ๆ ของผู้ควบคุมเครื่องจักร โปรดส่งแบบทางเทคนิคพร้อมแบบแปลน

Inconel: ซูเปอร์อัลลอยทนความร้อนอีกชนิดหนึ่ง (HRSA) Inconel เป็นตัวเลือกที่ดีที่สุดสำหรับอุณหภูมิที่รุนแรงหรือสภาพแวดล้อมที่กัดกร่อนนอกจากเครื่องยนต์ไอพ่นแล้ว Inconel 625 และ Inconel 718 พี่ชายที่แข็งกว่าและแข็งแกร่งกว่ายังถูกใช้ในโรงไฟฟ้านิวเคลียร์ แท่นขุดเจาะน้ำมันและก๊าซ โรงแปรรูปสารเคมี ฯลฯ ทั้งคู่สามารถเชื่อมได้ แต่มีราคาแพงและยากกว่า กระบวนการกว่า CoCr.ดังนั้นควรหลีกเลี่ยงเว้นแต่จำเป็น สแตนเลส: โดยการเพิ่มโครเมียมขั้นต่ำ 10.5% ปริมาณคาร์บอนจะลดลงสูงสุด 1.2% และการเพิ่มองค์ประกอบโลหะผสมเช่นนิกเกิลและโมลิบดีนัมนักโลหะวิทยาจะเปลี่ยนเหล็กสนิมธรรมดาเป็นสแตนเลสซึ่งเป็นตัวป้องกันการกัดกร่อน สวิตช์ในอุตสาหกรรมการผลิตอย่างไรก็ตาม เนื่องจากมีระดับและหมวดหมู่ให้เลือกหลายสิบระดับ จึงอาจเป็นเรื่องยากที่จะตัดสินว่าสิ่งใดดีที่สุดสำหรับแอปพลิเคชันที่กำหนดตัวอย่างเช่น โครงสร้างผลึกของเหล็กกล้าไร้สนิมออสเทนนิติก 304 และ 316L ทำให้ไม่เป็นแม่เหล็ก ไม่แข็งตัว เหนียวและค่อนข้างเหนียวในทางกลับกัน สเตนเลสสตีลมาร์เทนซิติก (เกรด 420 เป็นเกรด 1) เป็นแม่เหล็กและสามารถชุบแข็งได้ จึงเป็นตัวเลือกที่เหมาะสำหรับเครื่องมือผ่าตัดและชิ้นส่วนที่ทนต่อการสึกหรอต่างๆนอกจากนี้ยังมีเหล็กกล้าไร้สนิมเฟอร์ริติก (ส่วนใหญ่เป็น 400 Series) เหล็กดูเพล็กซ์ (นึกถึงน้ำมันและก๊าซธรรมชาติ) และเหล็กกล้าไร้สนิมที่ตกตะกอนด้วยค่า pH 15-5 และ 17-4 PH ซึ่งทั้งหมดนี้ได้รับการสนับสนุนสำหรับคุณสมบัติทางกลที่ยอดเยี่ยมความสามารถในการแปรรูปมีตั้งแต่ค่อนข้างดี (สแตนเลส 416 ตัว) ไปจนถึงแย่ปานกลาง (สแตนเลส 347 ตัว)เหล็ก: เช่นเดียวกับเหล็กกล้าไร้สนิม มีโลหะผสมและคุณสมบัติมากเกินไปอย่างไรก็ตาม ประเด็นสำคัญที่ต้องพิจารณามี 4 ประเด็นคือ 1. ต้นทุนของเหล็กมักจะต่ำกว่าเหล็กกล้าไร้สนิมและโลหะผสมที่อุณหภูมิสูง2. ในที่ที่มีอากาศและความชื้น เหล็กทั้งหมดจะกัดกร่อน3. ยกเว้นเหล็กกล้าเครื่องมือบางชนิด เหล็กกล้าส่วนใหญ่มีความสามารถในการแปรรูปที่ดี4. ยิ่งปริมาณคาร์บอนต่ำ ความแข็งของเหล็กก็จะยิ่งต่ำลง (แสดงด้วยตัวเลขสองหลักแรกของโลหะผสม เช่น 1018, 4340 หรือ 8620)กล่าวคือ เหล็กและญาติสนิท เหล็กเป็นโลหะที่นิยมใช้กันมากที่สุด รองลงมาคืออะลูมิเนียมรายการนี้ไม่ได้กล่าวถึงโลหะสีแดง ทองแดง ทองเหลืองและทองแดง หรือไททาเนียม ซึ่งเป็นซูเปอร์อัลลอยที่สำคัญอีกชนิดหนึ่งนอกจากนี้ยังไม่มีการกล่าวถึงพอลิเมอร์บางชนิดตัวอย่างเช่น ABS เป็นวัสดุของตัวต่อเลโก้และท่อระบายน้ำ ซึ่งสามารถขึ้นรูปและแปรรูปได้ และมีความทนทานและทนต่อแรงกระแทกได้ดีเยี่ยม พลาสติกอะซีตัลเกรดวิศวกรรมเป็นตัวอย่างที่โดดเด่น ใช้ได้กับผลิตภัณฑ์ทั้งหมดตั้งแต่เกียร์ไปจนถึงสินค้ากีฬาการผสมผสานระหว่างความแข็งแรงและความยืดหยุ่นของไนลอนได้เข้ามาแทนที่ไหมเป็นวัสดุที่ต้องการสำหรับร่มชูชีพนอกจากนี้ยังมีโพลีคาร์บอเนต โพลีไวนิลคลอไรด์ (PVC) โพลีเอทิลีนความหนาแน่นสูงและความหนาแน่นต่ำกุญแจสำคัญคือการเลือกใช้วัสดุอย่างกว้างขวาง ดังนั้นในฐานะผู้ออกแบบชิ้นส่วน การสำรวจว่ามีอะไรบ้าง สิ่งที่ดี และวิธีดำเนินการจึงมีความสำคัญควิกพลัสนำเสนอวัสดุพลาสติกและโลหะมากกว่า 40 เกรด

Inconel: ซูเปอร์อัลลอยทนความร้อนอีกชนิดหนึ่ง (HRSA) Inconel เป็นตัวเลือกที่ดีที่สุดสำหรับอุณหภูมิที่รุนแรงหรือสภาพแวดล้อมที่กัดกร่อนนอกจากเครื่องยนต์ไอพ่นแล้ว Inconel 625 และ Inconel 718 พี่ชายที่แข็งกว่าและแข็งแกร่งกว่ายังถูกใช้ในโรงไฟฟ้านิวเคลียร์ แท่นขุดเจาะน้ำมันและก๊าซ โรงแปรรูปสารเคมี ฯลฯ ทั้งคู่สามารถเชื่อมได้ แต่มีราคาแพงและยากกว่า กระบวนการกว่า CoCr.ดังนั้นควรหลีกเลี่ยงเว้นแต่จำเป็น สแตนเลส: โดยการเพิ่มโครเมียมขั้นต่ำ 10.5% ปริมาณคาร์บอนจะลดลงสูงสุด 1.2% และการเพิ่มองค์ประกอบโลหะผสมเช่นนิกเกิลและโมลิบดีนัมนักโลหะวิทยาจะเปลี่ยนเหล็กสนิมธรรมดาเป็นสแตนเลสซึ่งเป็นตัวป้องกันการกัดกร่อน สวิตช์ในอุตสาหกรรมการผลิตอย่างไรก็ตาม เนื่องจากมีระดับและหมวดหมู่ให้เลือกหลายสิบระดับ จึงอาจเป็นเรื่องยากที่จะตัดสินว่าสิ่งใดดีที่สุดสำหรับแอปพลิเคชันที่กำหนดตัวอย่างเช่น โครงสร้างผลึกของเหล็กกล้าไร้สนิมออสเทนนิติก 304 และ 316L ทำให้ไม่เป็นแม่เหล็ก ไม่แข็งตัว เหนียวและค่อนข้างเหนียวในทางกลับกัน สเตนเลสสตีลมาร์เทนซิติก (เกรด 420 เป็นเกรด 1) เป็นแม่เหล็กและสามารถชุบแข็งได้ จึงเป็นตัวเลือกที่เหมาะสำหรับเครื่องมือผ่าตัดและชิ้นส่วนที่ทนต่อการสึกหรอต่างๆนอกจากนี้ยังมีเหล็กกล้าไร้สนิมเฟอร์ริติก (ส่วนใหญ่เป็น 400 Series) เหล็กดูเพล็กซ์ (นึกถึงน้ำมันและก๊าซธรรมชาติ) และเหล็กกล้าไร้สนิมที่ตกตะกอนด้วยค่า pH 15-5 และ 17-4 PH ซึ่งทั้งหมดนี้ได้รับการสนับสนุนสำหรับคุณสมบัติทางกลที่ยอดเยี่ยมความสามารถในการแปรรูปมีตั้งแต่ค่อนข้างดี (สแตนเลส 416 ตัว) ไปจนถึงแย่ปานกลาง (สแตนเลส 347 ตัว)เหล็ก: เช่นเดียวกับเหล็กกล้าไร้สนิม มีโลหะผสมและคุณสมบัติมากเกินไปอย่างไรก็ตาม