จีน Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. ข่าวบริษัท

การกัด CNC คืออะไร?แม้ว่าวิธีการกำจัดวัสดุจะแตกต่างกัน ประการแรก เครื่องเจาะและกัด CNC และเครื่องกลึง CNC จะขจัดวัสดุเพื่อผลิตชิ้นส่วนศูนย์เครื่องจักรกลมักจะรวมสองวิธีและหลายเครื่องมือในเครื่องเดียวทั้งหมดนี้มีฟังก์ชันการเคลื่อนที่แบบหลายแกนเพื่อนำทางเครื่องมือตัดไปรอบๆ และผ่านชิ้นงานเพื่อสร้างรูปร่างที่แน่นอนตามที่ต้องการความแตกต่างพื้นฐานระหว่างสองวิธีคือเครื่องกัดใช้เครื่องมือโรตารี่เพื่อตัดชิ้นงาน ในขณะที่เครื่องกลึงหมุนชิ้นงานและเครื่องมือจะทำการประสานให้เรียบร้อย การกัด CNC ทำงานอย่างไรก่อนเริ่มใช้ระบบควบคุมเชิงตัวเลขด้วยคอมพิวเตอร์ (CNC) เครื่องกัดและเครื่องกลึงต้องดำเนินการด้วยตนเองตามชื่อของมัน CNC จะทำให้กระบวนการนี้เป็นไปโดยอัตโนมัติ ทำให้มีความแม่นยำ เชื่อถือได้ และรวดเร็วยิ่งขึ้นตอนนี้ ผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับการฝึกอบรมจะเข้ารหัสรหัส G (แทนรหัสเรขาคณิต) ลงในเครื่อง โดยปกติแล้วจะผ่านซอฟต์แวร์เครื่องกัดควบคุมเหล่านี้ แต่ละตัวควบคุมจังหวะและความเร็ว เพื่อให้สามารถเจาะ ตัด และรูปร่างวัสดุตามขนาดที่ระบุเครื่องกัด CNC มีหลายประเภทโดยทั่วไปแล้วเครื่องมือกลแบบ 3 แกนจะเคลื่อนที่บนแกน X, y และ Z เพื่อจัดหาเครื่องมือสำหรับการผลิต 3 มิติเครื่องมือกลแบบสามแกนสามารถสร้างคุณสมบัติที่ซับซ้อนมากขึ้นได้โดยการหมุนและรีเซ็ตชิ้นงานเพื่อให้สามารถเข้าถึงได้จากหลายมุมในเครื่องมือกลห้าแกน ความสามารถนี้ได้รับการปรับให้เหมาะสมโดยการเพิ่มการเคลื่อนไหวในสองทิศทาง กล่าวคือ การหมุนรอบแกน x และแกน yเป็นตัวเลือกในอุดมคติสำหรับการผลิตชิ้นส่วนที่ซับซ้อนและแม่นยำอย่างไรก็ตาม ข้อเสียคือการใช้เทคโนโลยีนี้จะทำลายงบประมาณของคุณ เนื่องจากความซับซ้อนจะเพิ่มต้นทุนเชื่อหรือไม่ว่าคุณสามารถกำหนดรูปทรง 3 มิติใดๆ ก็ได้ด้วยแกนเคลื่อนที่ 5 แกนอย่างไรก็ตาม การจับชิ้นงานและหมุนอย่างอิสระในทุกทิศทางไม่สมจริงนี่จะเป็นเครื่องจักรที่มี 6, 7 หรือ 12 แกนอย่างไรก็ตาม เว้นแต่ว่าคุณต้องการชิ้นส่วนที่ซับซ้อนมาก คุณไม่จำเป็นต้องมีเครื่องจักรดังกล่าว เนื่องจากการลงทุนมีขนาดใหญ่ และขนาดของเครื่องจักรก็เหมือนกัน!ขั้นตอนต่อไปในการตัดเฉือน CNC คืออะไร? อย่างที่คุณเห็น การพัฒนาเครื่องกัด CNC ที่ซับซ้อนมากขึ้นเรื่อยๆ ต้องใช้ความรู้อย่างมืออาชีพมากขึ้นในการใช้งาน ซึ่งต้องใช้เวลามากแม้ว่าคุณจะใช้การประมวลผลการควบคุมเชิงตัวเลขจากภายนอก ต้นทุนของความซับซ้อนนี้จะสูงขึ้น เนื่องจากผู้ผลิตมืออาชีพต้องกู้คืนการลงทุนของตนหากคุณมีส่วนที่ซับซ้อนมากซึ่งต้องการความแม่นยำที่เหลือเชื่อและต้องการการใช้งานเป็นจำนวนมาก คุณอาจสามารถปรับการลงทุนได้สำหรับงานส่วนใหญ่ การตัดเฉือนแบบ 3 แกนหรือสูงสุด 5 แกนก็เพียงพอแล้วท้ายที่สุด มีวิธีแก้ปัญหามากกว่าหนึ่งวิธีเสมอ ตัวอย่างเช่น การออกแบบชิ้นส่วนที่ซับซ้อนน้อยกว่าสองชิ้นหรือมากกว่านั้นดีกว่าและถูกกว่ามาก จากนั้นจึงสลัก เชื่อม หรือเชื่อมต่อเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการประกอบรอง พยายามประมวลผลส่วนเดียวที่ซับซ้อนอย่างยิ่งเหตุใดผู้คนจำนวนมากจึงให้ความสนใจกับการพัฒนาเครื่องจักรใหม่ที่มีราคาแพงและมีขนาดใหญ่ และผลกำไรที่เกิดจากเครื่องจักรเหล่านี้ก็น้อยลงเรื่อยๆมันเหมือนกับ Microsoft officeพวกเราส่วนใหญ่ใช้คำ แต่อันที่จริงเราอาจใช้เพียง 20% ของเนื้อหาที่มีให้อย่างไรก็ตาม Microsoft ยังคงเพิ่มคุณสมบัติใหม่ๆ ต่อไป ซึ่งส่วนใหญ่เราอาจไม่ต้องการ ใช้ หรือแม้แต่ไม่รู้ด้วยซ้ำแทนที่จะค่อยๆ ปรับปรุงกระบวนการ เราคิดว่าควรปรับปรุงกระบวนการเองจะดีกว่านี่คือที่ที่เราสามารถทำกำไรได้อย่างแท้จริงกระบวนการอัตโนมัติกลับไปที่จุดเริ่มต้นและศึกษากระบวนการทำส่วนทั้งหมดนี้เริ่มต้นด้วยนักออกแบบที่ออกแบบชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบที่จำเป็นในระบบ CAD ของเขาโดยทั่วไปแล้ว ผู้ที่มีประสบการณ์มีหน้าที่รับผิดชอบในการเขียนโปรแกรมรหัส G ของการผลิตโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย (CAM)แต่เมื่อการออกแบบเข้าที่แล้ว ทำไมต้องเพิ่มขั้นตอนอื่นอีก?ข่าวดีก็คือคุณสามารถใช้แพ็คเกจ CAD จำนวนมากเพื่อแปลง CAD ของคุณเป็นโค้ด G ได้ แต่เราต้องย้อนกลับไปหนึ่งขั้นตอนเมื่อคุณออกแบบชิ้นส่วนของคุณแล้ว คุณจะรู้ได้อย่างไรว่าชิ้นส่วนนั้นสามารถผลิตได้ด้วยการตัดเฉือน CNC และตรงตามพิกัดความเผื่อที่คุณต้องการCAD ของคุณควรเป็นสายดิจิทัลที่เชื่อมต่อทุกอย่างด้วยการแทรกแซงของมนุษย์เพียงเล็กน้อยหรือไม่มีเลยท้ายที่สุด ด้วยอุตสาหกรรม 4.0 เราทุกคนควรอยู่ในโลกที่เชื่อมต่อถึงกันงานส่วนใหญ่ของการตัดเฉือน NC ยังคงขึ้นอยู่กับช่างเครื่องที่มีประสบการณ์เมื่อคุณส่งการออกแบบของคุณ มักจะมีผู้ตรวจสอบว่าสามารถทำได้ด้วยกระบวนการที่รู้จักหรือไม่ถ้าไม่ ฉันต้องบอกคุณเพื่อให้คุณสามารถออกแบบใหม่หรือปรับการออกแบบให้เหมาะสมที่ protolabs เราได้ทำให้กระบวนการนี้เป็นไปโดยอัตโนมัติเมื่อคุณส่งข้อมูล CAD ของคุณแล้ว ซอฟต์แวร์ของเราจะตรวจสอบความเป็นไปได้และสร้างใบเสนอราคาหากจำเป็นต้องมีการปรับเปลี่ยนที่เสนอ การเปลี่ยนแปลงนั้นจะแสดงต่อ CAD ของคุณในรายงานความเป็นไปได้ที่สร้างโดยซอฟต์แวร์โดยอัตโนมัติเมื่อคุณตกลงที่จะออกแบบและผลิต ซอฟต์แวร์ของเราจะสร้างรหัสที่จำเป็นสำหรับการประมวลผลตามที่ระบุไว้ในใบเสนอราคารวดเร็วและคุ้มค่ากว่าทำให้กระบวนการนี้เร็วขึ้นและคุ้มค่ามากขึ้น ซึ่งอาจมีผลกระทบอย่างแท้จริงต่อการออกแบบต้นแบบและการทดสอบงานขนาดเล็กและขนาดกลางหรือชิ้นส่วนใหม่ด้วยระบบอัตโนมัติ บริการนี้จึงเหมือนกันสำหรับทุกคน โดยไม่คำนึงถึงขนาดของโครงการเป็นที่เข้าใจได้ว่าบริษัทวิศวกรรมแบบดั้งเดิมจะให้ความสำคัญกับโครงการที่สามารถทำเงินได้มากขึ้น ไม่ว่าจะเป็นเพราะขนาดของงานหรือความซับซ้อนของส่วนประกอบที่ต้องการ แน่นอนว่าขึ้นอยู่กับความสามารถของพวกเขาระบบอัตโนมัติของกระบวนการทำให้สภาพแวดล้อมการแข่งขันมีความเป็นธรรมมากขึ้นดังนั้นสำหรับการสร้างต้นแบบหรือต้องการชิ้นส่วนจำนวนเล็กน้อยหรือปานกลาง คุณยังสามารถได้รับประโยชน์จากความเร็วและคุณภาพการบริการที่เท่าเดิมเนื่องจากข้อมูลทั้งหมดนี้ถูกสร้างขึ้นและเก็บรวบรวมมาตั้งแต่ต้น เราจึงสามารถตัดและส่งมอบชิ้นส่วนพลาสติกและโลหะที่กัด CNC แบบกำหนดเองได้ในเวลาเพียง 24 ชั่วโมงถ้าคุณไม่รีบ คุณสามารถเลือกวันที่จัดส่งภายหลังและลดค่าใช้จ่ายของคุณ - เพื่อให้คุณสามารถกำหนดเงื่อนไขได้ด้วยตัวเองกระบวนการนี้เริ่มต้นด้วย CAD ของคุณ ซึ่งหมายความว่าหลังจากที่คุณออกแบบชิ้นส่วนของคุณแล้ว เรามีสายดิจิทัลที่เราสามารถใช้ได้ในกระบวนการประมวลผล CNC ทั้งหมด ตั้งแต่คอมพิวเตอร์ของคุณไปจนถึงการส่งมอบระบบอัตโนมัติไม่ได้เป็นเพียงปัญหาของการกัดและกลึง CNC เท่านั้นรวมทุกอย่างตั้งแต่การออกแบบนี่คืออนาคตของการกัด CNCนี่คือการดำเนินการของอุตสาหกรรม 4.0 ที่แท้จริง

ข้อได้เปรียบหลักของเครื่องเจาะอัตโนมัติเต็มรูปแบบมีดังนี้: 1. การทำงานเชิงกลนั้นง่ายและสะดวก: ผู้ปฏิบัติงานต้องการความเข้าใจสั้น ๆ เท่านั้น และหนึ่งคนสามารถควบคุมเครื่องจักรได้ 4-5 เครื่อง ซึ่งช่วยลดต้นทุนแรงงานได้อย่างมาก2. พลังงานสูง: โดยทั่วไป เครื่องเจาะอัตโนมัติสามารถบรรลุความต้องการการดำเนินงานของชิ้นงานหลายร้อยถึงพันชิ้นในหนึ่งชั่วโมงตามขนาดของชิ้นงานเครื่องเจาะอัตโนมัติเต็มรูปแบบสามารถทำงานได้อย่างต่อเนื่อง เสถียร และรวดเร็วเป็นเวลาหลายชั่วโมง ปรับปรุงกำลังขับ และระบบส่งกำลังแม่นยำและเรียบง่ายการใช้อุปกรณ์ต่ำ การทำงานมีเสถียรภาพมากขึ้น อัตราความล้มเหลวต่ำมาก การบำรุงรักษาสะดวกกว่า และการติดตั้งทดแทนสะดวกสามารถใช้สำหรับผลิตภัณฑ์ที่คล้ายคลึงกันหลากหลายเพื่อแบ่งปันอุปกรณ์นี้และสามารถประหยัดต้นทุนการผลิตได้3. การแปลงแบบอัจฉริยะ: การกระทำทั้งหมดถูกควบคุมโดยซอฟต์แวร์ พารามิเตอร์อุปกรณ์ได้รับการตั้งค่าอย่างยืดหยุ่น เทคโนโลยีขั้นสูง และการปรับฟังก์ชันทำได้สะดวกเป็นเนื้อหาหลักของการใช้และการจัดการอุปกรณ์ CNCข้อได้เปรียบหลักของเครื่องเจาะแบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบ: 1. การทำงานทางกลนั้นง่ายและสะดวก: ผู้ปฏิบัติงานต้องการความเข้าใจสั้น ๆ เท่านั้น และหนึ่งคนสามารถควบคุมเครื่องจักรได้ 4-5 เครื่อง ซึ่งช่วยลดต้นทุนแรงงานได้อย่างมาก2. พลังงานสูง: โดยทั่วไป เครื่องเจาะอัตโนมัติสามารถบรรลุความต้องการการดำเนินงานของชิ้นงานหลายร้อยถึงพันชิ้นในหนึ่งชั่วโมงตามขนาดของชิ้นงานเครื่องเจาะอัตโนมัติเต็มรูปแบบสามารถทำงานได้อย่างต่อเนื่อง เสถียร และรวดเร็วเป็นเวลาหลายชั่วโมง ปรับปรุงกำลังขับ และระบบส่งกำลังแม่นยำและเรียบง่ายการใช้อุปกรณ์ต่ำ การทำงานมีเสถียรภาพมากขึ้น อัตราความล้มเหลวต่ำมาก การบำรุงรักษาสะดวกกว่า และการติดตั้งทดแทนสะดวกสามารถใช้สำหรับผลิตภัณฑ์ที่คล้ายคลึงกันหลากหลายเพื่อแบ่งปันอุปกรณ์นี้และสามารถประหยัดต้นทุนการผลิตได้3. การแปลงแบบอัจฉริยะ: การกระทำทั้งหมดถูกควบคุมโดยซอฟต์แวร์ พารามิเตอร์อุปกรณ์ได้รับการตั้งค่าอย่างยืดหยุ่น เทคโนโลยีขั้นสูง และการปรับฟังก์ชันทำได้สะดวกเครื่องเจาะ CNC Hebei เครื่องเจาะอัตโนมัติมักใช้มอเตอร์ขั้นสูงของเยอรมันเพื่อให้ตรงกับการทำงานของหลายเกียร์ซึ่งทำให้อุปกรณ์ทำงานได้อย่างราบรื่นและลดข้อผิดพลาดเลย์เอาต์ของเครื่องเจาะอัตโนมัติเหมาะสำหรับสภาพแวดล้อมของโรงงานเหตุผลทั่วไปในการเลือก PLC คือสามารถทำงานได้ตามปกติในสภาพแวดล้อมของโรงงานอย่างไรก็ตาม PLC ส่วนใหญ่จะติดตั้งในกล่องนีเมติกอย่างไรก็ตาม ในสภาพแวดล้อมเช่นนี้ อุปกรณ์ทำความเย็นเพิ่มเติมของช่องสัญญาณ PXI รูปลักษณ์ภายนอกที่รวมเข้าด้วยกัน และเป้าหมายการต้านทานการกระแทกและการสั่นที่เพิ่มขึ้น ล้วนทำให้ระบบมีความน่าเชื่อถือเทียบเท่ากับ PLCเครื่องเจาะอัตโนมัติมีฟังก์ชั่นการขยายที่แข็งแกร่ง: วิศวกรคาดหวังว่าจะใช้ระบบอัตโนมัติที่ยืดหยุ่นเพื่อตอบสนองความต้องการของการอัปเดตอย่างต่อเนื่อง ดังนั้นพวกเขาต้องการระบบควบคุมแบบแยกส่วน อ่อนไหว และยืดหยุ่นเนื่องจากระบบ PLC ถูกจำกัดโดย I/O จึงสามารถยืดหยุ่นได้เฉพาะในระบบดิจิตอลและการเคลื่อนไหวเท่านั้นPAC ไม่เพียงแต่มีความยืดหยุ่นของ PLC เท่านั้น แต่คุณยังสามารถเพิ่มการมองเห็น เครื่องมือโมดูลาร์ หรือ I/O อะนาล็อกความเร็วสูงให้กับระบบได้อีกด้วยนอกจากนี้ยังสามารถใช้พีซีหลายเครื่องผ่านอีเทอร์เน็ต และเพิ่มหรือลดจำนวนพีซีได้ตามต้องการเพื่อประมวลผลชิ้นส่วนที่ผ่านการรับรองบนเครื่องเจาะและต๊าปอัตโนมัติเต็มรูปแบบ ประการแรก ตามข้อกำหนดด้านความแม่นยำและการคำนวณของการวาดชิ้นส่วน วิเคราะห์และกำหนดการไหลของกระบวนการ พารามิเตอร์กระบวนการ และเนื้อหาอื่น ๆ ของชิ้นส่วน เตรียม NC ที่สอดคล้องกัน โปรแกรมประมวลผลและระบุรหัสและรูปแบบการเขียนโปรแกรม NCต้องให้ความสนใจกับระบบ CNC เฉพาะหรือเครื่องมือกลของเครื่องเจาะและต๊าปอัตโนมัติเต็มรูปแบบ และการเขียนโปรแกรมจะต้องดำเนินการอย่างเคร่งครัดตามข้อกำหนดของคู่มือการเขียนโปรแกรมเครื่องมือกลอย่างไรก็ตาม ในสาระสำคัญ คำแนะนำของระบบ CNC ของเครื่องเจาะและต๊าปอัตโนมัติแต่ละเครื่องจะถูกตั้งค่าตามข้อกำหนดของเทคโนโลยีการประมวลผลจริงไม่ว่าจะเป็นเครื่องกลึง CNC หรือเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ อุตสาหกรรมเครื่องจักรกลเป็นสิ่งสำคัญมากหากคุณต้องการเครื่องเจาะและต๊าปอัตโนมัติเต็มรูปแบบ โปรดโทรหาเราและให้เราแก้ปัญหาในการประมวลผลของคุณ!เครื่องเจาะอัตโนมัติมีขนาดการประมวลผลที่หลากหลาย ซึ่งสามารถตอบสนองความต้องการการประมวลผลของอุตสาหกรรมต่างๆวาดเส้นตารางตรวจสอบหรือวงกลมตรวจสอบ: หลังจากลากเส้นและการตรวจสอบมีคุณสมบัติแล้ว ให้ลากเส้นตรวจสอบหรือวงกลมตรวจสอบที่มีเส้นกึ่งกลางรูเป็นศูนย์สมมาตรเป็นเส้นตรวจสอบระหว่างการเจาะทดลอง เพื่อตรวจสอบและแก้ไข ทิศทางการเจาะระหว่างการเจาะการพิสูจน์อักษรและการเจาะ: การพิสูจน์อักษรและการเจาะอย่างระมัดระวังจะต้องดำเนินการหลังจากดึงตารางการตรวจสอบหรือวงกลมการตรวจสอบที่สอดคล้องกันขั้นแรกให้ทำจุดเล็ก ๆ แล้ววัดในทิศทางต่างๆ ของเส้นกึ่งกลางกากบาทหลายๆ ครั้ง เพื่อดูว่ารูเจาะกระแทกตรงจุดตัดของเส้นกึ่งกลางกากบาทจริงหรือไม่ จากนั้นจึงเจาะตัวอย่างหมัดด้วยแรงเพื่อแก้ไขเป็นวงกลม และขยายเพื่อตัดและจัดกึ่งกลางได้อย่างแม่นยำการหนีบ: ทำความสะอาดโต๊ะเครื่อง พื้นผิวอุปกรณ์ยึด และพื้นผิวอ้างอิงของชิ้นงานด้วยเศษผ้า จากนั้นจึงหนีบชิ้นงานแคลมป์เป็นแบบเรียบและเชื่อถือได้ตามต้องการ และสะดวกสำหรับการสอบถามและวัดค่าเมื่อใดก็ได้ให้ความสนใจกับวิธีการจับยึดของชิ้นงานเพื่อป้องกันไม่ให้ชิ้นงานเสียรูปเนื่องจากการยึดจับแม้ว่าเครื่องเจาะอัตโนมัติจะมีราคาแพงกว่าเครื่องเจาะทั่วไป แต่ก็เป็นการลงทุนเพียงครั้งเดียวเครื่องเจาะและต๊าปเกลียวรีเลย์โซลิดสเตตโมดูลาร์ที่นำเข้าพร้อมฟังก์ชันการบำรุงรักษาด้วยตนเอง ซึ่งเป็นเทคโนโลยีชั้นนำของโลก ใช้สำหรับควบคุมวงจร และส่วนประกอบดั้งเดิมที่นำเข้ามาจะถูกจับคู่เพื่อให้การทำงานของเครื่องมีเสถียรภาพ

เมื่อออกแบบชิ้นส่วนที่พิมพ์ 3 มิติ ข้อควรพิจารณาที่สำคัญที่สุดประการหนึ่งคือความหนาของผนังแม้ว่าการพิมพ์ 3 มิติจะทำให้การสร้างต้นแบบทำได้ง่ายกว่าที่เคยในแง่ของต้นทุน ความเร็ว และ DFM (การออกแบบเพื่อการผลิต) คุณไม่สามารถละเลย DFM ได้โดยสิ้นเชิงดังนั้น ต่อไปนี้จะเป็นแนวทางบางประการสำหรับความหนาของผนังการพิมพ์ 3 มิติ เพื่อให้แน่ใจว่าการพิมพ์ 3 มิติของคุณสามารถพิมพ์ได้จริงและมีโครงสร้างที่เหมาะสมดังนั้น คุณสามารถออกแบบต้นแบบ ผลิต 1 ปริมาณ และสุดท้ายผลิต 100 หรือมากกว่า 10000คำแนะนำความหนาของผนัง ความหนาของคุณสมบัติชิ้นส่วนที่ออกแบบมาสำหรับการพิมพ์ 3 มิติมีจำกัดตารางต่อไปนี้แสดงความหนาต่ำสุดของวัสดุแต่ละชนิดที่เราแนะนำ และความหนาต่ำสุดเราได้พิมพ์ชิ้นส่วนที่มีความหนาต่ำสุดของเราสำเร็จแล้ว แต่เราสามารถรับประกันได้เพียงว่าชิ้นส่วนสามารถพิมพ์ได้สำเร็จตามความหนาขั้นต่ำที่เราแนะนำหรือสูงกว่านั้นตามค่าต่ำสุดที่เราแนะนำ ยิ่งชิ้นส่วนยิ่งบาง ยิ่งมีโอกาสเกิดข้อผิดพลาดระหว่างการพิมพ์สูงขึ้นสิ่งใดที่ต่ำกว่าขีด จำกัด ขั้นต่ำจะไม่สามารถพิมพ์ได้ทำไมถึงมีข้อ จำกัดในระหว่างและหลังการพิมพ์ จะต้องพิจารณาถึงข้อจำกัดต่างๆ ระหว่างการพิมพ์เครื่องพิมพ์ 3 มิติจะพิมพ์ชิ้นส่วนทีละชั้นดังนั้น หากคุณสมบัติบางเกินไป อาจมีความเสี่ยงที่เรซินจะเสียรูปหรือลอก ซึ่งหมายความว่าไม่มีการสัมผัสวัสดุเพียงพอที่จะเชื่อมต่อกับส่วนที่เหลือนอกจากนี้ เช่นเดียวกับที่คุณต้องการรากฐานที่มั่นคงเพื่อสร้างโครงสร้างที่มั่นคง หากส่วนนั้นถูกพิมพ์แต่ผนังบางเกินไป เรซินอาจงอก่อนทำให้แห้งหรือบ่มดังนั้นผนังบางจะโค้งงอส่งผลให้เกิดการบิดเบี้ยวของชิ้นส่วน หลังจากพิมพ์แม้ว่าชิ้นส่วนที่มีผนังบางจะพิมพ์ออกมาได้สำเร็จ แต่ชิ้นส่วนที่เปราะบางยังคงต้องได้รับการทำความสะอาดและนำวัสดุรองรับออกก่อนที่จะถือว่าประสบความสำเร็จวิธีการทำความสะอาดรวมถึงการฉีดพ่นน้ำและขจัดสิ่งตกค้าง ชิ้นส่วนบางๆ จำนวนมากจึงแตกหักในขั้นตอนนี้นอกจากนี้ ในการพิมพ์ผนังบางเช่นนี้ มักต้องใช้วัสดุรองรับเพิ่มเติมหลังจากทำความสะอาด วัสดุรองรับจะหายไปและส่วนประกอบจะเปราะบางมากขึ้นความหนาและความละเอียดของผนังขั้นต่ำเรามักเห็นความสับสนเกี่ยวกับความแตกต่างระหว่างความหนาของผนังขั้นต่ำและความละเอียดบางครั้งมีคนถามเราว่า "ถ้าวัสดุมีความละเอียดมาก ทำไมผนังบางถึงไม่บางล่ะ" ตราบใดที่มีความหนาเพียงพอที่จะรองรับโครงสร้าง รายละเอียดและความแม่นยำของการออกแบบจะขึ้นอยู่กับความละเอียดความละเอียดถือได้ว่าเป็นความแม่นยำที่ชิ้นงานออกแบบสำหรับการพิมพ์ซึ่งใกล้เคียงกับค่าความคลาดเคลื่อนของมิติมากใช้ทรงกลมกลวงเป็นตัวอย่างความหนาของผนังขั้นต่ำจะเป็นตัวกำหนดความหนาของตัวเรือนเพื่อให้สามารถพิมพ์ได้โดยไม่ยุบตัวภายใต้น้ำหนักของตัวเองความละเอียดกำหนดความเรียบของความโค้ง: ความละเอียดต่ำจะแสดง "ขั้นตอน" และความหยาบที่มองเห็นได้ ในขณะที่ความละเอียดสูงจะซ่อนลักษณะเหล่านี้

อุตสาหกรรมเครื่องมือแพทย์ยังคงเติบโตอย่างต่อเนื่องทั่วโลกด้วยการพัฒนาของอุตสาหกรรม การพิมพ์ 3 มิติของต้นแบบอุปกรณ์การแพทย์และชิ้นส่วนการผลิตก็กำลังพัฒนาเช่นกันการพิมพ์ 3 มิติทางการแพทย์ไม่ใช่สิ่งที่อยู่ในนิยายวิทยาศาสตร์อีกต่อไปการผลิตแบบเติมเนื้อ (Additive Manufacturing - AM) ถูกนำมาใช้ในทุกสิ่งตั้งแต่การปลูกถ่ายจนถึงแขนขาเทียม แม้แต่อวัยวะและกระดูก ข้อดีของการพิมพ์ 3 มิติสำหรับใช้ทางการแพทย์ทำไมการพิมพ์ 3 มิติจึงเหมาะสมกับตลาดทางการแพทย์มาก?