ประเด็นสำคัญที่ต้องพิจารณามี 4 ประเด็นคือ 1. ต้นทุนของเหล็กมักจะต่ำกว่าเหล็กกล้าไร้สนิมและโลหะผสมที่อุณหภูมิสูง2. ในที่ที่มีอากาศและความชื้น เหล็กทั้งหมดจะกัดกร่อน3. ยกเว้นเหล็กกล้าเครื่องมือบางชนิด เหล็กกล้าส่วนใหญ่มีความสามารถในการแปรรูปที่ดี4. ยิ่งปริมาณคาร์บอนต่ำ ความแข็งของเหล็กก็จะยิ่งต่ำลง (แสดงด้วยตัวเลขสองหลักแรกของโลหะผสม เช่น 1018, 4340 หรือ 8620)กล่าวคือ เหล็กและญาติสนิท เหล็กเป็นโลหะที่นิยมใช้กันมากที่สุด รองลงมาคืออะลูมิเนียมรายการนี้ไม่ได้กล่าวถึงโลหะสีแดง ทองแดง ทองเหลืองและทองแดง หรือไททาเนียม ซึ่งเป็นซูเปอร์อัลลอยที่สำคัญอีกชนิดหนึ่งนอกจากนี้ยังไม่มีการกล่าวถึงพอลิเมอร์บางชนิดตัวอย่างเช่น ABS เป็นวัสดุของตัวต่อเลโก้และท่อระบายน้ำ ซึ่งสามารถขึ้นรูปและแปรรูปได้ และมีความทนทานและทนต่อแรงกระแทกได้ดีเยี่ยม พลาสติกอะซีตัลเกรดวิศวกรรมเป็นตัวอย่างที่โดดเด่น ใช้ได้กับผลิตภัณฑ์ทั้งหมดตั้งแต่เกียร์ไปจนถึงสินค้ากีฬาการผสมผสานระหว่างความแข็งแรงและความยืดหยุ่นของไนลอนได้เข้ามาแทนที่ไหมเป็นวัสดุที่ต้องการสำหรับร่มชูชีพนอกจากนี้ยังมีโพลีคาร์บอเนต โพลีไวนิลคลอไรด์ (PVC) โพลีเอทิลีนความหนาแน่นสูงและความหนาแน่นต่ำกุญแจสำคัญคือการเลือกใช้วัสดุอย่างกว้างขวาง ดังนั้นในฐานะผู้ออกแบบชิ้นส่วน การสำรวจว่ามีอะไรบ้าง สิ่งที่ดี และวิธีดำเนินการจึงมีความสำคัญควิกพลัสนำเสนอวัสดุพลาสติกและโลหะมากกว่า 40 เกรด

ตั้งแต่ทศวรรษที่ 1950 จนถึงปัจจุบัน การฉีดขึ้นรูปได้ครอบงำอุตสาหกรรมการผลิตสินค้าอุปโภคบริโภค ทำให้เราได้ทุกอย่างตั้งแต่แอ็คชั่นฟิกเกอร์ไปจนถึงคอนเทนเนอร์ฟันปลอมแม้จะมีความสามารถในการฉีดขึ้นรูปได้หลากหลายอย่างเหลือเชื่อ แต่ก็มีข้อจำกัดในการออกแบบอยู่บ้างกระบวนการฉีดขึ้นรูปพื้นฐานคือการให้ความร้อนและอัดแรงดันอนุภาคพลาสติกจนไหลเข้าสู่โพรงแม่พิมพ์หล่อเย็นแม่พิมพ์;เปิดแม่พิมพ์;ถอดชิ้นส่วน;แล้วปิดแม่พิมพ์ทำซ้ำและทำซ้ำ โดยปกติ 10,000 ครั้งสำหรับการผลิตพลาสติกหนึ่งครั้ง หนึ่งล้านครั้งตลอดอายุของแม่พิมพ์การผลิตชิ้นส่วนนับแสนชิ้นไม่ใช่เรื่องง่าย แต่มีการเปลี่ยนแปลงบางอย่างในการออกแบบชิ้นส่วนพลาสติก ที่ง่ายที่สุดคือการใส่ใจกับความหนาของผนังการออกแบบ ขีด จำกัด ความหนาของผนังของการฉีดขึ้นรูปหากคุณถอดชิ้นส่วนเครื่องใช้พลาสติกรอบๆ บ้าน คุณจะสังเกตเห็นว่าความหนาของผนังของชิ้นส่วนส่วนใหญ่อยู่ที่ประมาณ 1 มม. ถึง 4 มม. (ความหนาที่ดีที่สุดสำหรับการขึ้นรูป) และความหนาของผนังของชิ้นส่วนทั้งหมดจะเท่ากันทำไมมีเหตุผลสองประการประการแรก ความเร็วในการทำความเย็นของผนังทินเนอร์นั้นเร็วกว่า ซึ่งทำให้รอบเวลาของแม่พิมพ์สั้นลง และลดเวลาในการผลิตแต่ละส่วนให้สั้นลงหากชิ้นส่วนพลาสติกสามารถระบายความร้อนได้เร็วขึ้นหลังจากเติมแม่พิมพ์แล้ว ก็สามารถผลักออกได้อย่างปลอดภัยเร็วขึ้นโดยไม่เกิดการบิดเบี้ยว และเนื่องจากต้นทุนเวลาของเครื่องฉีดขึ้นรูปสูง ต้นทุนการผลิตของชิ้นส่วนจึงต่ำ เหตุผลที่สองคือความสม่ำเสมอ: ในวงจรการทำความเย็น พื้นผิวด้านนอกของชิ้นส่วนพลาสติกจะถูกทำให้เย็นลงก่อนการหดตัวเนื่องจากความเย็นหากชิ้นส่วนมีความหนาสม่ำเสมอ ชิ้นส่วนทั้งหมดจะหดตัวอย่างสม่ำเสมอจากแม่พิมพ์ในระหว่างการทำความเย็น และชิ้นส่วนจะถูกนำออกอย่างราบรื่นอย่างไรก็ตาม หากส่วนที่หนาและส่วนที่บางของชิ้นส่วนอยู่ติดกัน จุดหลอมเหลวของบริเวณที่หนากว่าจะเย็นลงและจุดศูนย์กลางการหลอมเหลวจะยังคงเย็นลงและหดตัวหลังจากที่บริเวณทินเนอร์และพื้นผิวแข็งตัวแล้วเนื่องจากบริเวณที่หนานี้ยังคงเย็นอยู่ จึงหดตัวและสามารถดึงวัสดุออกจากพื้นผิวได้เท่านั้นเป็นผลให้มีรอยบุบเล็กน้อยบนพื้นผิวของชิ้นส่วนซึ่งเรียกว่าเครื่องหมายการหดตัวรอยหดตัวบ่งชี้ว่าการออกแบบทางวิศวกรรมของพื้นที่ที่ซ่อนอยู่นั้นไม่ดี แต่บนพื้นผิวการตกแต่ง อาจต้องใช้เงินหลายหมื่นหยวนในการติดตั้งใหม่คุณจะทราบได้อย่างไรว่าชิ้นส่วนของคุณมีปัญหา "ผนังหนา" เหล่านี้ระหว่างการฉีดขึ้นรูป โซลูชั่นผนังหนาโชคดีที่ผนังหนามีวิธีแก้ปัญหาง่ายๆสิ่งแรกที่ต้องทำคือให้ความสนใจกับพื้นที่ที่มีปัญหาในส่วนต่อไปนี้ คุณจะเห็นปัญหาทั่วไปสองประการ: ความหนารอบรูสกรูและความหนาในส่วนที่ต้องการความแข็งแรงสำหรับรูสกรูในชิ้นส่วนฉีดขึ้นรูป วิธีแก้ปัญหาคือใช้ "สกรูบอส": วัสดุทรงกระบอกขนาดเล็กที่ล้อมรอบรูสกรูโดยตรง เชื่อมต่อกับส่วนที่เหลือของเปลือกด้วยซี่โครงเสริมแรงหรือหน้าแปลนวัสดุซึ่งช่วยให้ผนังมีความหนาสม่ำเสมอมากขึ้นและน้อยลง เครื่องหมายการหดตัว เมื่อพื้นที่ของชิ้นส่วนจำเป็นต้องแข็งแรงเป็นพิเศษ แต่ผนังหนาเกินไป วิธีการแก้ปัญหาก็ง่ายเช่นกัน นั่นคือการเสริมแรงแทนที่จะทำให้ส่วนทั้งหมดหนาขึ้นและทำให้เย็นลงได้ยาก เป็นการดีกว่าที่จะทำให้พื้นผิวด้านนอกบางลงในเปลือก แล้วเพิ่มซี่โครงวัสดุแนวตั้งเข้าไปด้านในเพื่อเพิ่มความแข็งแรงและความแข็งแกร่งนอกจากจะง่ายต่อการขึ้นรูปแล้ว ยังช่วยลดปริมาณวัสดุที่ต้องการและลดต้นทุนอีกด้วยหลังจากเสร็จสิ้นการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้ คุณสามารถใช้เครื่องมือ DFM อีกครั้งเพื่อตรวจสอบว่าการเปลี่ยนแปลงดังกล่าวแก้ปัญหาได้หรือไม่แน่นอน หลังจากที่ทุกอย่างได้รับการแก้ไข ต้นแบบชิ้นส่วนก็สามารถสร้างในเครื่องพิมพ์ 3 มิติเพื่อทดสอบก่อนที่จะดำเนินการผลิตต่อไป