ปัจจัยหลักสามประการคือ ความเร็ว การปรับแต่ง และความคุ้มค่าการพิมพ์ 3 มิติช่วยให้วิศวกรสามารถสร้างสรรค์สิ่งใหม่ๆ ได้เร็วขึ้นวิศวกรสามารถเปลี่ยนความคิดให้เป็นต้นแบบทางกายภาพได้ภายใน 1-2 วันเวลาในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ที่รวดเร็วขึ้นทำให้บริษัทต่างๆ สามารถจัดสรรเวลาเพื่อรับคำติชมจากศัลยแพทย์และผู้ป่วยได้มากขึ้นในทางกลับกัน คำติชมที่มากขึ้นเรื่อยๆ จะนำไปสู่ประสิทธิภาพการออกแบบที่ดีขึ้นในตลาด การพิมพ์ 3 มิติได้รับการปรับแต่งในระดับที่ไม่เคยมีมาก่อนร่างกายของทุกคนแตกต่างกัน และการพิมพ์ 3 มิติช่วยให้วิศวกรปรับแต่งผลิตภัณฑ์ตามความแตกต่างเหล่านี้ได้สิ่งนี้จะเพิ่มความสะดวกสบายของผู้ป่วย ความแม่นยำในการผ่าตัด และปรับปรุงผลลัพธ์การปรับแต่งยังช่วยให้วิศวกรมีความคิดสร้างสรรค์ในการใช้งานที่หลากหลายด้วยการใช้เทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติในวัสดุที่ยืดหยุ่น มีสีสัน และแข็งแรงนับพัน วิศวกรสามารถนำวิสัยทัศน์ที่สร้างสรรค์ที่สุดไปปฏิบัติได้สิ่งสำคัญที่สุดคือ การพิมพ์ 3 มิติโดยทั่วไปสามารถประยุกต์ใช้งานทางการแพทย์ที่ปรับแต่งได้โดยมีต้นทุนต่ำกว่าการผลิตแบบเดิมเทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติสำหรับการรักษาพยาบาลเทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติโลหะและพลาสติกเหมาะสำหรับการใช้งานทางการแพทย์เทคโนโลยีที่พบบ่อยที่สุด ได้แก่ การสร้างแบบจำลองการหลอมละลาย (FDM), การเผาผนึกด้วยเลเซอร์โลหะโดยตรง (DMLS), การสังเคราะห์ด้วยแสงคาร์บอนโดยตรง (DLS) และการเผาผนึกด้วยเลเซอร์แบบเลือก (SLS)FDM เป็นกระบวนการที่ดีสำหรับต้นแบบอุปกรณ์และแบบจำลองการผ่าตัดในยุคแรกๆวัสดุ FDM ที่ฆ่าเชื้อได้ ได้แก่ ppsf, ULTEM และ ABS m30iการพิมพ์โลหะ 3 มิติผ่าน DMLS สามารถทำได้ด้วยสแตนเลส 17-4PH ซึ่งเป็นวัสดุที่ฆ่าเชื้อได้คาร์บอนไฟเบอร์เป็นกระบวนการใหม่ที่ใช้เรซินแบบกำหนดเองสำหรับการใช้งานอุปกรณ์ทางการแพทย์ปลายทางต่างๆสุดท้าย SLS สามารถผลิตชิ้นส่วนที่แข็งแรงและยืดหยุ่นได้ ซึ่งเป็นกระบวนการที่ดีที่สุดที่จะใช้ในการสร้างแบบจำลองกระดูก ใช้การพิมพ์ 3 มิติในอุตสาหกรรมการแพทย์การพิมพ์ 3 มิติกำลังเปลี่ยนแปลงเกือบทุกด้านของอุตสาหกรรมการแพทย์การพิมพ์ 3 มิติทำให้การฝึกอบรมง่ายขึ้น ปรับปรุงประสบการณ์ของผู้ป่วยและความสามารถในการเข้าถึง และทำให้กระบวนการจัดซื้อและการปลูกถ่ายรากเทียมง่ายขึ้นรากฟันเทียม: การพิมพ์ 3 มิติไม่ได้เป็นเพียงส่วนหนึ่งของโลกทางกายภาพของเราเท่านั้น แต่ยังเป็นส่วนหนึ่งของร่างกายของผู้คนจำนวนมากด้วยเทคโนโลยีล้ำสมัยช่วยให้สามารถพิมพ์อินทรียวัตถุ 3 มิติได้ เช่น เซลล์สำหรับเนื้อเยื่อ อวัยวะ และกระดูกตัวอย่างเช่น การปลูกถ่ายกระดูกและข้อใช้สำหรับการซ่อมแซมกระดูกและกล้ามเนื้อซึ่งจะช่วยปรับปรุงความพร้อมของรากฟันเทียมการพิมพ์ 3 มิติยังดีในการสร้างตาข่ายละเอียดที่สามารถวางไว้นอกรากฟันเทียมผ่าตัด ซึ่งช่วยลดอัตราการปฏิเสธของรากฟันเทียมเครื่องมือผ่าตัด: มีประสิทธิภาพโดยเฉพาะอย่างยิ่งในด้านทันตกรรม เครื่องมือการพิมพ์ 3 มิติสอดคล้องกับโครงสร้างทางกายวิภาคเฉพาะของผู้ป่วย และช่วยให้ศัลยแพทย์ปรับปรุงความแม่นยำของการผ่าตัดศัลยแพทย์พลาสติกมักใช้คำแนะนำและเครื่องมือที่ทำโดยการพิมพ์ 3 มิติคำแนะนำมีประโยชน์อย่างยิ่งในการผ่าตัดเปลี่ยนข้อเข่า ศัลยกรรมใบหน้า และการผ่าตัดเปลี่ยนข้อสะโพกคำแนะนำสำหรับขั้นตอนเหล่านี้มักจะทำจาก pc-iso พลาสติกที่ฆ่าเชื้อได้ โหมดการวางแผนการผ่าตัดและการฝึกแพทย์: แพทย์ในอนาคตมักจะฝึกอวัยวะที่พิมพ์ 3 มิติอวัยวะที่พิมพ์ 3 มิติสามารถจำลองอวัยวะของมนุษย์ได้ดีกว่าอวัยวะของสัตว์ขณะนี้แพทย์สามารถพิมพ์สำเนาอวัยวะของผู้ป่วยได้อย่างถูกต้อง ซึ่งช่วยให้เตรียมการผ่าตัดที่ซับซ้อนได้ง่ายขึ้นอุปกรณ์และเครื่องมือทางการแพทย์: แบบดั้งเดิมที่ผลิตขึ้นโดยใช้เทคโนโลยีการลบข้อมูล เครื่องมือผ่าตัดและอุปกรณ์ต่างๆ ที่ตอนนี้ใช้การพิมพ์ 3 มิติ สามารถปรับแต่งเพื่อแก้ปัญหาเฉพาะได้การพิมพ์ 3 มิติยังสามารถผลิตเครื่องมือที่ผลิตขึ้นตามอัตภาพ เช่น คลิป มีดผ่าตัด และแหนบ ในรูปแบบที่ปลอดเชื้อมากขึ้นด้วยต้นทุนที่ต่ำลงการพิมพ์ 3 มิติยังช่วยให้เปลี่ยนเครื่องมือที่ชำรุดหรือเสื่อมสภาพได้อย่างรวดเร็วอีกด้วยเทียม: การพิมพ์ 3 มิติมีบทบาทสำคัญในการทำเทียมที่ทันสมัยและใช้งานง่ายการพิมพ์ 3 มิติทำให้ง่ายต่อการพัฒนาอวัยวะเทียมราคาประหยัดสำหรับชุมชนที่ต้องการความช่วยเหลือปัจจุบันมีการใช้เทียมสำหรับการพิมพ์ 3 มิติในเขตสงคราม เช่น ซีเรียและพื้นที่ชนบทในเฮติเนื่องจากข้อจำกัดด้านราคาและการเข้าถึง หลายคนไม่เคยมีอุปกรณ์ดังกล่าวมาก่อนเครื่องมือปริมาณยา: ขณะนี้คุณสามารถพิมพ์ยาเม็ดแบบ 3 มิติที่มียาหลายชนิดได้ และเวลาที่ปล่อยยาแต่ละชนิดจะแตกต่างกันแท็บเล็ตเหล่านี้ช่วยให้การปฏิบัติตามขนาดยาง่ายขึ้นและลดความเสี่ยงของการใช้ยาเกินขนาดเนื่องจากข้อผิดพลาดของผู้ป่วยพวกเขายังช่วยแก้ปัญหาที่เกี่ยวข้องกับปฏิกิริยาระหว่างยาต่างๆ การผลิตตามสั่งของบริษัทเครื่องมือแพทย์เนื่องจากต้นทุนของเครื่องพิมพ์ SLS, DMLS และ carbon 3D ระดับไฮเอนด์อาจสูงถึง 500,000 ดอลลาร์สหรัฐฯ หรือมากกว่านั้น บริษัททางการแพทย์หลายแห่งจึงว่าจ้างบริษัทด้านการผลิตเพื่อการผลิตในฐานะบริษัทที่ให้บริการ เช่น xometry86% ของบริษัทด้านการแพทย์ที่ติดอันดับ Fortune 500 ใช้บริการการพิมพ์ 3 มิติและการฉีดขึ้นรูปทางการแพทย์ของ xometry ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการสร้างสรรค์นวัตกรรมเราช่วยให้บริษัทที่ใหญ่และเติบโตเร็วที่สุดในโลกย้ายจากแนวคิดไปสู่ต้นแบบไปจนถึงการผลิตได้เร็วยิ่งขึ้น จึงเป็นการเพิ่มโอกาสในการประสบความสำเร็จในตลาดเนื่องจากต้นทุนของเครื่องพิมพ์ 3D SLS, DML และคาร์บอนระดับไฮเอนด์อาจมากกว่า 500,000 ดอลลาร์สหรัฐ บริษัททางการแพทย์หลายแห่งจึงส่งมอบการผลิตให้เร็วขึ้นเราช่วยให้บริษัทอุปกรณ์การแพทย์ก้าวเร็วขึ้นจากแนวคิดสู่การสร้างต้นแบบสู่การผลิต ซึ่งเพิ่มโอกาสในการประสบความสำเร็จในตลาด

เป้าหมายหนึ่งของการฉีดขึ้นรูปอย่างรวดเร็วคือการผลิตชิ้นส่วนอย่างรวดเร็วการออกแบบที่ถูกต้องช่วยให้มั่นใจได้ว่ามีการผลิตชิ้นส่วนที่ดีในการวิ่งครั้งแรกสิ่งสำคัญคือต้องกำหนดวิธีการวางชิ้นส่วนในแม่พิมพ์การพิจารณาที่สำคัญที่สุดคือชิ้นส่วนต้องอยู่ในครึ่งแม่พิมพ์ที่มีระบบการดีดออก โพรงและแกนในเครื่องฉีดขึ้นรูปทั่วไป แม่พิมพ์ครึ่งหนึ่ง (ด้านหนึ่ง) เชื่อมต่อกับด้านคงที่ของแท่นพิมพ์ และอีกครึ่งหนึ่ง (ด้าน B) ของแม่พิมพ์เชื่อมต่อกับด้านจิ๊กที่เคลื่อนที่ของแท่นพิมพ์ด้านแคลมป์ (หรือ b) มีตัวกระตุ้นอีเจ็คเตอร์ที่ควบคุมพินอีเจ็คเตอร์แคลมป์กดด้าน a และด้าน B เข้าด้วยกัน พลาสติกหลอมเหลวถูกฉีดเข้าไปในแม่พิมพ์และทำให้เย็นลง แคลมป์ดึงด้าน B ของแม่พิมพ์ออกจากกัน หมุดดีดออกเริ่มทำงาน และชิ้นส่วนจะถูกปล่อยออกจากแม่พิมพ์ยกตัวอย่างแม่พิมพ์แก้วน้ำพลาสติกเพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนและระบบการดีดออกจะถูกเก็บไว้ครึ่งหนึ่งของแม่พิมพ์ เราจะออกแบบแม่พิมพ์เพื่อให้ส่วนนอกของแก้วก่อตัวขึ้นในช่องแม่พิมพ์ (ด้าน a) และส่วนด้านในถูกสร้างขึ้นโดย แกนแม่พิมพ์ (ด้าน B)เมื่อพลาสติกเย็นตัวลง ชิ้นส่วนจะหดตัวจากด้าน a ของแม่พิมพ์ และไปเกาะที่แกนด้าน B เมื่อเปิดแม่พิมพ์ออก กระจกจะหลุดออกจากด้าน a และอยู่ที่ด้าน B ซึ่งสามารถดันแก้วออกได้ ของแกนกลางผ่านระบบดีดออกด้าน a (โพรง) และด้าน B (แกนกลาง) ของแม่พิมพ์จะแสดงด้วยแผ่นอีเจ็คเตอร์และหมุดที่วางอยู่ด้าน Bหากการออกแบบแม่พิมพ์กลับด้าน ด้านนอกของกระจกจะหดตัวจากช่องด้าน B ไปเป็นแกนที่ด้าน aกระจกจะคลายจากด้าน B และยึดติดกับด้าน a โดยไม่มีหมุดตัวดีดออกณ จุดนี้เรามีปัญหาร้ายแรง ตัวอย่างสี่เหลี่ยมผืนผ้าลองพิจารณาเปลือกสี่เหลี่ยมที่มีรูสี่รูส่วนด้านนอกของเปลือกเป็นโพรงที่ด้านข้าง a ของแม่พิมพ์ และส่วนด้านในเป็นแกนที่ด้านข้าง B อย่างไรก็ตาม การออกแบบรูสามารถทำได้สองวิธี: สามารถดึงเข้าหาด้าน a ต้องใช้แกนด้าน a ของแม่พิมพ์ แต่อาจทำให้ชิ้นส่วนติดด้าน a ของแม่พิมพ์ได้ส่วนที่มีสี่รูทะลุและแท็บที่นำไปสู่ด้าน B.วิธีที่ดีกว่าคือการร่างแกนไปยังด้าน B เพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนยึดติดกับด้าน B ของแม่พิมพ์ในทำนองเดียวกัน ดึงหรือแถบใดๆ จากชิ้นส่วนหรือข้ามรูภายในควรดึงไปที่ด้าน B เพื่อป้องกันไม่ให้ติดกับด้าน a และงอหรือฉีกขาดเมื่อเปิดแม่พิมพ์แน่นอน การออกแบบควรหลีกเลี่ยงไม่ให้พื้นผิวด้านนอกของชิ้นส่วนปรากฏโดยไม่ได้ร่างที่เพียงพอ เนื่องจากอาจทำให้ชิ้นส่วนติดกับด้าน ก

การอบชุบด้วยความร้อนสามารถนำไปใช้กับโลหะผสมหลายชนิดเพื่อปรับปรุงคุณสมบัติทางกายภาพที่สำคัญ เช่น ความแข็ง ความแข็งแรง หรือความสามารถในการแปรรูปการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้เกิดจากการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างจุลภาคและบางครั้งเกิดจากการเปลี่ยนแปลงองค์ประกอบทางเคมีของวัสดุ การบำบัดเหล่านี้รวมถึงการให้ความร้อนแก่โลหะผสม (โดยปกติ) ที่อุณหภูมิสูงมาก ตามด้วยการทำให้เย็นลงภายใต้สภาวะควบคุมอุณหภูมิที่วัสดุถูกทำให้ร้อน เวลาในการรักษาอุณหภูมิ และอัตราการทำความเย็นจะส่งผลต่อคุณสมบัติทางกายภาพขั้นสุดท้ายของโลหะผสมอย่างมากในบทความนี้ เราจะทบทวนการรักษาความร้อนที่เกี่ยวข้องกับโลหะผสมที่ใช้บ่อยที่สุดในการตัดเฉือน CNCบทความนี้จะช่วยให้คุณเลือกวัสดุที่เหมาะสมกับการใช้งานของคุณได้ด้วยการอธิบายผลกระทบของกระบวนการเหล่านี้ต่อคุณสมบัติของชิ้นส่วนขั้นสุดท้ายจะดำเนินการบำบัดความร้อนเมื่อใดการอบชุบด้วยความร้อนสามารถใช้กับโลหะผสมได้ตลอดกระบวนการผลิตสำหรับชิ้นส่วนกลึง CNC โดยทั่วไปการอบชุบด้วยความร้อนใช้ได้กับ: ก่อนการตัดเฉือน CNC: เมื่อจำเป็นต้องจัดหาโลหะผสมเกรดมาตรฐานสำเร็จรูป ผู้ให้บริการ CNC จะประมวลผลชิ้นส่วนจากวัสดุในสินค้าคงคลังโดยตรงซึ่งมักจะเป็นทางเลือกที่ดีที่สุดในการลดระยะเวลารอคอยสินค้าหลังการตัดเฉือน