การออกแบบการฉีดขึ้นรูปมีกฎเกณฑ์ที่ชัดเจน: เพิ่มแบบร่าง ไม่มีการตัดราคา ขอบมน เส้นแบ่งที่ชัดเจน และผนังควรสม่ำเสมอและไม่หนาเกินไปขอบคมต้องใช้ต้นทุนและเวลาในการประมวลผลเพิ่มเติมการเปลี่ยนแปลงความหนาของผนังจะทำให้เกิดรอยหดตัวและรอยบากที่ไม่น่าดูแม้ว่าจะสามารถทำหน้าที่ด้านข้างของแม่พิมพ์ได้ แต่ก็จะเพิ่มต้นทุนและรอบเวลา แม่พิมพ์ฉีดการฉีดขึ้นรูปพื้นฐานประกอบด้วยสองส่วนของแม่พิมพ์ที่เชื่อมต่อเข้าด้วยกัน พลาสติกถูกให้ความร้อนและกดเข้าไปในช่องระหว่างสองส่วนของแม่พิมพ์ และแบ่งครึ่งของแม่พิมพ์เพื่อแยกชิ้นส่วนออกจากแม่พิมพ์ขั้นตอนสุดท้ายคือสาเหตุที่ทำให้การตัดราคาในส่วนนั้นยากต่อการขึ้นรูปUndercuts เป็นพื้นผิวส่วนหนึ่งที่ไม่สามารถมองเห็นได้จากด้านบนหรือด้านล่าง หากคุณดูที่หน้าตัดของชิ้นส่วนด้านล่าง คุณจะเห็นว่าพื้นผิวส่วนใหญ่ขึ้นรูปได้ง่ายจากครึ่งบนหรือล่างของแม่พิมพ์ แต่ชั้นวางเล็กๆ ทางด้านขวาจะทำให้ส่วนนั้นติดอยู่กับ ครึ่งล่างของแม่พิมพ์ในการหล่อประเภทอื่น ๆ เช่น การล้างแว็กซ์หรือการหล่อทราย แม่พิมพ์จะใช้แล้วทิ้งอย่างไรก็ตาม ในการฉีดขึ้นรูป ชิ้นส่วนแม่พิมพ์ได้รับการออกแบบเพื่อผลิตชิ้นส่วนหลายแสนชิ้นดังนั้น ชิ้นส่วนของแม่พิมพ์แต่ละชิ้นจะต้องแยกออกจากแม่พิมพ์ได้ง่ายเมื่อเปิดออก และส่วนรองล่างเหล่านี้มีการออกแบบพิเศษสำหรับความท้าทายด้านการผลิตหากการออกแบบของคุณจำเป็นต้องมีการตัดราคา นี่คือกฎที่สามารถงอได้หรือไม่ใช่ นี่คือที่ที่คุณป้อนรูปภาพจากด้านข้าง ผลข้างเคียงในเครื่องมือตัดราคาอันเดอร์คัทไม่ใช่ปัญหาใหม่และได้มีการพัฒนาวิธีแก้ไขแล้วแทนที่จะเชื่อมสองส่วนครึ่งของเครื่องมือเข้าด้วยกันเพื่อสร้างชิ้นส่วน ให้สร้างส่วนอื่น (หรือหลายส่วนตามต้องการ) เพื่อเคลื่อนเข้ามาจากด้านข้าง ทำให้เกิดพื้นผิวที่ไม่สามารถก่อตัวขึ้นได้ในขณะที่ยังนิ่งอยู่ ช่วยให้ถอดชิ้นส่วนออกจากแม่พิมพ์ได้ง่ายเหมาะสมกว่าถ้าคุณดูวิธีการขึ้นรูปของชิ้นส่วนด้านบนในการสร้างชั้นวางนี้ ครึ่งล่างของแม่พิมพ์จะมีการดำเนินการด้านข้างที่จะเคลื่อนที่ในแนวตั้งกับชิ้นส่วนแม่พิมพ์ด้านล่างและในแนวนอนเป็นส่วนหนึ่งของวงจรการปั้นเมื่อปิดแม่พิมพ์ การกระทำด้านข้างนี้จะเป็นส่วนหนึ่งของช่องแม่พิมพ์ แต่เมื่อเปิดแม่พิมพ์ แม่พิมพ์จะเลื่อนออกจากชิ้นส่วน เพื่อให้ถอดชิ้นส่วนออกจากแม่พิมพ์ได้ง่าย แม้ว่ามันจะมีความเฉลียวฉลาดและสามารถผลิตชิ้นส่วนที่น่าทึ่งได้อย่างแท้จริง มิฉะนั้น จะไม่สามารถเกิดขึ้นได้ แต่การกระทำข้างเคียงก็มีข้อบกพร่องการออกแบบแม่พิมพ์ที่มีการเคลื่อนไหวด้านข้างจำเป็นต้องมีวิศวกรรมแม่พิมพ์เพิ่มเติมเพื่อจัดการกับแรงสูง รอบการให้ความร้อนและความเย็น และชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวเพิ่มเติมที่มีอยู่ในแม่พิมพ์ทั้งหมดชิ้นส่วนเหล่านี้ต้องใช้เวลาในการประมวลผลเพิ่มเติมเพื่อผลิตและประกอบเครื่องมือแม่พิมพ์ทั้งหมดนี้ทำให้ต้นทุนของแม่พิมพ์เพิ่มขึ้นอย่างมาก ซึ่งจำเป็นต้องมีการดำเนินการเสริมคุณตัดสินอย่างไรว่าส่วนของคุณจำเป็นต้องใช้มาตรการเสริมหรือไม่?ด้วยประสบการณ์ วิศวกรที่มักจะจัดการกับการฉีดขึ้นรูปสามารถวิเคราะห์และออกแบบได้อย่างรวดเร็ว ทางเลือกในการดำเนินการข้างเคียง: หลีกเลี่ยงการตัดราคาวิธีแก้ปัญหาที่พบบ่อยที่สุดสำหรับการตัดราคา และส่งผลให้ต้นทุนแม่พิมพ์เพิ่มขึ้นและระยะเวลารอคอยสำหรับการดำเนินการด้านข้าง คือการตัดวัสดุที่อยู่ด้านล่างของการตัดราคาในรูปต่อไปนี้ คุณจะเห็นได้ว่าร่องที่ด้านข้างของชิ้นส่วนขึ้นรูปช่วยให้สามารถขึ้นรูปตัวล็อคได้โดยไม่ต้องมีการตัดราคา และวิธีการขึ้นรูปกระบอกบานพับโดยไม่ต้องขยับด้านข้างอีกวิธีหนึ่งที่เป็นไปได้คือการแยกส่วนชิ้นส่วนถูกหล่อหลอมเป็นหน่วยเดียวที่มีผลข้างเคียงหลายอย่าง และการออกแบบถูกหล่อหลอมเป็นชิ้นส่วนขนาดเล็กหลายชิ้นและเชื่อมเข้าด้วยกันด้วยคลื่นเสียงอัลตราโซนิกหลังจากการขึ้นรูปแม้ว่าสิ่งนี้จะเพิ่มต้นทุนต่อหน่วยและต้นทุนเครื่องมือ แต่ก็มักจะคุ้มค่าที่จะสำรวจและอ้างถึงตัวเลือกการผลิต โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อเรขาคณิตของคุณซับซ้อนมาก (เช่น เครื่องมือฝึกซ้อมกอล์ฟด้านล่าง) หรือเมื่อชิ้นส่วนของคุณจำเป็นต้องมีปริมาตร ตัดราคาในการออกแบบด้วยการพัฒนาอย่างต่อเนื่องของเทคโนโลยีการฉีดขึ้นรูปมานานกว่าศตวรรษ กฎการออกแบบแม่พิมพ์จึงไม่ค่อยสมบูรณ์อย่างไรก็ตาม การเบี่ยงเบนจากกฎ DFM มาตรฐานจะเพิ่มต้นทุนของเครื่องมือและแต่ละหน่วย และการดำเนินการด้านข้างที่ก่อให้เกิดการบั่นทอนชิ้นส่วนก็ไม่มีข้อยกเว้น

เมื่อใดควรเลือกเครื่องจักรกลซีเอ็นซีแทนการหล่อหากคุณเริ่มต้นด้วยการหล่อแบบหล่อ เหตุใดคุณจึงเลือกออกแบบชิ้นส่วนใหม่และใช้เครื่องจักรกลซีเอ็นซีแทนแม้ว่าการหล่อจะคุ้มค่ากว่าสำหรับชิ้นส่วนที่มีปริมาณมาก แต่การตัดเฉือน CNC เป็นตัวเลือกที่ดีที่สุดสำหรับชิ้นส่วนที่มีปริมาณน้อยถึงปานกลางการประมวลผล CNC สามารถตอบสนองรอบการจัดส่งที่รัดกุมได้ดียิ่งขึ้น เนื่องจากไม่จำเป็นต้องผลิตแม่พิมพ์ เวลา หรือต้นทุนล่วงหน้าในระหว่างกระบวนการแปรรูปนอกจากนี้ ไม่ว่าในกรณีใด การหล่อแบบหล่อมักจะต้องใช้การตัดเฉือนเป็นการดำเนินการเสริมภายหลังการตัดเฉือนจะใช้เพื่อให้ได้ผิวสำเร็จ เจาะและรูต๊าป และเพื่อให้สอดคล้องกับค่าความเผื่อที่เข้มงวดของชิ้นส่วนหล่อที่พอดีกับชิ้นส่วนอื่นๆ ในชุดประกอบและขั้นตอนหลังการประมวลผลจำเป็นต้องปรับแต่งฟิกซ์เจอร์ ซึ่งซับซ้อนมาก เครื่องจักรกลซีเอ็นซีสามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีคุณภาพสูงขึ้นได้คุณสามารถมั่นใจมากขึ้นว่าทุกส่วนจะได้รับการผลิตอย่างสม่ำเสมอภายใต้ข้อกำหนดความคลาดเคลื่อนของคุณการตัดเฉือน CNC เป็นกระบวนการผลิตที่แม่นยำโดยธรรมชาติ และไม่มีความเสี่ยงต่อข้อบกพร่องในกระบวนการหล่อ เช่น รูพรุน รอยบุบ และการบรรจุที่ไม่เหมาะสมนอกจากนี้ การหล่อรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อนยังต้องการแม่พิมพ์ที่ซับซ้อนมากขึ้น รวมทั้งส่วนประกอบเพิ่มเติม เช่น แกน ตัวเลื่อน หรือเม็ดมีดทั้งหมดนี้รวมกันเป็นการลงทุนมหาศาลในด้านต้นทุนและเวลา แม้กระทั่งก่อนการผลิตจะเริ่มขึ้นไม่เพียงแต่ชิ้นส่วนที่ซับซ้อนเท่านั้นที่มีความหมายมากกว่าสำหรับการตัดเฉือน CNCตัวอย่างเช่น เครื่องจักรซีเอ็นซีสามารถผลิตเพลทแบบเรียบได้อย่างง่ายดายโดยการตัดเฉือนวัสดุสต็อกให้ได้ขนาดและความหนาที่ต้องการแต่การหล่อแผ่นโลหะเดียวกันอาจทำให้เกิดปัญหาการเติม การบิดเบี้ยว หรือจมได้ วิธีเปลี่ยนการออกแบบการหล่อเป็นการออกแบบเครื่องจักรกลซีเอ็นซีหากคุณตัดสินใจที่จะออกแบบชิ้นส่วนใหม่เพื่อให้เหมาะสมกับการตัดเฉือน CNC มากขึ้น จำเป็นต้องมีการปรับเปลี่ยนปุ่มหลายปุ่มคุณต้องพิจารณามุมร่าง ร่องและโพรง ความหนาของผนัง ขนาดหลัก และความคลาดเคลื่อน และการเลือกใช้วัสดุ ลบมุมร่างหากคุณเริ่มพิจารณาการหล่อเมื่อออกแบบชิ้นส่วน ควรมีมุมร่างด้วยเช่นเดียวกับการฉีดขึ้นรูป มุมของแม่พิมพ์มีความสำคัญมาก เพื่อให้สามารถถอดชิ้นส่วนออกจากแม่พิมพ์ได้หลังจากการหล่อเย็นในระหว่างการตัดเฉือน มุมร่างจะไม่จำเป็นและควรถอดออกการออกแบบรวมถึงมุมดราฟท์ต้องใช้หัวกัดบอลในการประมวลผลและเพิ่มเวลาการประมวลผลโดยรวมของคุณเวลาเครื่องจักรที่เพิ่มขึ้น เครื่องมือพิเศษ และการดำเนินการเปลี่ยนเครื่องมือเพิ่มเติมหมายถึงค่าใช้จ่ายเพิ่มเติม ดังนั้น ประหยัดเงินบางส่วนและเลิกใช้การออกแบบมุมแบบร่าง! หลีกเลี่ยงร่องขนาดใหญ่และลึกและโพรงกลวงในการหล่อมักจะหลีกเลี่ยงช่องว่างการหดตัวและโพรงกลวง เนื่องจากบริเวณที่หนากว่ามักจะเติมได้ไม่ดีและอาจนำไปสู่ข้อบกพร่องเช่นการกดฟังก์ชันเดียวกันนี้ต้องใช้เวลาในการประมวลผลนาน ซึ่งจะทำให้เกิดของเสียจำนวนมากนอกจากนี้ เนื่องจากแรงทั้งหมดอยู่ด้านเดียว เมื่อชิ้นส่วนหลุดออกจากฟิกซ์เจอร์แล้ว ความเค้นในช่องลึกจะทำให้เกิดการบิดเบี้ยวหากร่องไม่ใช่คุณสมบัติการออกแบบที่สำคัญ และหากคุณสามารถรับน้ำหนักเพิ่มเติมได้ ให้พิจารณาการเติมหรือเพิ่มซี่โครงหรือเป้าเสื้อกางเกงเพื่อป้องกันการบิดเบี้ยวหรือการเสียรูป ผนังยิ่งหนายิ่งดีคุณต้องพิจารณาความหนาของผนังอีกครั้งความหนาของผนังที่แนะนำสำหรับการหล่อขึ้นอยู่กับโครงสร้าง ฟังก์ชัน และวัสดุ แต่โดยทั่วไปจะค่อนข้างบาง ตั้งแต่ 0.0787 ถึง 0.138 นิ้ว (2.0 ถึง 3.5 มม.)สำหรับชิ้นส่วนขนาดเล็กมาก ความหนาของผนังอาจเล็กกว่านั้นอีก แต่กระบวนการหล่อต้องได้รับการปรับอย่างละเอียดในทางกลับกัน การตัดเฉือน CNC ไม่ได้จำกัดความหนาของผนังอันที่จริงแล้ว ความหนาที่มากขึ้นมักจะดีกว่า เพราะมันหมายถึงการแปรรูปน้อยลงและสิ้นเปลืองวัสดุน้อยลงนอกจากนี้ คุณสามารถหลีกเลี่ยงความเสี่ยงที่จะเกิดการบิดเบี้ยวหรือการโก่งตัวที่อาจเกิดขึ้นกับชิ้นส่วนที่มีผนังบางในระหว่างการประมวลผล ความอดทนอย่างเข้มงวดการหล่อมักจะไม่สามารถรักษาความคลาดเคลื่อนที่เข้มงวดเช่นการตัดเฉือน CNC ดังนั้นคุณอาจยอมหรือประนีประนอมในการออกแบบการหล่อด้วยการตัดเฉือน CNC คุณสามารถตระหนักถึงความตั้งใจในการออกแบบของคุณอย่างเต็มที่และผลิตชิ้นส่วนที่แม่นยำยิ่งขึ้นโดยขจัดอุปสรรคเหล่านี้และใช้ค่าความคลาดเคลื่อนที่เข้มงวดยิ่งขึ้น พิจารณาใช้วัสดุที่หลากหลายขึ้นสุดท้ายแต่ไม่ท้ายสุด การตัดเฉือน CNC มีวัสดุให้เลือกมากมายกว่าการหล่ออลูมิเนียมเป็นวัสดุหล่อขึ้นรูปทั่วไปสังกะสีและแมกนีเซียมมักใช้ในการหล่อแบบหล่อโลหะอื่นๆ เช่น ทองเหลือง ทองแดง และตะกั่ว จำเป็นต้องได้รับการดูแลเป็นพิเศษเพื่อผลิตชิ้นส่วนคุณภาพสูงเหล็กกล้าคาร์บอน เหล็กกล้าอัลลอย และเหล็กกล้าไร้สนิมมักไม่ค่อยหล่อเพราะสนิมง่ายในทางกลับกัน ในการตัดเฉือน CNC โลหะจำนวนมากขึ้นเหมาะสำหรับการตัดเฉือนคุณยังสามารถลองทำชิ้นส่วนของคุณด้วยพลาสติกได้ เพราะมีพลาสติกจำนวนมากที่สามารถแปรรูปได้ดีและมีคุณสมบัติของวัสดุที่เป็นประโยชน์