CNC: การอบชุบด้วยความร้อนบางส่วนจะเพิ่มความแข็งของวัสดุอย่างมีนัยสำคัญ หรือใช้เป็นขั้นตอนการตกแต่งหลังจากการขึ้นรูปในกรณีเหล่านี้ การอบชุบด้วยความร้อนจะดำเนินการหลังจากการตัดเฉือน CNC เนื่องจากความแข็งสูงจะลดความสามารถในการแปรรูปของวัสดุตัวอย่างเช่น นี่เป็นวิธีปฏิบัติมาตรฐานสำหรับชิ้นส่วนเหล็กกล้าเครื่องมือกลึง CNCการอบชุบด้วยความร้อนทั่วไปของวัสดุ CNC: การหลอม การบรรเทาความเครียด และการแบ่งเบาบรรเทาการหลอม การแบ่งเบาบรรเทา และบรรเทาความเครียด ล้วนเกี่ยวข้องกับการให้ความร้อนแก่โลหะผสมที่อุณหภูมิสูง จากนั้นจึงทำให้วัสดุเย็นลงอย่างช้าๆ ซึ่งมักจะอยู่ในอากาศหรือในเตาอบพวกเขาแตกต่างกันในอุณหภูมิที่วัสดุถูกทำให้ร้อนและในลำดับของกระบวนการผลิตในระหว่างการหลอม โลหะจะถูกทำให้ร้อนจนถึงอุณหภูมิที่สูงมาก และเย็นลงอย่างช้าๆ เพื่อให้ได้โครงสร้างจุลภาคที่ต้องการการหลอมมักใช้กับโลหะผสมทั้งหมดหลังจากการขึ้นรูปและก่อนการแปรรูปเพิ่มเติมเพื่อทำให้อ่อนลงและปรับปรุงความสามารถในการใช้งานหากไม่มีการระบุการรักษาความร้อนอื่น ๆ ชิ้นส่วนกลึง CNC ส่วนใหญ่จะมีคุณสมบัติของวัสดุในสถานะอบอ่อนการบรรเทาความเครียดรวมถึงการให้ความร้อนแก่ชิ้นส่วนที่อุณหภูมิสูง (แต่ต่ำกว่าการอบอ่อน) ซึ่งมักใช้หลังจากการตัดเฉือน CNC เพื่อขจัดความเค้นตกค้างที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตซึ่งสามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีคุณสมบัติทางกลที่สม่ำเสมอมากขึ้นการแบ่งเบาบรรเทายังทำให้ชิ้นส่วนร้อนที่อุณหภูมิต่ำกว่าอุณหภูมิการอบอ่อนมักใช้หลังจากการชุบเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ (1045 และ A36) และเหล็กกล้าอัลลอยด์ (4140 และ 4240) เพื่อลดความเปราะบางและปรับปรุงคุณสมบัติทางกล ดับการชุบแข็งเกี่ยวข้องกับการให้ความร้อนแก่โลหะจนถึงอุณหภูมิที่สูงมาก ตามด้วยการทำให้เย็นลงอย่างรวดเร็ว โดยปกติแล้วจะแช่วัสดุในน้ำมันหรือน้ำ หรือปล่อยให้สัมผัสกับกระแสลมเย็นการระบายความร้อนอย่างรวดเร็ว "ล็อก" การเปลี่ยนแปลงโครงสร้างจุลภาคที่เกิดขึ้นเมื่อวัสดุได้รับความร้อน ส่งผลให้ชิ้นส่วนมีความแข็งสูงมากชิ้นส่วนมักจะดับลงหลังจากการตัดเฉือน CNC เป็นขั้นตอนสุดท้ายของกระบวนการผลิต (คิดว่าช่างตีเหล็กแช่ใบมีดในน้ำมัน) เนื่องจากความแข็งที่เพิ่มขึ้นทำให้วัสดุยากต่อการประมวลผลเหล็กกล้าเครื่องมือจะดับลงหลังจากการตัดเฉือน CNC เพื่อให้ได้ลักษณะความแข็งผิวที่สูงมากความแข็งที่เกิดขึ้นสามารถควบคุมได้โดยใช้กระบวนการแบ่งเบาบรรเทาตัวอย่างเช่น ความแข็งของเหล็กกล้าเครื่องมือ A2 หลังจากการชุบแข็งคือ 63-65 Rockwell C แต่สามารถปรับให้มีความแข็งได้ระหว่าง 42-62 HRCการแบ่งเบาบรรเทาสามารถยืดอายุการใช้งานของชิ้นส่วนได้ เนื่องจากการแบ่งเบาบรรเทาสามารถลดความเปราะบางได้ (จะได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดเมื่อความแข็งอยู่ที่ 56-58 HRC)การตกตะกอนแข็งตัว (อายุ) การแข็งตัวของฝนหรืออายุเป็นคำสองคำที่ใช้กันทั่วไปเพื่ออธิบายกระบวนการเดียวกันการชุบแข็งแบบตกตะกอนเป็นกระบวนการสามขั้นตอน: ขั้นแรก วัสดุถูกทำให้ร้อนที่อุณหภูมิสูง จากนั้นดับ และสุดท้ายถูกทำให้ร้อนที่อุณหภูมิต่ำ (เสื่อมสภาพ) เป็นเวลานานสิ่งนี้นำไปสู่การละลายและการกระจายตัวขององค์ประกอบการผสมอย่างสม่ำเสมอในขั้นต้นในรูปแบบของอนุภาคที่ไม่ต่อเนื่องขององค์ประกอบที่แตกต่างกันในเมทริกซ์โลหะ เช่นเดียวกับผลึกน้ำตาลละลายในน้ำเมื่อสารละลายถูกทำให้ร้อนหลังจากการตกตะกอนแข็งตัว ความแข็งแรงและความแข็งของโลหะผสมจะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วตัวอย่างเช่น 7075 เป็นโลหะผสมอลูมิเนียมซึ่งมักใช้ในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศเพื่อผลิตชิ้นส่วนที่มีความต้านทานแรงดึงเทียบเท่ากับเหล็กกล้าไร้สนิม และมีน้ำหนักน้อยกว่า 3 เท่าตารางต่อไปนี้แสดงผลของการชุบแข็งแบบตกตะกอนในอะลูมิเนียม 7075:โลหะบางชนิดไม่สามารถให้ความร้อนด้วยวิธีนี้ได้ แต่วัสดุที่เข้ากันได้ถือเป็นซูเปอร์อัลลอยและเหมาะสำหรับการใช้งานที่มีประสิทธิภาพสูงโลหะผสมชุบแข็งแบบตกตะกอนที่ใช้บ่อยที่สุดใน CNC สรุปได้ดังนี้: การชุบแข็งเคสและคาร์บูไรซิ่งการชุบแข็งเคสเป็นชุดของการอบชุบด้วยความร้อน ซึ่งทำให้พื้นผิวของชิ้นส่วนมีความแข็งสูงในขณะที่วัสดุที่ขีดเส้นใต้ยังคงอ่อนนุ่มโดยทั่วไปแล้วจะดีกว่าการเพิ่มความแข็งของชิ้นส่วนในปริมาตรทั้งหมด (เช่น โดยการดับ) เนื่องจากส่วนที่แข็งกว่าก็จะเปราะมากกว่าเช่นกันการทำคาร์บูไรซิ่งเป็นการอบชุบด้วยความร้อนโดยทั่วไปมันเกี่ยวข้องกับการให้ความร้อนแก่เหล็กกล้าคาร์บอนต่ำในสภาพแวดล้อมที่อุดมด้วยคาร์บอนแล้วดับชิ้นส่วนเพื่อล็อคคาร์บอนในเมทริกซ์โลหะสิ่งนี้จะเพิ่มความแข็งผิวของเหล็ก เช่นเดียวกับอโนไดซ์จะเพิ่มความแข็งผิวของโลหะผสมอลูมิเนียมวิธีระบุการรักษาความร้อนตามลำดับของคุณ:เมื่อคุณสั่งซื้อ CNC คุณสามารถขอการรักษาความร้อนได้สามวิธี:มาตรฐานการผลิตอ้างอิง: การอบชุบด้วยความร้อนจำนวนมากได้มาตรฐานและใช้กันอย่างแพร่หลายตัวอย่างเช่น ตัวบ่งชี้ T6 ในโลหะผสมอะลูมิเนียม (6061-T6, 7075-T6 ฯลฯ) ระบุว่าวัสดุได้รับการชุบแข็งด้วยการตกตะกอนระบุความแข็งที่ต้องการ: นี่เป็นวิธีการทั่วไปสำหรับการระบุการอบชุบด้วยความร้อนและการชุบแข็งผิวของเหล็กกล้าเครื่องมือสิ่งนี้จะอธิบายให้ผู้ผลิตทราบถึงการรักษาความร้อนที่จำเป็นหลังจากการตัดเฉือน CNCตัวอย่างเช่น สำหรับเหล็กกล้าเครื่องมือ D2 มักต้องมีความแข็ง 56-58 HRC ระบุวงจรการอบชุบ: เมื่อทราบรายละเอียดของการรักษาความร้อนที่ต้องการแล้ว สามารถแจ้งรายละเอียดเหล่านี้ไปยังซัพพลายเออร์เมื่อทำการสั่งซื้อซึ่งช่วยให้คุณปรับเปลี่ยนคุณสมบัติวัสดุของแอปพลิเคชันของคุณได้โดยเฉพาะแน่นอนว่าสิ่งนี้ต้องใช้ความรู้ทางโลหะวิทยาขั้นสูงหลักการง่ายๆ1. คุณสามารถระบุการอบชุบด้วยความร้อนในลำดับการประมวลผล CNC โดยอ้างอิงถึงวัสดุเฉพาะ ระบุข้อกำหนดด้านความแข็ง หรืออธิบายวงจรการบำบัด2. โลหะผสมชุบแข็งแบบตกตะกอน (เช่น Al 6061-T6, Al 7075-T6 และ SS 17-4) ได้รับการคัดเลือกสำหรับการใช้งานที่มีความต้องการมากที่สุดเนื่องจากมีความแข็งแรงและความแข็งสูงมาก3. เมื่อจำเป็นต้องปรับปรุงความแข็งในปริมาตรของชิ้นงานทั้งหมด ควรใช้การชุบแข็ง และทำการชุบแข็งที่ผิวชิ้นงานเท่านั้น (คาร์บูไรซิ่ง) เพื่อเพิ่มความแข็ง

เพื่อที่จะใช้ความสามารถของเครื่องจักรกลซีเอ็นซีอย่างเต็มที่ นักออกแบบจะต้องปฏิบัติตามกฎการผลิตที่เฉพาะเจาะจงแต่นี่อาจเป็นเรื่องท้าทายเพราะไม่มีมาตรฐานอุตสาหกรรมที่เฉพาะเจาะจงในบทความนี้ เราได้รวบรวมคำแนะนำที่ครอบคลุมพร้อมแนวทางการออกแบบที่ดีที่สุดสำหรับการตัดเฉือน CNCเรามุ่งเน้นที่การอธิบายความเป็นไปได้ของระบบ CNC สมัยใหม่ โดยไม่สนใจต้นทุนที่เกี่ยวข้องสำหรับคำแนะนำในการออกแบบชิ้นส่วนที่คุ้มค่าสำหรับ CNC โปรดดูบทความนี้เครื่องจักรกลซีเอ็นซีเครื่องจักรกลซีเอ็นซีเป็นเทคโนโลยีการตัดเฉือนแบบหักลบใน CNC มีการใช้เครื่องมือหมุนความเร็วสูง (พันรอบต่อนาที) เพื่อขจัดวัสดุออกจากบล็อกแข็งเพื่อผลิตชิ้นส่วนตามแบบจำลอง CADโลหะและพลาสติกสามารถประมวลผลด้วย CNCชิ้นส่วนเครื่องจักรกลซีเอ็นซีมีความถูกต้องของมิติสูงและความอดทนที่เข้มงวดCNC เหมาะสำหรับการผลิตจำนวนมากและการทำงานครั้งเดียวในความเป็นจริง การตัดเฉือน CNC เป็นวิธีที่คุ้มค่าที่สุดในการผลิตต้นแบบโลหะ เมื่อเทียบกับการพิมพ์ 3 มิติ ข้อจำกัดในการออกแบบหลักของ CNCCNC ให้ความยืดหยุ่นในการออกแบบที่ยอดเยี่ยม แต่ยังมีข้อจำกัดในการออกแบบอยู่บ้างข้อจำกัดเหล่านี้เกี่ยวข้องกับกลไกพื้นฐานของกระบวนการตัด ซึ่งส่วนใหญ่เกี่ยวข้องกับรูปทรงของเครื่องมือและการเข้าถึงเครื่องมือ1. รูปทรงเครื่องมือเครื่องมือ CNC ทั่วไป (ดอกเอ็นมิลและดอกสว่าน) เป็นแบบทรงกระบอกที่มีความยาวตัดจำกัดเมื่อนำวัสดุออกจากชิ้นงาน รูปทรงของเครื่องมือจะถูกโอนไปยังชิ้นส่วนที่กลึงซึ่งหมายความว่า ตัวอย่างเช่น ไม่ว่าจะใช้เครื่องมือขนาดเล็กเพียงใด มุมภายในของชิ้นส่วน CNC จะมีรัศมีเสมอ2. การเข้าถึงเครื่องมือ ในการนำวัสดุออก เครื่องมือจะเข้าใกล้ชิ้นงานโดยตรงจากด้านบนฟังก์ชันที่ไม่สามารถเข้าถึงได้ด้วยวิธีนี้ไม่สามารถประมวลผลด้วย CNC ได้มีข้อยกเว้นประการหนึ่งสำหรับกฎนี้: การตัดราคาเราจะเรียนรู้วิธีใช้ undercuts ในการออกแบบในหัวข้อถัดไปแนวปฏิบัติที่ดีในการออกแบบคือการจัดแนวคุณลักษณะทั้งหมดของแบบจำลอง (รู โพรง ผนังแนวตั้ง ฯลฯ) ให้สอดคล้องกับทิศทางหลักอย่างใดอย่างหนึ่งจากหกทิศทางกฎนี้ถือเป็นคำแนะนำ ไม่ใช่ข้อจำกัด เนื่องจากระบบ CNC 5 แกนให้ความสามารถในการจับชิ้นงานขั้นสูงการเข้าถึงเครื่องมือยังเป็นปัญหาเมื่อตัดเฉือนคุณสมบัติที่มีอัตราส่วนกว้างยาวตัวอย่างเช่น ในการเข้าถึงด้านล่างของโพรงลึก จำเป็นต้องใช้เครื่องมือพิเศษที่มีแกนยาวซึ่งจะช่วยลดความแข็งของเอ็นด์เอฟเฟกเตอร์ เพิ่มการสั่นสะเทือน และลดความแม่นยำที่ทำได้ผู้เชี่ยวชาญ CNC แนะนำให้ออกแบบชิ้นส่วนที่สามารถกลึงด้วยเครื่องมือที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางที่ใหญ่ที่สุดและมีความยาวสั้นที่สุดกฎการออกแบบ CNCหนึ่งในความท้าทายที่มักพบเมื่อออกแบบชิ้นส่วนสำหรับการตัดเฉือน CNC คือไม่มีมาตรฐานอุตสาหกรรมที่เฉพาะเจาะจง: ผู้ผลิตเครื่องมือเครื่อง CNC และเครื่องมือปรับปรุงความสามารถทางเทคนิคอย่างต่อเนื่องและขยายขอบเขตของความเป็นไปได้ในตารางต่อไปนี้ เราสรุปค่าที่แนะนำและเป็นไปได้ของคุณสมบัติทั่วไปส่วนใหญ่ที่พบในชิ้นส่วนเครื่องจักรกลซีเอ็นซี 1. โพรงและร่องความลึกของช่องที่แนะนำ: ความกว้างของช่อง 4 เท่าความยาวตัดของดอกกัดมีจำกัด (โดยปกติเส้นผ่านศูนย์กลาง 3-4 เท่า)เมื่ออัตราส่วนความกว้างของความลึกมีขนาดเล็ก การโก่งตัวของเครื่องมือ การคายเศษ และการสั่นสะท้านจะเด่นชัดขึ้นการจำกัดความลึกของโพรงให้เหลือสี่เท่าของความกว้างจะช่วยให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีหากต้องการความลึกมากขึ้น ให้พิจารณาออกแบบชิ้นส่วนที่มีความลึกของช่องที่ปรับได้ (ดูตัวอย่างจากภาพด้านบน)การกัดร่องลึก: ช่องที่มีความลึกมากกว่า 6 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางของเครื่องมือถือเป็นช่องลึกอัตราส่วนของเส้นผ่านศูนย์กลางเครื่องมือต่อความลึกของโพรงสามารถเป็น 30:1 โดยใช้เครื่องมือพิเศษ (การใช้ดอกกัดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 1 นิ้ว ความลึกสูงสุดคือ 30 ซม.) 2. ขอบด้านในรัศมีมุมแนวตั้ง: แนะนำ ⅓ x ความลึกของช่อง (หรือมากกว่า)การใช้ค่าที่แนะนำของรัศมีมุมภายในช่วยให้มั่นใจได้ว่าสามารถใช้เครื่องมือที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางที่เหมาะสมและปรับให้เข้ากับแนวทางสำหรับความลึกของช่องที่แนะนำได้การเพิ่มรัศมีมุมเหนือค่าที่แนะนำเล็กน้อย (เช่น 1 มม.) ช่วยให้เครื่องมือสามารถตัดตามเส้นทางวงกลมแทนมุม 90°นี่เป็นที่ต้องการเพราะสามารถได้พื้นผิวที่มีคุณภาพสูงขึ้นหากต้องการมุมภายในที่คมชัด 90° ให้ลองเพิ่มอันเดอร์คัตรูปตัว T แทนการลดรัศมีมุมรัศมีแผ่นด้านล่างที่แนะนำคือ 0.5 มม., 1 มม. หรือไม่มีรัศมีรัศมีใดก็ได้ที่เป็นไปได้ขอบล่างของดอกเอ็นมิลล์เป็นขอบแบนหรือขอบมนเล็กน้อยรัศมีพื้นอื่นๆ สามารถใช้เครื่องมือหัวบอลได้แนวปฏิบัติในการออกแบบที่ดีคือการใช้ค่าที่แนะนำ เนื่องจากเป็นตัวเลือกแรกของช่างเครื่อง 3. ผนังบางความหนาของผนังขั้นต่ำที่แนะนำ: 0.8 มม. (โลหะ) และ 1.5 มม. (พลาสติก);0.5 มม. (โลหะ) และ 1.0 มม. (พลาสติก) เป็นไปได้การลดความหนาของผนังจะลดความแข็งของวัสดุ ซึ่งจะเป็นการเพิ่มการสั่นสะเทือนในกระบวนการตัดเฉือน และลดความแม่นยำที่ทำได้พลาสติกมีแนวโน้มที่จะบิดงอ (เนื่องจากความเค้นตกค้าง) และอ่อนตัว (เนื่องจากอุณหภูมิที่สูงขึ้น) ดังนั้นจึงขอแนะนำให้ใช้ความหนาของผนังขั้นต่ำที่ใหญ่กว่า 4. รูขนาดดอกสว่านมาตรฐานที่แนะนำเส้นผ่านศูนย์กลางใดๆ ที่มากกว่า 1 มม. เป็นที่ยอมรับได้ใช้ดอกสว่านหรือดอกเอ็นมิลในการเจาะรูการกำหนดมาตรฐานขนาดดอกสว่าน (หน่วยเมตริกและหน่วยภาษาอังกฤษ)รีมเมอร์และหัวกัดคว้านใช้สำหรับเจาะรูที่ต้องการความคลาดเคลื่อนที่เข้มงวดสำหรับขนาดที่น้อยกว่า ▽ 20 มม. ขอแนะนำให้ใช้เส้นผ่านศูนย์กลางมาตรฐานความลึกสูงสุดที่แนะนำ 4 x เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กน้อยโดยทั่วไปแล้ว 10 x เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กน้อย40 x เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กน้อยที่เป็นไปได้รูขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางที่ไม่ได้มาตรฐานต้องผ่านกระบวนการด้วยดอกเอ็นมิลในกรณีนี้ จะใช้ขีดจำกัดความลึกของช่องสูงสุดและควรใช้ค่าความลึกสูงสุดที่แนะนำใช้สว่านพิเศษ (เส้นผ่านศูนย์กลางขั้นต่ำ 3 มม.) ในการเจาะรูที่มีความลึกเกินค่าปกติรูบอดที่กลึงโดยดอกสว่านมีแผ่นก้นทรงกรวย (มุม 135 °) ในขณะที่รูที่กลึงด้วยดอกกัดปลายจะเรียบในการตัดเฉือน CNC ไม่มีการตั้งค่าพิเศษระหว่างรูทะลุและรูตัน 5. ด้ายขนาดเกลียวขั้นต่ำคือ m2;แนะนำให้ใช้ M6 หรือใหญ่กว่าเกลียวในถูกตัดด้วยการต๊าป และเกลียวภายนอกถูกตัดด้วยดายดอกต๊าปและดายสามารถใช้ตัดเกลียวให้ได้ขนาด ตร.ม.เครื่องมือทำเกลียว CNC เป็นเรื่องธรรมดาและเป็นที่ต้องการของช่างเครื่อง เนื่องจากช่วยจำกัดความเสี่ยงที่ดอกต๊าปแตกเครื่องมือกลึงเกลียว CNC สามารถใช้ตัดเกลียวเป็น M6 ได้ความยาวเกลียวขั้นต่ำคือ 1.5 x เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กน้อย3 x เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กน้อยที่แนะนำภาระส่วนใหญ่ที่ใช้กับเกลียวนั้นเกิดจากฟันซี่แรกสองสามซี่ (สูงถึง 1.5 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กน้อย)ดังนั้นจึงต้องใช้เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กน้อยของเกลียวไม่เกิน 3 เท่าสำหรับเกลียวในรูตันที่ตัดด้วยการต๊าป (เช่น เกลียวทั้งหมดที่เล็กกว่า M6) ให้เพิ่มความยาวที่ไม่ใช่เกลียวเท่ากับ 1.5 x เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กน้อยที่ด้านล่างของรูเมื่อใช้เครื่องมือกลึงเกลียว CNC ได้ (เช่น เกลียวมีขนาดใหญ่กว่า M6) รูสามารถวิ่งผ่านความยาวทั้งหมดได้ 6. คุณสมบัติขนาดเล็กแนะนำให้ใช้เส้นผ่านศูนย์กลางรูต่ำสุด 2.5 มม. (0.1 นิ้ว)0.05 มม. (0.005 นิ้ว) เป็นไปได้ร้านขายเครื่องจักรส่วนใหญ่จะสามารถกัดฟันผุและรูได้อย่างแม่นยำโดยใช้เครื่องมือที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางน้อยกว่า 2.5 มม. (0.1 นิ้ว)สิ่งใดก็ตามที่ต่ำกว่าขีดจำกัดนี้ถือเป็นไมโครแมชชีนนิ่งเครื่องมือพิเศษ (ดอกสว่านขนาดเล็ก) และความรู้ของผู้เชี่ยวชาญเป็นสิ่งจำเป็นในการประมวลผลคุณลักษณะดังกล่าว (การเปลี่ยนแปลงทางกายภาพในกระบวนการตัดอยู่ในช่วงนี้) ดังนั้นจึงแนะนำให้หลีกเลี่ยงการใช้เว้นแต่จำเป็นจริงๆ 7. ความอดทนมาตรฐาน: ± 0.125 มม. (0.005 นิ้ว)ทั่วไป: ± 0.025 มม. (0.001 นิ้ว)เป็นไปได้: ± 0.0125 มม. (0.0005 นิ้ว)ความคลาดเคลื่อนกำหนดขอบเขตของมิติที่ยอมรับได้ความคลาดเคลื่อนที่ทำได้ขึ้นอยู่กับขนาดพื้นฐานและรูปทรงของชิ้นส่วนค่าข้างต้นเป็นแนวทางที่สมเหตุสมผลหากไม่มีการระบุพิกัดความเผื่อไว้ ร้านเครื่องจักรส่วนใหญ่จะใช้พิกัดความเผื่อมาตรฐาน ± 0.125 มม. (0.005 นิ้ว) 8. คำและตัวอักษรขนาดตัวอักษรที่แนะนำคือ 20 (หรือใหญ่กว่า), ตัวอักษร 5 มมอักขระที่แกะสลักเป็นอักขระที่มีลายนูนโดยเฉพาะอย่างยิ่ง เนื่องจากมีการนำวัสดุออกน้อยกว่าขอแนะนำให้ใช้ฟอนต์ sans serif (เช่น Arial หรือ Verdana) ที่มีขนาดอย่างน้อย 20 จุดเครื่อง CNC จำนวนมากมีรูทีนที่ตั้งโปรแกรมไว้ล่วงหน้าสำหรับฟอนต์เหล่านี้การตั้งค่าเครื่องและการวางแนวชิ้นส่วนแผนผังของชิ้นส่วนที่ต้องตั้งค่าหลายครั้งมีดังนี้:ดังที่ได้กล่าวไว้ก่อนหน้านี้ การเข้าถึงเครื่องมือเป็นหนึ่งในข้อจำกัดการออกแบบหลักของการตัดเฉือน CNCในการเข้าถึงทุกพื้นผิวของแบบจำลอง ชิ้นงานจะต้องหมุนหลายครั้งตัวอย่างเช่น ส่วนหนึ่งของภาพด้านบนจะต้องหมุนทั้งหมดสามครั้ง: สองรูถูกกลึงในสองทิศทางหลัก และส่วนที่สามเข้าสู่ด้านหลังของชิ้นส่วน เมื่อใดก็ตามที่ชิ้นงานหมุน เครื่องจะต้องได้รับการปรับเทียบใหม่และต้องกำหนดระบบพิกัดใหม่การพิจารณาการตั้งค่าเครื่องในการออกแบบเป็นสิ่งสำคัญด้วยเหตุผลสองประการ:จำนวนการตั้งค่าเครื่องทั้งหมดส่งผลต่อต้นทุนการหมุนและการจัดตำแหน่งชิ้นส่วนต้องดำเนินการด้วยตนเอง และเพิ่มเวลาดำเนินการทั้งหมดหากจำเป็นต้องหมุนชิ้นส่วน 3-4 ครั้ง โดยทั่วไปแล้วจะยอมรับได้ แต่ถ้าเกินขีดจำกัดนี้จะซ้ำซ้อนเพื่อให้ได้ความแม่นยำของตำแหน่งสัมพัทธ์สูงสุด ต้องมีการตัดเฉือนคุณลักษณะสองอย่างในการตั้งค่าเดียวกันเนื่องจากขั้นตอนการโทรใหม่ทำให้เกิดข้อผิดพลาดเล็กน้อย (แต่ไม่เล็กน้อย)เครื่องจักรกลซีเอ็นซีห้าแกนเมื่อใช้เครื่องจักรซีเอ็นซี 5 แกน ไม่จำเป็นต้องตั้งค่าเครื่องจักรหลายตัวการตัดเฉือน CNC แบบหลายแกนสามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีรูปทรงที่ซับซ้อนได้เนื่องจากมีแกนหมุนเพิ่มเติม 2 แกนเครื่องจักรกลซีเอ็นซีห้าแกนช่วยให้เครื่องมือสัมผัสกับพื้นผิวการตัดได้เสมอสามารถติดตามเส้นทางเครื่องมือที่ซับซ้อนและมีประสิทธิภาพมากขึ้น ส่งผลให้ผิวสำเร็จดีขึ้นและลดเวลาในการตัดเฉือนแน่นอนว่า CNC 5 แกนก็มีข้อจำกัดเช่นกันรูปทรงเครื่องมือพื้นฐานและข้อจำกัดการเข้าถึงเครื่องมือยังคงมีผลบังคับใช้ (เช่น ชิ้นส่วนที่มีรูปทรงภายในไม่สามารถตัดเฉือนได้)นอกจากนี้ค่าใช้จ่ายในการใช้ระบบดังกล่าวยังสูงขึ้นอีกด้วยการออกแบบอันเดอร์คัตอันเดอร์คัทเป็นคุณสมบัติที่ไม่สามารถตัดเฉือนด้วยเครื่องมือตัดมาตรฐานได้ เนื่องจากพื้นผิวบางส่วนไม่สามารถเข้าถึงได้โดยตรงจากด้านบนundercuts มีสองประเภทหลัก: T-grooves และ dovetailsอันเดอร์คัทสามารถเป็นแบบด้านเดียวหรือสองด้าน และประมวลผลด้วยเครื่องมือพิเศษ โดยทั่วไปแล้วเครื่องมือตัดร่องตัว T จะทำมาจากเม็ดมีดตัดแนวนอนที่เชื่อมต่อกับแกนแนวตั้งความกว้างของส่วนใต้ตัดอาจแตกต่างกันระหว่าง 3 มม. ถึง 40 มม.