ในบทความนี้ เราจะแนะนำให้คุณเข้าใจถึงการพิจารณาด้านการผลิตและการออกแบบทางอุตสาหกรรมของตัวเลือกวัสดุต่างๆ และให้คำแนะนำด้านวัสดุสำหรับเป้าหมายการออกแบบผลิตภัณฑ์ต่างๆ ซึ่งรวมถึงวัสดุเติมแก้วและเส้นใยสำหรับชิ้นส่วนที่แข็งแรงกว่า และวัสดุซิลิโคนและโพลียูรีเทนสำหรับชิ้นส่วนที่ยืดหยุ่นได้ วิธีรับชิ้นส่วนที่แข็งแรง: ประเภทบรรจุภัณฑ์ทั่วไปใยแก้ววิธีทั่วไปในการปรับปรุงคุณสมบัติทางกลของวัสดุพลาสติกคือการเพิ่มใยแก้วใยแก้วช่วยปรับปรุงคุณสมบัติทางโครงสร้าง เช่น ความแข็งแรงและความแข็ง และลดการหดตัวของชิ้นส่วนราคาค่อนข้างถูกและสามารถเติมลงในพลาสติกส่วนใหญ่ได้เรซินที่เติมด้วยแก้วอาจมีสีต่างกันข้อเสีย ใยแก้วสามารถทำให้ชิ้นส่วนเปราะและลดแรงกระแทกได้ใยแก้วจะลดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์และทำให้กระบอกสูบและหัวฉีดของเครื่องปั้นสึกหรอเรซินที่เติมด้วยแก้วยังช่วยเพิ่มความหนืดของวัสดุ ทำให้แม่พิมพ์เติมได้ยากขึ้น คาร์บอนไฟเบอร์ฟิลเลอร์คาร์บอนไฟเบอร์สามารถปรับปรุงคุณสมบัติทางกลของวัสดุพลาสติกชิ้นส่วนพลาสติกที่เติมคาร์บอนมีคุณสมบัติทางกลคล้ายกับพลาสติกที่เติมด้วยแก้ว แต่จะทำให้ชิ้นส่วนแข็งแรงและเบาขึ้นคาร์บอนไฟเบอร์มีคุณสมบัติการนำไฟฟ้า ดังนั้นชิ้นส่วนที่เติมคาร์บอนจึงมีประสิทธิภาพในการป้องกันคลื่นแม่เหล็กไฟฟ้าที่ดีกว่าคาร์บอนไฟเบอร์สามารถปรับปรุงคุณสมบัติทางโครงสร้างได้ เช่น ความแข็งแรงและความแข็ง และลดการหดตัวของชิ้นส่วนได้มากกว่าใยแก้วข้อเสียเปรียบหลักของชิ้นส่วนที่เติมคาร์บอนคือมีราคาแพงเช่นเดียวกับใยแก้ว คาร์บอนไฟเบอร์จะทำให้ชิ้นส่วนเปราะและลดแรงกระแทกลดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์และทำให้กระบอกสูบและหัวฉีดของเครื่องปั้นสึกหรอคาร์บอนไฟเบอร์ยังเพิ่มความหนืดของวัสดุ ทำให้แม่พิมพ์เติมยากขึ้นโปรดจำไว้ว่าสำหรับวัสดุที่เติมคาร์บอน สีของชิ้นส่วนจะจำกัดอยู่ที่สีดำเรซินบางชนิดต้องการอุณหภูมิแม่พิมพ์ที่สูงมาก ซึ่งอาจต้องใช้อุปกรณ์เสริมราคาแพง การออกแบบชิ้นส่วนที่เติมไฟเบอร์เมื่อใยแก้วหรือคาร์บอนไฟเบอร์ผสมกับเรซิน โมดูลัสยืดหยุ่นและความต้านทานแรงดึงของพลาสติกจะดีขึ้นอย่างเห็นได้ชัด ดังนั้นชิ้นส่วนพลาสติกจึงรู้สึกแข็งซึ่งหมายความว่าหากใช้ชิ้นส่วนพลาสติกหนัก ชิ้นส่วนพลาสติกจะไม่เสียรูปง่ายอย่างไรก็ตามแรงกระแทกจะลดลงและพลาสติกจะรู้สึกเปราะบางความลื่นไหลต่ำ และการหดตัวในทิศทางการไหลน้อยกว่าที่ตั้งฉากกับทิศทางการไหลในการออกแบบแม่พิมพ์ เป็นการยากที่จะกำหนดอัตราการหดตัวตามทิศทางการไหลของพลาสติกของประตูซอฟต์แวร์ CAD อนุญาตให้ผู้ใช้ตั้งค่าการหดตัวในทิศทาง X, y และ Z เท่านั้นซึ่งหมายความว่าหากขนาดชิ้นส่วนมีขนาดใหญ่และพิกัดความเผื่อแน่น บางขนาดอาจเกินพิกัดความเผื่อ วิธีแก้ปัญหาคือเพื่อความปลอดภัยของเหล็กหล่อโดยเหลือเหล็กหล่อไว้มากกว่าที่จำเป็นหลังจากวัดชิ้นส่วนแล้ว ง่ายต่อการเอาเหล็กหล่อออกจากแม่พิมพ์ด้วย CNC หรือ EDM แต่จะเพิ่มเหล็กลงในแม่พิมพ์ได้ยากในการทำเช่นนี้ คุณต้องเชื่อมแม่พิมพ์แล้วเอาเหล็กออก โดยใช้ CNC หรือ EDMนอกจากนี้ การเชื่อมจะทำให้แม่พิมพ์เสียรูป ซึ่งไม่ดีต่ออายุการใช้งานของแม่พิมพ์หรือคุณภาพของชิ้นส่วนสำหรับการดัดแปลงแม่พิมพ์เพิ่มเติม หากขนาดชิ้นส่วนพลาสติกเกินพิกัด จำเป็นต้องนำเหล็กแม่พิมพ์บางส่วนออกหรือเพิ่มออกจากแม่พิมพ์เพื่อเปลี่ยนรูปร่างหรือขนาดของแม่พิมพ์เพื่อหลีกเลี่ยงขั้นตอนนี้ แม่พิมพ์ทดสอบอลูมิเนียม CNC เป็นวิธีที่รวดเร็วและราคาถูกในการทำแม่พิมพ์ รับตัวอย่างชิ้นส่วนพลาสติก และเปรียบเทียบขนาดที่สำคัญของชิ้นส่วนพลาสติกกับผลิตภัณฑ์พิมพ์หากมิติที่สำคัญเกินค่าความคลาดเคลื่อน จำเป็นต้องเปลี่ยนแม่พิมพ์การผลิตตามนั้น (แม่พิมพ์การผลิตจะทำหลังจากแม่พิมพ์ทดสอบ)จุดประสงค์ของการทดสอบแม่พิมพ์คือการพิจารณาว่าขนาดใดจะเกินพิกัดความเผื่อและคุณสมบัติหลักใดที่จะทำงานตามที่ออกแบบไว้เมื่อพิจารณาแล้วว่าการหดตัวที่แตกต่างกันในทิศทางการไหลต่างๆ จะส่งผลต่อขนาดอย่างไร โมเดล 3 มิติสามารถปรับเปลี่ยนได้เมื่อสร้างเครื่องมือแบบแข็งวัสดุอุดฟันสึกหรอเร็วกว่าพลาสติกที่ไม่ได้บรรจุ ดังนั้นเมื่อใช้วัสดุเหล่านี้ ต้องใช้เหล็กชุบแข็งเพื่อทำโพรงแกนและส่วนแทรกของแม่พิมพ์HDT (อุณหภูมิการเปลี่ยนรูปด้วยความร้อน) จะสูงขึ้นด้วย ดังนั้นวัสดุจึงสามารถใช้ได้ในสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิสูงขึ้นซึ่งเพิ่มความยากในการเชื่อมด้วยอัลตราโซนิกในบางกรณี เส้นใยจะลอยอยู่บนพื้นผิวของชิ้นส่วนพลาสติกที่มองเห็นได้ ดังนั้นชิ้นส่วนพลาสติกที่เติมไว้ส่วนใหญ่จะใช้สำหรับชิ้นส่วนภายในเพื่อหลีกเลี่ยงสถานการณ์นี้ โพรงของแม่พิมพ์สามารถกำหนดพื้นผิวได้ วิธีการตระหนักถึงชิ้นส่วนที่ยืดหยุ่น: ยูรีเทน (PU) และซิลิโคนวัสดุโพลียูรีเทน (PU) และซิลิโคนมีวิธีการต่างๆ เพื่อให้ได้ชิ้นส่วนที่อ่อนนุ่มPu ใช้การอัดขึ้นรูปและแม่พิมพ์ RTV ในขณะที่ซิลิโคนและ TPU ใช้การฉีดขึ้นรูปข้อเสียเปรียบหลักของซิลิโคนคือมีแฟลชเมื่อตัดหรือเล็มแฟลชจะมีสิ่งตกค้างอยู่เสมอนอกจากนี้ เมื่อฉีดขึ้นรูปซิลิโคน แม่พิมพ์จะต้องได้รับความร้อนแทนกระบวนการทำความร้อนแบบเดิมของวัสดุTPU แบบฉีดขึ้นรูปนั้นง่ายต่อการประมวลผลและให้ประสิทธิภาพที่ใกล้เคียงกับซิลิกอน โพลียูรีเทน (PU)โพลียูรีเทน (PU) แบ่งออกเป็น 2 ประเภท ได้แก่ เทอร์โมเซตติงโพลียูรีเทน (PU) และเทอร์โมพลาสติกโพลียูรีเทน (TPE)ความแตกต่างหลักระหว่างทั้งสองคือ วัสดุเทอร์โมเซตติงเชื่อมขวางระหว่างการประมวลผลและไม่สามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้ในทางกลับกัน เทอร์โมพลาสติกโพลียูรีเทนสามารถรีไซเคิลได้คุณสามารถเรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับเทอร์โมเซตติงและวัสดุเทอร์โมพลาสติกได้ที่นี่ส่วนใหญ่จะใช้เทอร์โมเซตติงปูในการผลิตต้นแบบผ่านกระบวนการที่เรียกว่าการหล่อแบบโพลียูรีเทนหรือการหลอมโลหะที่อุณหภูมิห้อง (RTV)การหล่อยูรีเทนใช้ชิ้นส่วนแม่ที่หุ้มด้วยวัสดุยืดหยุ่นซิลิกอนเหลว ซึ่งจะแข็งตัวที่อุณหภูมิห้องเมื่อซิลิกอนแข็งตัวแล้ว ต้นแบบจะถูกลบออก ส่งผลให้แม่พิมพ์ที่อ่อนนุ่มและยืดหยุ่นซึ่งสามารถทำสำเนาต้นแบบได้ ชิ้นส่วนที่ผลิตโดยกระบวนการนี้มีตั้งแต่ 30A ถึง 85Dในกระบวนการหล่อโพลียูรีเทน ครีบเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้โดยปกติ หากชิ้นส่วนเป็นพลาสติกแข็ง สามารถตัดแต่งแฟลชได้ด้วยตนเอง และสามารถใช้กระดาษทรายขัดแผลเป็นได้ ดังนั้นจึงไม่ชัดเจนอย่างไรก็ตาม เมื่อชิ้นส่วนนุ่มเหมือน PU ครีบจะไม่สามารถถอดออกได้ง่ายปูมีความต้านทานการสึกหรอได้ดีกว่าเทอร์โมพลาสติกอีลาสโตเมอร์ (TPE) และโพลีไวนิลคลอไรด์ (PVC) ดังนั้นจึงสามารถใช้ในการผลิตลูกล้อและพื้นรองเท้าได้ ชิ้นส่วนเทอร์โมพลาสติกโพลียูรีเทนสามารถฉีดขึ้นรูปได้ ดังนั้นการกลึงตัดชิ้นงานจึงแม่นยำมาก (ไม่มีครีบ)ความแข็งของเทอร์โมพลาสติกโพลียูรีเทนมีตั้งแต่ 65A ถึง 85D ดังนั้นเรซินจึงนุ่มเหมือนยางและแข็งพอๆ กับพลาสติกแข็งเทอร์โมพลาสติกโพลียูรีเทนมักใช้ในการขึ้นรูป เช่น แม่แรงสำหรับการผลิตสายไฟอิเล็กทรอนิกส์เมื่อเทียบกับสายอ่อนที่ทำจาก PVC หรือ TPE สายอ่อนที่ทำจากวัสดุเทอร์โมพลาสติก PU จะมีความยืดหยุ่นและผลการทดสอบการดัดงอได้ดีกว่า ซิลิกาเจลซิลิกาเจลเป็นเรซินเทอร์โมเซตติง จึงมีความทนทานต่อความร้อนและสภาพอากาศได้ดีมีสามวิธีการผลิตสำหรับชิ้นส่วนซิลิโคน: การหล่อ RTV การอัดขึ้นรูป หรือการฉีดซิลิโคนเหลวซิลิกาเจลไม่สามารถนำไปแปรรูปหรือรีไซเคิลได้ การผลิตชิ้นส่วนที่มีความยืดหยุ่นดังที่ได้กล่าวไว้ข้างต้น การหล่อโพลียูรีเทนเป็นวิธีที่ใช้กันมากที่สุดในการสร้างต้นแบบโดยใช้วัสดุที่อ่อนนุ่มความแข็งประมาณฝั่ง 40-50อย่างไรก็ตาม แม่พิมพ์โพลียูรีเทนสามารถผลิตตัวอย่างได้จำนวนจำกัดการอัดขึ้นรูปมักใช้สำหรับการผลิตชิ้นส่วนซิลิโคนธรรมดาจำนวนมากครีบเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้และต้องตัดแต่งด้วยตนเองลูกค้ายังคงเห็นรอยแผลเป็นที่มีความหนาจากความหนาอัดความร้อนส่วนใหญ่เกิน 0.2 มม.มีโรงงานเพียงไม่กี่แห่งที่สามารถผลิตความหนาได้ 0.1 มม. โดยทั่วไป รอบการอัดขึ้นรูปจะใช้เวลาหลายนาทีวัสดุแม่พิมพ์มักจะเป็นเหล็กที่มีฟันผุจำนวนมากเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตเมื่อออกแบบชิ้นส่วนซิลิโคน ไม่จำเป็นต้องปฏิบัติตามกฎว่าอัตราส่วนความหนาของผนังซี่โครง/เล็กน้อยจะน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.6ในกรณีส่วนใหญ่ แม้ว่าจะมีการตัดราคา การดำเนินการด้านข้างจะไม่ถูกใช้ในเครื่องมือ และสามารถเลือกได้ด้วยตนเองจากเครื่องมือการฉีดซิลิโคนเหลวเป็นกระบวนการที่คล้ายคลึงกันมากกับการฉีดขึ้นรูป แต่ความแตกต่างคือแม่พิมพ์ถูกทำให้ร้อนที่อุณหภูมิสูงโดยปกติ เวลานำจะนานกว่าการฉีดขึ้นรูป และชิ้นส่วนอาจมีรายละเอียดเท่ากับชิ้นส่วนฉีดขึ้นรูป ซึ่งหมายความว่าไม่มีครีบหรือครีบที่บางมาก รูปต่อไปนี้แสดงตัวอย่างทั่วไปที่มีความแข็งต่างกัน:ข้อพิจารณาด้านวัสดุอื่นๆ สำหรับการฉีดขึ้นรูป: ความลื่นไหล (ความหนืด)ในการเลือกวัสดุต้องคำนึงถึงความลื่นไหลของวัสดุด้วยสำหรับชิ้นส่วนที่มีผนังบางมากหรือชิ้นส่วนขนาดใหญ่ ความลื่นไหลเป็นสิ่งสำคัญมากเรซินประเภทต่างๆ มีความลื่นไหลต่างกันเรซินมีหลายเกรดตัวอย่างเช่น ABS มีเกรดทั่วไป เกรดการไหลสูงและเกรดรับแรงกระแทกสูง วัสดุ ABS มีหลายชนิด ซึ่งมีคุณสมบัติทางกลและราคาต่างกันABS บางประเภทเหมาะสำหรับการผลิตชิ้นส่วนที่มีความมันวาวสูงบางรุ่นเหมาะสำหรับการทำชิ้นส่วนที่ชุบด้วยไฟฟ้าบางชนิดมีความลื่นไหลดีและใช้ในการผลิตชิ้นส่วนที่มีผนังบางหรือชิ้นส่วนขนาดใหญ่โดยทั่วไปแล้ว สำหรับเรซินชนิดเดียวกันที่มีเกรดต่างกัน ยิ่งมีความไหลลื่นสูง สมบัติเชิงกลก็จะยิ่งต่ำลงดัชนีการหลอมเหลว (MI) แสดงถึงความลื่นไหลของเรซินสามารถใช้เรซินที่มีความลื่นไหลได้ดีในการผลิตชิ้นส่วนพลาสติกที่มีผนังบาง เช่น เคสแบตเตอรี่สำหรับโทรศัพท์มือถือ หรือชิ้นส่วนพลาสติกขนาดใหญ่ เช่น อ่างอาบน้ำสำหรับเด็กเรซินที่มีความลื่นไหลดี: LCP, PA, PE, PS, pp.