ขอแนะนำให้ใช้ขนาดมาตรฐานสำหรับความกว้าง (กล่าวคือ การเพิ่มทีละมิลลิเมตรหรือเศษส่วนนิ้วมาตรฐาน) เนื่องจากเครื่องมือต่างๆ จะพร้อมใช้งานมากกว่าสำหรับเครื่องมือประกบ มุมกำหนดขนาดคุณลักษณะเครื่องมือประกบ 45 °และ 60 °ถือเป็นมาตรฐานเมื่อออกแบบชิ้นส่วนให้มีรอยบากที่ผนังด้านใน อย่าลืมเพิ่มระยะห่างเพียงพอสำหรับเครื่องมือหลักการที่ดีคือการเพิ่มความลึกของอันเดอร์คัตอย่างน้อยสี่เท่าระหว่างผนังกลึงกับผนังด้านในอื่นๆสำหรับเครื่องมือมาตรฐาน อัตราส่วนทั่วไประหว่างเส้นผ่านศูนย์กลางการตัดและเส้นผ่านศูนย์กลางของเพลาคือ 2:1 ซึ่งจำกัดความลึกของการตัดเมื่อต้องการ undercut ที่ไม่ได้มาตรฐาน โรงกลึงมักจะสร้างเครื่องมือ undercut แบบปรับแต่งเองได้สิ่งนี้จะเพิ่มเวลานำและต้นทุน และควรหลีกเลี่ยงให้มากที่สุด ร่องรูปตัว T (ซ้าย), ร่องใต้ร่องประกบ (กลาง) และร่องลึกข้างเดียว (ขวา) ที่ผนังด้านในการร่างแบบทางเทคนิคโปรดทราบว่าเกณฑ์การออกแบบบางอย่างไม่สามารถรวมไว้ในไฟล์ขั้นตอนหรือ IGESหากโมเดลของคุณมีอย่างน้อยหนึ่งอย่างต่อไปนี้ ต้องจัดเตรียมภาพวาดทางเทคนิค 2D:รูเกลียวหรือเพลามิติความคลาดเคลื่อนข้อกำหนดเฉพาะของการตกแต่งพื้นผิวคำแนะนำสำหรับผู้ควบคุมเครื่อง CNC

จากประสบการณ์การออกแบบของหลายๆ คน บางครั้งพวกเขาออกแบบชิ้นส่วนที่สมบูรณ์แบบโดยไม่รู้ขั้นตอนการผลิตที่ถูกต้องสำหรับนักออกแบบ ยิ่งพวกเขารู้วิธีการทำสิ่งต่าง ๆ มากเท่าไหร่ พวกเขาก็ยิ่งออกแบบชิ้นส่วนใหม่ได้ดีขึ้นเท่านั้นนี่คือเหตุผลที่การขึ้นรูปด้วยความร้อนสามารถเป็นเครื่องมือขนาดใหญ่ในกล่องเครื่องมือเมื่อวางแผนการออกแบบการผลิตเทอร์โมฟอร์มบางครั้งถูกปิดบังด้วยการฉีดขึ้นรูปทั่วไป ซึ่งเป็นกระบวนการที่มีเอกลักษณ์เฉพาะตัว และยังให้โอกาสในการสร้างรูปทรงที่มีรายละเอียดอีกด้วย ก่อนที่เราจะเข้าใจหลักการพื้นฐานของเทอร์โมฟอร์ม เรามาเริ่มกันที่หลักการพื้นฐานและดูว่าเทอร์โมฟอร์มทำงานอย่างไรความรู้พื้นฐานของเทอร์โมฟอร์มเทอร์โมฟอร์มเริ่มต้นด้วยการให้ความร้อนและการขึ้นรูปเทอร์โมพลาสติกชิ้นหนึ่งถูกทำให้ร้อนและยืดบนแม่พิมพ์เพื่อทำชิ้นส่วนโดยทั่วไป ความร้อนที่เกิดจากเครื่องไม่เพียงพอที่จะทำให้แผ่นหลอมละลายได้อย่างสมบูรณ์ แต่อุณหภูมิควรอยู่ในระดับที่พลาสติกสามารถขึ้นรูปได้ง่ายแม่พิมพ์สามารถเป็นได้ทั้งแบบตัวเมียหรือแบบตัวผู้ ซึ่งทำจากวัสดุหลากหลายชนิด จากนั้นจึงทำเทอร์โมพลาสติกให้เป็นรูปทรงเมื่อแผ่นแม่พิมพ์เย็นตัวลง สามารถตัดแต่งให้เหลือชิ้นส่วนที่ต้องการได้เทอร์โมฟอร์มมีสองประเภทหลัก: เทอร์โมฟอร์มสูญญากาศและเทอร์โมฟอร์มแรงดันการขึ้นรูปสูญญากาศจะขจัดอากาศระหว่างชิ้นส่วนและแม่พิมพ์เพื่อให้วัสดุใกล้เคียงกับพื้นผิวมากที่สุดการขึ้นรูปด้วยแรงดันจะเพิ่มแรงดันอากาศไปที่พื้นผิวด้านบนของชิ้นส่วนเพื่อดันไปทางแม่พิมพ์เมื่อเลือกวัสดุสำหรับเทอร์โมฟอร์ม เทอร์โมพลาสติกทุกชนิดสามารถมีบทบาทที่ดีวัสดุทั่วไปบางชนิด เช่น สะโพก สัตว์เลี้ยง และ ABS แต่วัสดุอื่นๆ เช่น PC, HDPE, PP หรือ PVC ก็สามารถใช้ได้เช่นกันสามารถสร้างแผ่นที่มีความหนาต่างกันได้ เมื่อใดควรใช้เทอร์โมฟอร์มทันทีที่เปรียบเทียบเทอร์โมฟอร์มกับการฉีดขึ้นรูปได้ง่าย เพราะมีความสัมพันธ์กันอยู่แล้วการฉีดขึ้นรูปใช้พลาสติกหรือยางที่หลอมละลายแล้วฉีดเข้าไปในโพรง ในขณะที่การขึ้นรูปด้วยความร้อนจะใช้วัสดุที่เรียบและยืดออกเป็นส่วนๆเมื่อเทียบกับกระบวนการอื่น ขนาดเป็นข้อได้เปรียบที่ใหญ่ที่สุดของการขึ้นรูปด้วยความร้อน เนื่องจากสามารถผลิตชิ้นส่วนที่ใหญ่ขึ้นได้ตัวอย่างเช่น หากคุณมีชิ้นส่วนขนาดใหญ่มากซึ่งมีความหนาสม่ำเสมอ การขึ้นรูปด้วยความร้อนก็เป็นตัวเลือกที่เป็นไปได้สำหรับแม่พิมพ์ขนาดใหญ่ที่ใช้การฉีดขึ้นรูป ต้องใช้แรงมากขึ้นในการปิดแม่พิมพ์อย่างไรก็ตาม สำหรับเทอร์โมฟอร์ม นี่ไม่ใช่ปัญหา นอกจากนี้ยังทำชิ้นส่วนเกจบาง ๆ ได้ดีอีกด้วยThermoforming ใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมบรรจุภัณฑ์สามารถผลิตถ้วย ภาชนะ ฝาปิด และพาเลทแบบใช้แล้วทิ้งได้อย่างง่ายดายด้วยต้นทุนที่สูงวัสดุที่บางยังช่วยให้มีพื้นที่มากขึ้นสำหรับการหลบหลีกและการตัดราคาข้อควรระวังในการขึ้นรูปด้วยความร้อนแม้ว่าการขึ้นรูปด้วยความร้อนจะฟังดูดี แต่ก็มีบางสิ่งที่ควรทราบเมื่อเตรียมการขึ้นรูปประการแรก สิ่งสำคัญคือต้องใส่ใจกับมุมและการเปลี่ยนแปลงที่อาจเกิดขึ้นระหว่างกระบวนการขึ้นรูปพยายามรักษารัศมีที่มุมและขอบเพื่อไม่ให้พื้นที่เหล่านี้บางลงในระหว่างการขึ้นรูป พิจารณาความลึกของโพรงด้วยไม่เกินขีดจำกัดเนื่องจากต้องยืดวัสดุเพื่อสร้างคุณลักษณะแต่ละอย่างหากยืดมากเกินไป วัสดุก็จะบางเกินกว่าจะสร้างเป็นรูปร่างได้จำเป็นต้องมีโมดูลัสการดึงบางอย่างเพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนสามารถถอดออกจากแม่พิมพ์ได้หากด้านใดด้านหนึ่งของชิ้นส่วนต้องการความแม่นยำของมิติที่สูงกว่าอีกด้านหนึ่ง การระบุสิ่งนี้ให้เร็วที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ เนื่องจากการใช้แม่พิมพ์ตัวผู้และตัวเมียสามารถช่วยให้บรรลุเป้าหมายนี้ได้

อโนไดซ์เป็นหนึ่งในตัวเลือกการรักษาพื้นผิวที่พบบ่อยที่สุดสำหรับอลูมิเนียม CNCมีส่วนแบ่งการตลาดของชิ้นส่วนที่ชุบอโนไดซ์เป็นจำนวนมากกระบวนการนี้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนอลูมิเนียมที่ผลิตขึ้นโดยกระบวนการผลิตต่างๆ เช่น การตัดเฉือน CNC การหล่อและการขึ้นรูปแผ่น บทความนี้จะแนะนำคุณเกี่ยวกับข้อควรพิจารณาในการออกแบบอโนไดซ์บทนำสู่การออกซิเดชันขั้วบวกออกซิเดชันขั้วบวกเป็นกระบวนการเปลี่ยนพื้นผิวโลหะเป็นชั้นออกไซด์ผ่านกระบวนการอิเล็กโทรไลต์ด้วยกระบวนการนี้ ความหนาของชั้นออกไซด์ธรรมชาตินี้จะเพิ่มขึ้นเพื่อปรับปรุงความทนทานของชิ้นส่วน การยึดเกาะของสี ลักษณะส่วนประกอบ และความต้านทานการกัดกร่อนรูปต่อไปนี้แสดงบางส่วนที่ได้รับการชุบอโนไดซ์แล้วย้อมเป็นสีต่างๆกระบวนการนี้ใช้อ่างกรดและกระแสเพื่อสร้างชั้นแอโนดบนโลหะฐานกล่าวโดยสรุป คือ การสร้างชั้นออกไซด์ที่มีการควบคุมและทนทานบนส่วนประกอบ แทนที่จะอาศัยชั้นออกไซด์บางๆ ที่เกิดจากตัววัสดุเองคล้ายกับการหลอมเหลว ฟอสเฟต ทู่ และการรักษาพื้นผิวอื่นๆ ของเหล็กที่ใช้สำหรับความต้านทานการกัดกร่อนและการชุบผิวแข็ง ประเภทของอโนไดซ์ในบทความนี้ การออกซิเดชันแบบขั้วบวกแบ่งออกเป็นสามประเภทและสองประเภทสามประเภทมีดังนี้:ประเภทที่ 1:Type I และ IB – กรดโครมิกอโนไดซ์Type IC – อโนไดซ์ที่ไม่ใช่กรดโครมิกแทนประเภท I และ IBประเภทที่สอง:Type II - การเคลือบธรรมดาในอ่างกรดซัลฟิวริกType IIB - สารทดแทนที่ไม่ใช่โครเมตสำหรับการเคลือบประเภท I และ IB หมวดหมู่ที่สาม:Type III - ฮาร์ดอโนไดซ์มีเหตุผลเฉพาะสำหรับการทำอโนไดซ์แต่ละประเภทเหตุผลบางประการคือ:1. Type I, IB และ II ใช้สำหรับทนต่อการกัดกร่อนและทนต่อการสึกหรอในระดับหนึ่งสำหรับการใช้งานที่มีความสำคัญต่อความล้า จะใช้ประเภท I และประเภท Ib เนื่องจากเป็นสารเคลือบบางตัวอย่างหนึ่งคือส่วนประกอบโครงสร้างของเครื่องบินที่มีความล้าสูง2. เมื่อ I และ IB ต้องการทางเลือกที่ไม่ใช่โครเมต ให้ใช้ประเภท IC และ IIBซึ่งมักเป็นผลจากข้อบังคับหรือข้อกำหนดด้านสิ่งแวดล้อม3. Type III ส่วนใหญ่ใช้เพื่อเพิ่มความต้านทานการสึกหรอและความต้านทานการสึกหรอเป็นการเคลือบที่หนากว่าจึงจะดีกว่าการสึกประเภทอื่นๆแต่การเคลือบอาจลดอายุความล้าอโนไดซ์ประเภท III มักใช้สำหรับชิ้นส่วนอาวุธปืน เกียร์ วาล์ว และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่ค่อนข้างเลื่อนได้กาวทุกชนิดมีส่วนช่วยในการยึดเกาะของสีและสารยึดติดอื่นๆ เมื่อเทียบกับอะลูมิเนียมเปล่านอกเหนือจากกระบวนการอโนไดซ์แล้ว บางส่วนอาจจำเป็นต้องย้อม ปิดผนึก หรือบำบัดด้วยวัสดุอื่นๆ เช่น สารหล่อลื่นแบบฟิล์มแห้งหากจะทำการย้อมส่วนใดส่วนหนึ่งให้ถือเป็นประเภทที่ 2 ส่วนส่วนที่ไม่ได้ย้อมสีจะเป็นชั้น ข้อควรพิจารณาในการออกแบบจนถึงตอนนี้ คุณอาจได้รับแจ้งให้พิจารณาปัจจัยสำคัญบางประการเมื่อออกแบบชิ้นส่วนชุบอะโนไดซ์สิ่งเหล่านี้ถูกมองข้ามอย่างง่ายดาย (และบ่อยครั้ง) ในโลกของการออกแบบ 1. ขนาดปัจจัยแรกที่เราต้องพิจารณาคือการเปลี่ยนแปลงมิติที่เกี่ยวข้องกับส่วนประกอบอโนไดซ์ในภาพวาด วิศวกรหรือนักออกแบบอาจกำหนดให้ใช้ขนาดหลังการประมวลผลเพื่อชดเชยการเปลี่ยนแปลงนี้ แต่สำหรับการสร้างต้นแบบอย่างรวดเร็ว เราแทบไม่มีภาพวาด โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากเราใช้บริการการกลึงเร็วที่ต้องอาศัยแบบจำลองที่เป็นของแข็งเมื่อชิ้นส่วนถูกชุบผิวจะ "เติบโต"เมื่อฉันพูดว่า "การเติบโต" ฉันหมายความว่าเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกจะใหญ่ขึ้นและรูจะเล็กลงทั้งนี้เนื่องจากชั้นแอโนดเติบโตเข้าด้านในและด้านนอกจากพื้นผิวของชิ้นส่วนเมื่อเกิดอะลูมิเนียมออกไซด์สามารถประมาณได้ว่าขนาดที่เพิ่มขึ้นจะอยู่ที่ประมาณ 50% ของความหนารวมของชั้นแอโนดตารางต่อไปนี้แสดงรายละเอียดช่วงความหนาของสารเคลือบประเภทต่างๆ ตาม Mil-A-8625 ความหนาเหล่านี้อาจแตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับโลหะผสมเฉพาะและการควบคุมกระบวนการที่ใช้อาจจำเป็นต้องมีการป้องกันหากผู้ออกแบบเกี่ยวข้องกับการควบคุมการเติบโตของคุณลักษณะที่มีความแม่นยำสูงในบางกรณี เช่น การเคลือบแบบ III ที่หนาขึ้น ชิ้นส่วนสามารถขัดหรือขัดให้มีขนาดสุดท้ายได้ แต่จะทำให้ต้นทุนเพิ่มขึ้นการพิจารณาอีกมิติหนึ่งคือรัศมีของขอบและมุมด้านในเนื่องจากการเคลือบขั้วบวกไม่สามารถเกิดขึ้นที่มุมที่แหลมคมได้โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับการเคลือบประเภท III ซึ่งแนะนำให้ใช้รัศมีมุมต่อไปนี้สำหรับความหนาประเภท III ที่กำหนดตาม Mil-A-8625:สำหรับการเคลือบที่บางกว่า การแตกหักของขอบในช่วง 0.01-0.02 ก็เพียงพอแล้ว แต่ควรปรึกษาวิศวกรกระบวนการของ speedup เพื่อตรวจสอบสิ่งนี้ 2. ความต้านทานการสึกหรอเมื่อพิจารณาการเพิ่มขึ้นของความแข็งของชั้นแอโนด เรารู้ว่าความแข็งผิวเพิ่มขึ้นความแข็งของสารเคลือบที่ระบุจริงนั้นไม่ปกติเนื่องจากปฏิกิริยาระหว่างโลหะฐานที่นิ่มกว่าและชั้นแอโนดแข็งMil-A-8625 ระบุการทดสอบความทนทานต่อการสึกหรอเพื่อตอบสนองความท้าทายเหล่านี้ตามกรอบอ้างอิง ความแข็งของวัสดุฐานอะลูมิเนียม 2024 อยู่ในช่วง 60-70 Rockwell B โดยที่ความแข็งของประเภท III อโนไดซ์คือ 60-70 Rockwell C รูปต่อไปนี้แสดงแคลมป์แคลมป์ CNC ตัวใดตัวหนึ่งของฉัน ซึ่งมี ได้รับการชุบอโนไดซ์และย้อมสีแดงแม้ว่าไม้เนื้อแข็ง พลาสติกวิศวกรรม และโลหะที่ไม่ใช่เฟอร์ริติกจะใช้งานยากในสภาพแวดล้อมที่มีการสั่นสะเทือนสูง แต่พื้นผิวแทบไม่สึกเลย 3. ระบายสีด้วยสีย้อมตามที่อธิบายไว้ข้างต้น สามารถย้อมสีฟิล์มอโนไดซ์ได้ซึ่งอาจทำได้ด้วยเหตุผลหลายประการ เช่น ความสวยงาม การลดแสงเล็ดลอดในระบบออปติคัล และคอนทราสต์/การระบุส่วนต่าง ๆ ในชุดประกอบเมื่อพูดถึงอโนไดซ์ ความท้าทายบางประการในการหารือกับซัพพลายเออร์ของคุณคือ:การจับคู่สี: การจับคู่สีจริงกับชิ้นส่วนที่ชุบแข็งเป็นเรื่องยาก โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากไม่ได้ดำเนินการในชุดเดียวกันหากการประกอบประกอบด้วยชิ้นส่วนอะโนไดซ์ที่มีสีเดียวกันหลายส่วน จำเป็นต้องใช้อุปกรณ์ควบคุมพิเศษการซีดจาง: ฟิล์มอโนไดซ์ที่สัมผัสกับรังสียูวีหรืออุณหภูมิสูงอาจจางลงสีย้อมอินทรีย์ได้รับผลกระทบมากกว่าสีย้อมอนินทรีย์ แต่หลายสีต้องการสีย้อมอินทรีย์การตอบสนองของสีย้อม: ไม่ใช่ทุกประเภทและการเคลือบอโนไดซ์จะสามารถใช้สีย้อมได้ดีการทำอโนไดซ์แบบที่ 1 จะทำให้ได้สีดำที่แท้จริงได้ยาก เนื่องจากการเคลือบมีความบางมากโดยทั่วไป แม้ว่าจะใช้สีย้อมสีดำ แต่ชิ้นส่วนจะยังคงปรากฏเป็นสีเทา ดังนั้นสีย้อมอาจไม่สามารถใช้งานได้จริงหากไม่มีการดูแลเป็นพิเศษเมื่อความหนาของสารเคลือบสูง การเคลือบผิวแบบแข็งประเภท III อาจปรากฏเป็นสีเทาเข้มหรือสีดำบนโลหะผสมบางชนิด และการเลือกสีจะถูกจำกัดสารเคลือบประเภท III ที่บางกว่าบางชนิดอาจยอมรับได้หลายสี แต่ถ้าความสวยงามเป็นแรงผลักดันหลัก การเคลือบประเภท II จะเป็นตัวเลือกที่ดีที่สุดสำหรับตัวเลือกสีสิ่งเหล่านี้ไม่ครอบคลุม แต่จะช่วยให้คุณเริ่มต้นได้ดีเมื่อสร้างชิ้นส่วนที่จำเป็นเป็นครั้งแรก 4. การนำไฟฟ้าชั้นแอโนดเป็นฉนวนที่ดี แม้ว่าโลหะฐานจะมีค่าการนำไฟฟ้าก็ตามดังนั้น หากจำเป็นต้องต่อสายดินของแชสซีหรือส่วนประกอบ อาจจำเป็นต้องใช้การเคลือบเพื่อการแปลงสภาพทางเคมีแบบโปร่งใสและครอบคลุมบางพื้นที่วิธีการทั่วไปในการพิจารณาว่าชิ้นส่วนอะลูมิเนียมได้รับการชุบอโนไดซ์หรือไม่ คือการใช้มัลติมิเตอร์แบบดิจิตอลเพื่อทดสอบการนำไฟฟ้าของพื้นผิวหากชิ้นส่วนไม่ได้รับการชุบอโนไดซ์ อาจเป็นสื่อกระแสไฟฟ้าและมีความต้านทานต่ำมาก5. การเคลือบคอมโพสิตชิ้นส่วนที่ชุบอโนไดซ์ยังอาจได้รับการประมวลผลรองเพื่อเคลือบหรือบำบัดพื้นผิวที่ชุบอโนไดซ์เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพสารเติมแต่งทั่วไปบางชนิดสำหรับการเคลือบอะโนไดซ์ ได้แก่สี: สามารถทาสีเคลือบ anodic เพื่อให้ได้สีเฉพาะที่สีย้อมไม่สามารถบรรลุได้ หรือปรับปรุงความต้านทานการกัดกร่อนเพิ่มเติมการเคลือบเทฟลอน: การเคลือบผิวแบบแข็งประเภท III สามารถเคลือบด้วยเทฟลอนเพื่อลดค่าสัมประสิทธิ์การเสียดสีของการชุบอโนไดซ์แบบเปลือยซึ่งสามารถทำได้ในช่องแม่พิมพ์เช่นเดียวกับในชิ้นส่วนเลื่อน/หน้าสัมผัส มีกระบวนการอื่นๆ ที่สามารถใช้เพื่อเปลี่ยนประสิทธิภาพของการเคลือบแอโนดได้ แต่จะพบได้น้อยกว่าและอาจต้องใช้ซัพพลายเออร์ที่เชี่ยวชาญข้อควรระวังหลัก:1. การเคลือบขั้วบวกหนาอาจลดอายุความล้าของส่วนประกอบ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อใช้กระบวนการประเภท III2. จำเป็นต้องพิจารณาการเปลี่ยนแปลงทางเรขาคณิตของส่วนใดส่วนหนึ่งที่จะชุบอโนไดซ์นี่เป็นสิ่งสำคัญสำหรับกระบวนการประเภท II และ III แต่อาจไม่จำเป็นสำหรับกระบวนการประเภท I บางประเภท3. เมื่อประมวลผลหลายชุด การจับคู่สีอาจเป็นเรื่องยากมากเมื่อร่วมมือกับซัพพลายเออร์หลายราย การจับคู่สีอาจเป็นเรื่องยากมาก4. เพื่อการป้องกันการกัดกร่อนที่เพียงพอ อาจจำเป็นต้องปิดผนึกรูของชั้นแอโนด5. เมื่อความหนาเข้าใกล้และเกิน 0.003 นิ้ว ความต้านทานการสึกหรอของฮาร์ดโค้ตชนิด III อาจลดลงโลหะผสมที่แตกต่างกันอาจตอบสนองต่อกระบวนการออกซิเดชันขั้วบวกในรูปแบบต่างๆตัวอย่างเช่น เมื่อเทียบกับโลหะผสมอื่นๆ โลหะผสมที่มีทองแดงมากกว่า 2% หรือสูงกว่านั้นโดยทั่วไปจะมีความต้านทานการสึกหรอต่ำเมื่อผ่านการทดสอบคุณสมบัติพิเศษของ mil สำหรับการเคลือบคลาส IIIกล่าวอีกนัยหนึ่ง การเคลือบแข็งประเภท III บนอะลูมิเนียมซีรีส์ 2000 และอะลูมิเนียมซีรีส์ 7000 บางรุ่นจะไม่ทนต่อการสึกหรอเท่ากับการเคลือบแข็ง 6061

มีเหตุผลหลายประการที่ทำให้อลูมิเนียมเป็นโลหะที่ไม่ใช่เหล็กที่นิยมใช้กันมากที่สุดมีความอ่อนตัวและอ่อนตัวได้มาก จึงเหมาะสำหรับการใช้งานที่หลากหลายความเหนียวทำให้ทำเป็นฟอยล์อลูมิเนียมได้ และความเหนียวทำให้สามารถดึงอลูมิเนียมเป็นแท่งและสายไฟได้อะลูมิเนียมยังมีความต้านทานการกัดกร่อนสูง เนื่องจากเมื่อวัสดุสัมผัสกับอากาศ จะเกิดชั้นออกไซด์ป้องกันตามธรรมชาติการเกิดออกซิเดชันนี้สามารถเหนี่ยวนำให้เกิดการปลอมแปลงเพื่อให้การป้องกันที่แข็งแกร่งขึ้นชั้นป้องกันอะลูมิเนียมตามธรรมชาติทำให้ทนต่อการกัดกร่อนได้ดีกว่าเหล็กกล้าคาร์บอนนอกจากนี้ อลูมิเนียมยังเป็นตัวนำความร้อนและตัวนำความร้อนได้ดี ดีกว่าเหล็กกล้าคาร์บอนและสแตนเลส(อลูมิเนียมฟอยล์) ขึ้นรูปได้เร็วและง่ายกว่าเหล็กกล้า และอัตราส่วนความแข็งแรงต่อน้ำหนักทำให้เป็นตัวเลือกที่ดีสำหรับการใช้งานหลายประเภทที่ต้องใช้วัสดุที่แข็งแรงและทนทานสุดท้าย เมื่อเทียบกับโลหะอื่นๆ อลูมิเนียมสามารถกู้คืนได้ดี จึงสามารถบันทึก หลอมและนำเศษวัสดุกลับมาใช้ใหม่ได้เมื่อเทียบกับพลังงานที่ใช้ในการผลิตอะลูมิเนียมบริสุทธิ์ อลูมิเนียมรีไซเคิลสามารถประหยัดพลังงานได้ถึง 95%แน่นอนว่าการใช้อะลูมิเนียมก็มีข้อเสียอยู่บ้าง โดยเฉพาะเมื่อเทียบกับเหล็กมันไม่แข็งเหมือนเหล็ก ซึ่งทำให้เป็นตัวเลือกที่ไม่ดีสำหรับชิ้นส่วนที่มีแรงกระแทกสูงกว่าหรือความสามารถในการรองรับแบริ่งที่สูงมากจุดหลอมเหลวของอะลูมิเนียมยังต่ำกว่าอย่างเห็นได้ชัด (660 ℃ และจุดหลอมเหลวของเหล็กอยู่ที่ประมาณ 1400 ℃) ดังนั้นจึงไม่สามารถทนต่อการใช้งานที่อุณหภูมิสูงมากนอกจากนี้ยังมีค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวทางความร้อนสูงมากดังนั้น หากอุณหภูมิสูงเกินไประหว่างการประมวลผล จะทำให้เสียรูปและยากต่อการรักษาความคลาดเคลื่อนอย่างเคร่งครัดสุดท้ายอลูมิเนียมอาจมีราคาแพงกว่าเหล็กเนื่องจากความต้องการพลังงานที่สูงขึ้นในกระบวนการบริโภค อลูมิเนียมอัลลอยด์ด้วยการปรับปริมาณชิ้นส่วนโลหะผสมอลูมิเนียมเล็กน้อย สามารถผลิตอลูมิเนียมอัลลอยด์ได้นับไม่ถ้วนอย่างไรก็ตาม การเรียบเรียงบางส่วนได้พิสูจน์แล้วว่ามีประโยชน์มากกว่าองค์ประกอบอื่นๆโลหะผสมอลูมิเนียมทั่วไปเหล่านี้ถูกจัดกลุ่มตามองค์ประกอบการผสมที่สำคัญแต่ละชุดมีคุณสมบัติทั่วไปบางอย่างตัวอย่างเช่น อลูมิเนียมอัลลอยด์ 3000, 4000 และ 5000 Series ไม่สามารถอบร้อนได้ ดังนั้นจึงมีการนำงานเย็นหรือที่เรียกว่าการชุบแข็งมาใช้ ประเภทโลหะผสมอลูมิเนียมหลัก1000 ซีรีส์อะลูมิเนียมอัลลอย 1xxx ประกอบด้วยอะลูมิเนียมบริสุทธิ์ที่สุด โดยมีปริมาณอะลูมิเนียมอย่างน้อย 99% โดยน้ำหนักไม่มีองค์ประกอบการผสมที่เฉพาะเจาะจงซึ่งส่วนใหญ่เป็นอลูมิเนียมบริสุทธิ์เกือบทั้งหมดตัวอย่างเช่น อลูมิเนียม 1199 มีอลูมิเนียม 99.99% โดยน้ำหนัก และใช้ในการผลิตฟอยล์อลูมิเนียมเกรดเหล่านี้เป็นเกรดที่อ่อนที่สุด แต่สามารถชุบแข็งได้ ซึ่งหมายความว่าจะแข็งแรงขึ้นเมื่อเปลี่ยนรูปซ้ำแล้วซ้ำอีก 2000 ซีรีส์องค์ประกอบการผสมหลักของอลูมิเนียมซีรีส์ 2000 คือทองแดงอะลูมิเนียมเกรดเหล่านี้สามารถชุบแข็งด้วยการตกตะกอน ซึ่งทำให้มีความแข็งแรงเกือบเท่ากับเหล็กกล้าการชุบแข็งด้วยการตกตะกอนเกี่ยวข้องกับการให้ความร้อนแก่โลหะจนถึงอุณหภูมิที่กำหนดเพื่อตกตะกอนโลหะอื่นๆ จากสารละลายโลหะ (ในขณะที่โลหะยังคงเป็นของแข็ง) และช่วยปรับปรุงความแข็งแรงของผลผลิตอย่างไรก็ตาม เนื่องจากการเพิ่มทองแดง ความต้านทานการกัดกร่อนของเกรดอะลูมิเนียม 2XXX จึงต่ำอะลูมิเนียม 2024 ยังมีแมงกานีสและแมกนีเซียมสำหรับชิ้นส่วนอากาศยาน 3000 ซีรีส์แมงกานีสเป็นสารเติมแต่งที่สำคัญที่สุดในกลุ่มอะลูมิเนียม 3000อลูมิเนียมอัลลอยด์เหล่านี้ยังสามารถชุบแข็งได้ (ซึ่งจำเป็นเพื่อให้ได้ระดับความแข็งที่เพียงพอ เนื่องจากอลูมิเนียมเกรดเหล่านี้ไม่สามารถผ่านการอบชุบด้วยความร้อนได้)อะลูมิเนียม 3004 ยังประกอบด้วยแมกนีเซียม ซึ่งเป็นโลหะผสมที่ใช้ในกระป๋องเครื่องดื่มอะลูมิเนียมและเป็นแบบชุบแข็ง 4000 ซีรีส์อลูมิเนียมซีรีส์ 4000 มีซิลิกอนเป็นองค์ประกอบการผสมหลักซิลิคอนช่วยลดจุดหลอมเหลวของอะลูมิเนียมเกรด 4xxxอลูมิเนียม 4043 ใช้เป็นวัสดุแท่งเติมสำหรับการเชื่อมอลูมิเนียมอัลลอยด์ 6000 ซีรีส์และอลูมิเนียม 4047 ใช้เป็นแผ่นบางและสารเคลือบ 5000 ซีรีส์แมกนีเซียมเป็นองค์ประกอบการผสมหลักของซีรีส์ 5000เกรดเหล่านี้มีความทนทานต่อการกัดกร่อนได้ดีที่สุด ดังนั้นจึงมักใช้ในงานทางทะเลหรือในสถานการณ์อื่นๆ ที่ต้องเผชิญกับสภาพแวดล้อมที่รุนแรงอลูมิเนียม 5083 เป็นโลหะผสมที่ใช้กันทั่วไปสำหรับชิ้นส่วนทางทะเล 6000 ซีรีส์แมกนีเซียมและซิลิกอนใช้ทำโลหะผสมอลูมิเนียมทั่วไปบางชนิดการรวมกันขององค์ประกอบเหล่านี้ใช้เพื่อสร้างซีรีส์ 6000 ซึ่งโดยทั่วไปง่ายต่อการประมวลผลและสามารถตกตะกอนได้6061 เป็นอลูมิเนียมอัลลอยด์ชนิดหนึ่งที่มีความต้านทานการกัดกร่อนสูงมักใช้ในงานโครงสร้างและอวกาศ 7000 ซีรีส์อลูมิเนียมอัลลอยด์เหล่านี้ทำมาจากสังกะสีและบางครั้งก็ประกอบด้วยทองแดง โครเมียม และแมกนีเซียมพวกเขาสามารถเป็นโลหะผสมอลูมิเนียมที่แข็งแรงที่สุดโดยการตกตะกอนแข็ง7000 มักใช้ในงานด้านการบินและอวกาศเนื่องจากมีความแข็งแรงสูง7075 เป็นแบรนด์ทั่วไปแม้ว่าความต้านทานการกัดกร่อนจะสูงกว่าวัสดุซีรีส์ 2000 แต่ความต้านทานการกัดกร่อนก็ต่ำกว่าโลหะผสมอื่นๆโลหะผสมนี้ใช้กันอย่างแพร่หลาย แต่เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานด้านอวกาศ โลหะผสมอลูมิเนียมเหล่านี้ทำจากสังกะสีและบางครั้งก็เป็นทองแดง โครเมียม และแมกนีเซียม และสามารถเป็นโลหะผสมอลูมิเนียมที่แข็งแรงที่สุดได้ด้วยการชุบแข็งด้วยการตกตะกอนคลาส 7000 มักใช้ในการใช้งานด้านอวกาศเนื่องจากมีความแข็งแรงสูง7075 เป็นเกรดทั่วไปที่มีความต้านทานการกัดกร่อนต่ำกว่าโลหะผสมอื่นๆ 8000 ซีรีส์8000 Series เป็นคำทั่วไปที่ใช้กับอลูมิเนียมอัลลอยด์ประเภทอื่นไม่ได้โลหะผสมเหล่านี้อาจรวมถึงองค์ประกอบอื่นๆ มากมาย รวมทั้งเหล็กและลิเธียมตัวอย่างเช่น อะลูมิเนียม 8176 ประกอบด้วยเหล็ก 0.6% และซิลิกอน 0.1% โดยน้ำหนัก และใช้ทำสายไฟการรักษาการชุบแข็งและการแบ่งเบาบรรเทาอลูมิเนียมและการรักษาพื้นผิวการอบชุบด้วยความร้อนเป็นกระบวนการปรับสภาพทั่วไป ซึ่งหมายความว่าจะเปลี่ยนคุณสมบัติของวัสดุของโลหะหลายชนิดในระดับเคมีโดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับอลูมิเนียมจำเป็นต้องเพิ่มความแข็งและความแข็งแรงอลูมิเนียมที่ไม่ผ่านการบำบัดเป็นโลหะอ่อน ดังนั้นเพื่อให้ทนต่อการใช้งานบางอย่าง จำเป็นต้องผ่านกระบวนการปรับแต่งบางอย่างสำหรับอะลูมิเนียม กระบวนการจะแสดงด้วยตัวอักษรที่ท้ายหมายเลขเกรด การรักษาความร้อนอลูมิเนียมซีรีส์ 2XXX, 6xxx และ 7xxx สามารถอบชุบด้วยความร้อนได้ซึ่งช่วยปรับปรุงความแข็งแรงและความแข็งของโลหะ และเป็นประโยชน์สำหรับการใช้งานบางอย่างโลหะผสมอื่นๆ 3xxx, 4xxx และ 5xxx สามารถทำงานเย็นเพื่อเพิ่มความแข็งแรงและความแข็งเท่านั้นโลหะผสมสามารถกำหนดชื่อตัวอักษรที่แตกต่างกันได้ (เรียกว่าชื่อการแบ่งเบาบรรเทา) เพื่อพิจารณาว่าจะใช้การรักษาแบบใดชื่อเหล่านี้คือ:F แสดงว่าอยู่ในสถานะการผลิตหรือวัสดุไม่ผ่านการอบชุบด้วยความร้อน H หมายความว่าวัสดุผ่านการชุบแข็งแล้วไม่ว่าจะดำเนินการพร้อมกันกับการอบชุบด้วยความร้อนหรือไม่ก็ตามตัวเลขหลัง "H" ระบุประเภทของการอบชุบด้วยความร้อนและความแข็งO แสดงว่าอะลูมิเนียมผ่านการอบอ่อน ซึ่งลดความแข็งแรงและความแข็งดูเหมือนจะเป็นทางเลือกที่แปลก - ใครต้องการวัสดุที่อ่อนนุ่มกว่านี้?อย่างไรก็ตาม การอบอ่อนทำให้เกิดวัสดุที่ง่ายต่อการประมวลผล อาจแข็งแกร่งกว่าและเหนียวกว่า ซึ่งเป็นประโยชน์สำหรับวิธีการผลิตบางอย่างT แสดงว่าอะลูมิเนียมผ่านการอบชุบแล้ว และตัวเลขหลัง "t" แสดงถึงรายละเอียดของกระบวนการอบชุบด้วยความร้อนตัวอย่างเช่น Al 6061-T6 เป็นสารละลายที่ผ่านการบำบัดด้วยความร้อน (รักษาไว้ที่ 980 ° F จากนั้นนำไปแช่ในน้ำเพื่อให้เย็นลงอย่างรวดเร็ว) และมีอายุระหว่าง 325 ถึง 400 ° F การรักษาพื้นผิวมีการรักษาพื้นผิวมากมายที่สามารถนำไปใช้กับอลูมิเนียมได้ และการรักษาพื้นผิวแต่ละครั้งมีลักษณะและลักษณะการป้องกันที่เหมาะสมกับการใช้งานที่แตกต่างกันไม่มีผลกระทบต่อวัสดุหลังการขัดเงาการรักษาพื้นผิวนี้ใช้เวลาและความพยายามน้อยลง แต่มักจะไม่เพียงพอสำหรับชิ้นส่วนตกแต่ง และเหมาะที่สุดสำหรับต้นแบบที่ทดสอบการทำงานและความเหมาะสมเท่านั้นการเจียรเป็นขั้นตอนต่อไปจากพื้นผิวที่กลึงให้ความสำคัญกับการใช้เครื่องมือที่แหลมคมและการเก็บผิวละเอียดเพื่อให้ได้พื้นผิวที่เรียบเนียนยิ่งขึ้นนี่เป็นวิธีการตัดเฉือนที่แม่นยำยิ่งขึ้น ซึ่งมักใช้ในการทดสอบชิ้นส่วนอย่างไรก็ตาม กระบวนการนี้ยังคงทิ้งร่องรอยของเครื่องจักรไว้และมักไม่ใช้ในผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย การพ่นทรายจะสร้างพื้นผิวด้านโดยการพ่นลูกปัดแก้วเล็กๆ ลงบนชิ้นส่วนอลูมิเนียมการดำเนินการนี้จะลบเครื่องหมายการตัดเฉือนส่วนใหญ่ (แต่ไม่ทั้งหมด) และทำให้มีลักษณะที่เรียบแต่ละเอียดรูปลักษณ์และสัมผัสอันเป็นเอกลักษณ์ของแล็ปท็อปยอดนิยมบางรุ่นมาจากการพ่นทรายก่อนการชุบอโนไดซ์Anodic oxidation เป็นวิธีการรักษาพื้นผิวทั่วไปเป็นชั้นออกไซด์ป้องกันที่จะก่อตัวตามธรรมชาติบนพื้นผิวอลูมิเนียมเมื่อสัมผัสกับอากาศในกระบวนการตัดเฉือนแบบแมนนวล ชิ้นส่วนอะลูมิเนียมจะถูกแขวนไว้บนตัวรองรับการนำไฟฟ้า จุ่มลงในสารละลายอิเล็กโทรไลต์ และนำกระแสตรงเข้าสู่สารละลายอิเล็กโทรไลต์เมื่อสารละลายที่เป็นกรดละลายชั้นออกไซด์ที่เกิดขึ้นตามธรรมชาติ กระแสจะปล่อยออกซิเจนออกสู่ผิว ทำให้เกิดชั้นป้องกันใหม่ของอลูมินาโดยการปรับสมดุลของอัตราการละลายและอัตราการสะสม ชั้นออกไซด์จะก่อตัวเป็นรูพรุนระดับนาโน ทำให้สารเคลือบสามารถเติบโตต่อไปได้เกินขอบเขตของความเป็นไปได้ตามธรรมชาติหลังจากนั้น เพื่อความสวยงาม บางครั้ง nanopores จะถูกเติมด้วยสารยับยั้งการกัดกร่อนหรือสีย้อมอื่นๆ จากนั้นจึงผนึกเพื่อเคลือบป้องกันจนเสร็จสมบูรณ์ ทักษะการแปรรูปอลูมิเนียม1. หากชิ้นงานมีความร้อนสูงเกินไประหว่างการประมวลผล ค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวทางความร้อนสูงของอะลูมิเนียมจะส่งผลต่อความทนทาน โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนที่บางเพื่อป้องกันผลกระทบด้านลบใดๆ คุณสามารถหลีกเลี่ยงความเข้มข้นของความร้อนได้โดยการสร้างเส้นทางเครื่องมือที่ไม่มุ่งความสนใจไปที่บริเวณใดบริเวณหนึ่งนานเกินไปวิธีนี้สามารถระบายความร้อนได้ และสามารถดูและแก้ไขเส้นทางเครื่องมือได้ในซอฟต์แวร์ลูกเบี้ยวที่สร้างโปรแกรมการตัดเฉือน CNC 2. ถ้าแรงมากเกินไป ความนุ่มนวลของโลหะผสมอลูมิเนียมบางชนิดจะส่งเสริมการเสียรูประหว่างการประมวลผลดังนั้นอลูมิเนียมเกรดเฉพาะจึงถูกประมวลผลตามอัตราการป้อนและความเร็วที่แนะนำเพื่อสร้างแรงที่เหมาะสมระหว่างการประมวลผลกฎทั่วไปอีกประการหนึ่งในการป้องกันการเสียรูปคือการรักษาความหนาของชิ้นงานให้มากกว่า 0.020 นิ้วในทุกพื้นที่3. ผลกระทบอีกประการหนึ่งของความเหนียวของอะลูมิเนียมคือสามารถสร้างขอบคอมโพสิตของวัสดุบนเครื่องมือได้วิธีนี้จะปกปิดพื้นผิวการตัดที่แหลมคมของเครื่องมือ ทำให้เครื่องมือทื่อ และลดประสิทธิภาพการตัดลงขอบที่สะสมนี้อาจทำให้พื้นผิวของชิ้นงานไม่ดีเพื่อหลีกเลี่ยงการสะสมขอบ วัสดุเครื่องมือจะใช้สำหรับการทดสอบพยายามเปลี่ยน HSS (เหล็กกล้าความเร็วสูง) ด้วยเม็ดมีดซีเมนต์คาร์ไบด์ และในทางกลับกัน และปรับความเร็วตัดคุณสามารถลองปรับปริมาณและประเภทของน้ำมันตัดกลึงได้