เรซินไหลปานกลาง: ABS, as, PMMA และ POMเรซินที่มีความลื่นไหลต่ำ: PC, PSF และ PPO การออกแบบเครื่องข้อพิจารณาด้านประสิทธิภาพทางวิศวกรรมกำหนดประเภทของวัสดุที่ควรใช้เรซินที่เติมด้วยแก้วเหมาะที่สุดสำหรับส่วนประกอบที่ทนทานซึ่งต้องการความทนทานต่อการสึกหรอและความแข็งแรง เช่น ตัวเครื่องคอมพิวเตอร์ ของเล่น และสินค้าอุปโภคบริโภคอื่นๆในทางตรงกันข้าม วัสดุที่ไม่เติม เช่น ABS หรือโพลีคาร์บอเนต เหมาะที่สุดสำหรับชิ้นส่วนตกแต่งที่ไม่ต้องการความแข็งแรงเป็นพิเศษโพลีโพรพีลีนหรือโพลิเอธิลีนคือการออกแบบในอุดมคติสำหรับภาชนะหรือชิ้นส่วนที่มีบานพับแบบเคลื่อนย้ายได้มิติความมั่นคงเมื่อออกแบบชิ้นส่วนพลาสติก คุณต้องพิจารณาถึงความเที่ยงตรงของข้อต่อระหว่างชิ้นส่วนกับส่วนอื่นๆสิ่งสำคัญคือต้องเลือกพลาสติกที่มีความเสถียรของมิติที่ดี เช่น PC, ABS หรือ POM เพื่อให้พอดีอย่างถูกต้องในกรณีนี้ PA และ PP ไม่ใช่ทางเลือกที่ดี เนื่องจากการหดตัว ความแข็งแรง และความยืดหยุ่นจะไม่เอื้ออำนวยต่อการออกแบบชิ้นส่วน ซึ่งจำเป็นต้องร่วมมือกับชิ้นส่วนอื่นๆอย่างไรก็ตาม ในกรณีที่ต้องใช้ PA หรือ PP สารที่ทำให้เกิดนิวเคลียสอาจถูกเติมลงในเรซินเพื่อปรับปรุงความเสถียรของมิติ แรงกระแทกแรงกระแทกแสดงถึงความเหนียวของวัสดุ - เมื่อแรงกระแทกต่ำ จะเปราะโดยทั่วไป แรงกระแทกของพลาสติกรีไซเคิลจะต่ำกว่าเรซินที่ไม่ผ่านการบำบัดเมื่อใยแก้วและเส้นใยคาร์บอนผสมเรซิน แรงกระแทกจะลดลง แต่รับน้ำหนักและความต้านทานการสึกหรอจะสูงขึ้นเมื่อมีการออกแบบชิ้นส่วนพลาสติกใหม่ การพิจารณาว่าจะใช้แรงประเภทใดในชิ้นส่วน แรงมากเท่าใด และความถี่ของแรงนั้นตัวอย่างเช่น ผลิตภัณฑ์มือถืออิเล็กทรอนิกส์อาจตกลงมา ดังนั้นวัสดุเปลือกของผลิตภัณฑ์ควรเป็น PC หรือ PC / ABSพลาสติก PC มีแรงกระแทกเกือบสูงสุดเมื่อเทียบกับพลาสติกวิศวกรรมทั่วไป ความต้านทานต่อสภาพอากาศและความเป็นเส้นตรงของความต้านทานรังสียูวีเมื่อใช้พลาสติกภายนอกอาคาร ชิ้นส่วนพลาสติกต้องทนต่อสภาพอากาศและ UV ได้ดีASA เป็นเรซินชนิดหนึ่งที่ทนต่อสภาพอากาศและรังสียูวีได้ดีคุณสมบัติทางกลคล้ายกับ ABSเมื่อต้องใช้เรซินชนิดอื่น จะสามารถเลือกเพิ่มสารกันแสงอัลตราไวโอเลตและสารต้านทานสภาพอากาศให้กับเรซินได้อย่างไรก็ตาม พลาสติกเรซินใดๆ จะต้องได้รับการทดสอบอย่างละเอียดก่อนใช้งานเพื่อให้แน่ใจว่าเป็นไปตามข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ข้อควรระวังด้านอุณหภูมิการพิจารณาอุณหภูมิเมื่อเลือกเรซินเป็นสิ่งสำคัญเช่นกันเมื่อเครื่องยนต์ทำงาน อุณหภูมิในเรือนเครื่องยนต์จะอยู่ที่ประมาณ 70 ℃ - 90 ℃ ดังนั้นวัสดุทั้งหมดในเรือนเครื่องยนต์ควรจะสามารถทนต่ออุณหภูมินี้ได้

เมื่อคุณเสร็จสิ้นการตัดเฉือน CNC ของชิ้นส่วน งานของคุณยังไม่เสร็จส่วนประกอบดั้งเดิมเหล่านี้อาจมีพื้นผิวที่ไม่น่าดู อาจไม่แข็งแรงพอ หรืออาจเป็นเพียงส่วนหนึ่งของส่วนประกอบเดียว ซึ่งต้องเชื่อมต่อกับส่วนประกอบอื่นๆ เพื่อสร้างผลิตภัณฑ์ที่สมบูรณ์ท้ายที่สุดคุณใช้อุปกรณ์ที่ประกอบด้วยชิ้นส่วนแต่ละชิ้นบ่อยแค่ไหน?ประเด็นสำคัญคือกระบวนการหลังการประมวลผลจำเป็นสำหรับชุดแอปพลิเคชันต่างๆเราขอแนะนำข้อควรระวังบางประการเพื่อให้คุณเลือกการดำเนินการรองที่ถูกต้องสำหรับโครงการของคุณ ในซีรีส์สามส่วนนี้ เราจะแนะนำตัวเลือกและข้อควรพิจารณาสำหรับกระบวนการบำบัดความร้อน การปรับพื้นผิว และการติดตั้งฮาร์ดแวร์อาจจำเป็นต้องเปลี่ยนส่วนหนึ่งส่วนใดหรือทั้งหมดของคุณจากสถานะกลึงเป็นสถานะพร้อมสำหรับลูกค้าบทความนี้กล่าวถึงการรักษาความร้อน ในขณะที่ส่วนที่สองและสามตรวจสอบการรักษาพื้นผิวและการติดตั้งฮาร์ดแวร์ในซีรีส์สามส่วนนี้ เราจะแนะนำกระบวนการบำบัดความร้อน การตกแต่ง และตัวเลือกการติดตั้งฮาร์ดแวร์และข้อควรพิจารณาสิ่งเหล่านี้บางส่วนหรือทั้งหมดอาจจำเป็นในการเปลี่ยนชิ้นส่วนของคุณจากสถานะกลึงเป็นสถานะพร้อมสำหรับลูกค้าบทความนี้กล่าวถึงการรักษาความร้อนการอบชุบด้วยความร้อนก่อนหรือหลังการแปรรูป? การอบชุบด้วยความร้อนเป็นการดำเนินการครั้งแรกที่ต้องพิจารณาหลังการแปรรูป และสามารถพิจารณาถึงกระบวนการเตรียมวัสดุให้ร้อนได้อีกด้วยเหตุใดจึงใช้วิธีหนึ่งแทนอีกวิธีหนึ่งลำดับการเลือกการอบชุบด้วยความร้อนและการตัดเฉือนโลหะอาจส่งผลต่อคุณลักษณะของวัสดุ กระบวนการตัดเฉือน และความคลาดเคลื่อนของชิ้นส่วนเมื่อคุณใช้วัสดุที่ผ่านการอบร้อนแล้ว จะส่งผลต่อการประมวลผลของคุณ - วัสดุที่แข็งกว่าจะมีเวลาดำเนินการนานขึ้นและเครื่องมือสึกหรอเร็วขึ้น ซึ่งจะเพิ่มต้นทุนการประมวลผลขึ้นอยู่กับประเภทของการอบชุบด้วยความร้อนและความลึกใต้พื้นผิวที่ได้รับผลกระทบของวัสดุ นอกจากนี้ยังสามารถตัดชั้นที่ชุบแข็งของวัสดุออกและทำลายวัตถุประสงค์ของการใช้โลหะชุบแข็งก่อนกระบวนการตัดเฉือนอาจสร้างความร้อนเพียงพอเพื่อเพิ่มความแข็งของชิ้นงานวัสดุบางชนิด เช่น เหล็กกล้าไร้สนิม ไวต่องานชุบแข็งระหว่างการตัดเฉือน และต้องใช้ความระมัดระวังเป็นพิเศษในการป้องกันสิ่งนี้ อย่างไรก็ตาม มีข้อดีบางประการในการเลือกโลหะที่ผ่านการอุ่นแล้วสำหรับโลหะชุบแข็ง ชิ้นส่วนของคุณสามารถรักษาพิกัดความเผื่อไว้ได้แน่นขึ้น และซื้อวัสดุได้ง่ายกว่าเพราะมีโลหะที่ผ่านการอบชุบด้วยความร้อนอยู่แล้วนอกจากนี้ หากกระบวนการเสร็จสิ้น การอบชุบด้วยความร้อนจะเพิ่มขั้นตอนอื่นที่ใช้เวลานานในกระบวนการผลิตในทางกลับกัน การอบชุบด้วยความร้อนหลังการตัดเฉือนช่วยให้คุณควบคุมกระบวนการตัดเฉือนได้ดียิ่งขึ้นการอบชุบด้วยความร้อนมีหลายประเภท และคุณสามารถเลือกประเภทที่จะใช้เพื่อให้ได้คุณสมบัติของวัสดุที่ต้องการการอบชุบด้วยความร้อนหลังการตัดเฉือนยังสามารถรับประกันได้ว่าผลการรักษาความร้อนของพื้นผิวชิ้นงานมีความสม่ำเสมอสำหรับวัสดุที่ผ่านการอุ่นแล้ว การอบชุบด้วยความร้อนอาจมีผลเฉพาะเจาะจงกับวัสดุเท่านั้น ดังนั้นการตัดเฉือนอาจเอาวัสดุที่ชุบแข็งออกในบางที่และไม่ใช่ในที่อื่น ดังที่ได้กล่าวไว้ก่อนหน้านี้ การอบชุบด้วยความร้อนหลังการประมวลผลจะเพิ่มต้นทุนและระยะเวลารอคอยสินค้า เนื่องจากกระบวนการนี้ต้องการขั้นตอนการเอาท์ซอร์สเพิ่มเติมการอบชุบด้วยความร้อนอาจทำให้เกิดการบิดเบี้ยวหรือการเสียรูปของชิ้นส่วน ซึ่งส่งผลต่อความทนทานที่แน่นซึ่งได้รับระหว่างการตัดเฉือน การรักษาความร้อนโดยทั่วไป การอบชุบด้วยความร้อนจะเปลี่ยนคุณสมบัติของวัสดุของโลหะโดยทั่วไป หมายถึงการเพิ่มความแข็งแรงและความแข็งของโลหะเพื่อให้สามารถทนต่อการใช้งานที่รุนแรงมากขึ้นอย่างไรก็ตาม กระบวนการอบชุบด้วยความร้อนบางอย่าง เช่น การหลอม ช่วยลดความแข็งของโลหะได้จริงมาดูวิธีการอบชุบด้วยความร้อนแบบต่างๆกันเส้นโลหิตตีบ การชุบแข็งจะใช้เพื่อทำให้โลหะแข็งขึ้นความแข็งที่สูงขึ้นหมายความว่าโลหะมีโอกาสน้อยที่จะเว้าแหว่งหรือทำเครื่องหมายเมื่อกระแทกการอบชุบด้วยความร้อนยังช่วยเพิ่มความต้านทานแรงดึงของโลหะ ซึ่งเป็นแรงที่เกิดจากความล้มเหลวของวัสดุและการแตกหักความแข็งแรงสูงขึ้นทำให้วัสดุมีความเหมาะสมกับการใช้งานบางอย่างมากขึ้น ในการชุบแข็งโลหะ ชิ้นงานจะถูกให้ความร้อนจนถึงอุณหภูมิจำเพาะที่สูงกว่าอุณหภูมิวิกฤตของโลหะ หรือจุดที่โครงสร้างผลึกและคุณสมบัติทางกายภาพเปลี่ยนแปลงไปโลหะจะถูกรักษาที่อุณหภูมินี้แล้วดับและทำให้เย็นลงในน้ำ น้ำเกลือ หรือน้ำมันน้ำยาดับขึ้นอยู่กับโลหะผสมเฉพาะของโลหะquenchant แต่ละรายการมีอัตราการระบายความร้อนที่ไม่ซ้ำกัน ดังนั้นจึงเลือกตามอัตราการระบายความร้อนของโลหะ การชุบผิวแข็งการชุบแข็งแบบเคสเป็นการชุบแข็งชนิดหนึ่งที่มีผลเฉพาะกับพื้นผิวด้านนอกของวัสดุเท่านั้นกระบวนการนี้มักจะเสร็จสิ้นหลังจากการประมวลผลเพื่อสร้างชั้นนอกที่ทนทานความลึกของการชุบแข็งสามารถเปลี่ยนแปลงได้โดยการปรับเปลี่ยนพารามิเตอร์กระบวนการการแข็งตัวของฝนการชุบแข็งแบบตกตะกอนเป็นกระบวนการสำหรับโลหะเฉพาะที่มีองค์ประกอบการผสมเฉพาะองค์ประกอบเหล่านี้ได้แก่ ทองแดง อะลูมิเนียม ฟอสฟอรัส และไททาเนียมเมื่อวัสดุถูกทำให้ร้อนเป็นเวลานาน องค์ประกอบเหล่านี้จะตกตะกอนในโลหะแข็งหรือก่อตัวเป็นอนุภาคของแข็งซึ่งจะส่งผลต่อโครงสร้างเกรนและเพิ่มความแข็งแรงของวัสดุ การหลอมดังที่ได้กล่าวไว้ก่อนหน้านี้ การหลอมจะใช้เพื่อทำให้โลหะอ่อนตัวลง รวมทั้งเพื่อคลายความเครียดและเพิ่มความเหนียวของวัสดุกระบวนการนี้ทำให้โลหะง่ายต่อการประมวลผล ในการหลอมโลหะ โลหะจะถูกให้ความร้อนอย่างช้าๆ จนถึงอุณหภูมิที่กำหนด (สูงกว่าอุณหภูมิวิกฤตของวัสดุ) จากนั้นจึงคงอุณหภูมินั้นไว้ และในที่สุดก็เย็นตัวช้ามากกระบวนการทำความเย็นที่ช้านี้ทำได้โดยการฝังโลหะในวัสดุฉนวนหรือจับไว้ในเตาเผาขณะที่เตาเผาและโลหะเย็นตัวลง บรรเทาความเครียดของการประมวลผลแผ่นขนาดใหญ่การบรรเทาความเครียดนั้นคล้ายกับการหลอม กล่าวคือ วัสดุถูกทำให้ร้อนจนถึงอุณหภูมิที่กำหนดและเย็นลงอย่างช้าๆอย่างไรก็ตาม ในกรณีของการบรรเทาความเครียด อุณหภูมิจะต่ำกว่าอุณหภูมิวิกฤตจากนั้นวัสดุจะถูกระบายความร้อนด้วยอากาศกระบวนการนี้สามารถขจัดความเครียดที่เกิดจากการทำงานเย็นหรือการตัดเฉือนได้ แต่จะไม่เปลี่ยนแปลงคุณสมบัติทางกายภาพของโลหะอย่างมีนัยสำคัญแม้ว่าคุณสมบัติทางกายภาพจะไม่เปลี่ยนแปลง แต่การขจัดความเครียดนี้ในระหว่างการประมวลผลเพิ่มเติมหรือการใช้ชิ้นส่วนจะช่วยหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนแปลงมิติ (หรือการบิดเบี้ยวหรือการเสียรูปอื่นๆ) การแบ่งเบาบรรเทาเมื่อโลหะมีอุณหภูมิ จะต้องได้รับความร้อนจนถึงจุดที่ต่ำกว่าอุณหภูมิวิกฤตแล้วระบายความร้อนในอากาศสิ่งนี้เกือบจะเหมือนกับการบรรเทาความเครียด แต่อุณหภูมิสุดท้ายไม่สูงเท่ากับการบรรเทาความเครียดการแบ่งเบาบรรเทาเพิ่มความเหนียวในขณะที่ยังคงความแข็งส่วนใหญ่ของวัสดุที่เพิ่มโดยกระบวนการชุบแข็ง ความคิดสุดท้ายการอบชุบโลหะด้วยความร้อนมักจะจำเป็นเพื่อให้ได้คุณสมบัติทางกายภาพที่จำเป็นสำหรับการใช้งานเฉพาะแม้ว่าการอบชุบด้วยความร้อนของวัสดุก่อนการกัดจะช่วยประหยัดเวลาในการผลิตโดยรวม แต่ก็จะเพิ่มเวลาและต้นทุนในการประมวลผลในขณะเดียวกัน ชิ้นส่วนที่ผ่านการอบชุบด้วยความร้อนทำให้ง่ายต่อการแปรรูปวัสดุ แต่เพิ่มขั้นตอนเพิ่มเติมในกระบวนการผลิต