จีน Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. ข่าวบริษัท

แนวคิดพื้นฐานของการเขียนโปรแกรม CNC เมื่อประมวลผลชิ้นส่วนบนเครื่องกลึง CNC โดยทั่วไปจำเป็นต้องเขียนโปรแกรมประมวลผลชิ้นส่วนก่อน กล่าวคือ รหัสคำสั่งในรูปแบบดิจิทัลเพื่ออธิบายกระบวนการของชิ้นส่วนที่กำลังดำเนินการ ขนาดของชิ้นส่วน และพารามิเตอร์ของกระบวนการ (เช่น ความเร็วแกนหมุน อัตราการป้อน ฯลฯ) จากนั้นโปรแกรมประมวลผลชิ้นส่วนลงในอุปกรณ์ CNC หลังจากประมวลผลและคำนวณด้วยคอมพิวเตอร์ ออกคำสั่งควบคุมที่หลากหลาย ควบคุมการเคลื่อนที่ของเครื่องมือเครื่องและการดำเนินการเสริม ดำเนินการโดยอัตโนมัติ การประมวลผลชิ้นส่วนเมื่อเปลี่ยนออบเจ็กต์การประมวลผล เพียงแค่เขียนโปรแกรมประมวลผลชิ้นส่วนอีกครั้ง และตัวเครื่องเองก็ไม่ต้องปรับแต่งใดๆ กับชิ้นส่วนก็สามารถประมวลผลได้ ขึ้นอยู่กับแบบร่างของชิ้นส่วนที่จะประมวลผลและข้อกำหนดทางเทคนิคข้อกำหนดของกระบวนการและข้อมูลที่จำเป็นอื่น ๆ สำหรับการตัดและการประมวลผลตามคำแนะนำและรูปแบบของระบบ CNC เพื่อเตรียมลำดับของคำสั่งการประมวลผล CNC คือ CNC โปรแกรมแมชชีนนิ่งหรือโปรแกรมชิ้นส่วนในการประมวลผลบนเครื่องมือเครื่อง CNC จำเป็นต้องมีโปรแกรมการตัดเฉือน CNCกระบวนการในการเตรียมโปรแกรมการตัดเฉือน CNC เรียกว่า การเขียนโปรแกรมเครื่องจักร CNC เรียกว่า โปรแกรม CNC (การเขียนโปรแกรม NC) ซึ่งเป็นงานที่สำคัญอย่างยิ่งในการตัดเฉือน CNC รู้เบื้องต้นเกี่ยวกับวิธีการเขียนโปรแกรม CNC วิธีการเขียนโปรแกรม CNC สามารถแบ่งออกเป็นสองประเภท: หนึ่งคือการเขียนโปรแกรมด้วยตนเองอีกอย่างคือการเขียนโปรแกรมอัตโนมัติ (1) การเขียนโปรแกรมด้วยตนเอง การเขียนโปรแกรมด้วยตนเองหมายถึงการเตรียมขั้นตอนต่างๆ ของโปรแกรมการตัดเฉือน CNC ของชิ้นส่วน กล่าวคือ จากการวิเคราะห์การวาดชิ้นส่วน การตัดสินใจในกระบวนการ กำหนดเส้นทางการประมวลผลและพารามิเตอร์ของกระบวนการ คำนวณข้อมูลพิกัดของเครื่องมือติดตาม เขียนส่วนของ รายการโปรแกรมเครื่องจักรกลซีเอ็นซีจนกว่าการตรวจสอบโปรแกรมจะเสร็จสมบูรณ์ด้วยมือสำหรับการประมวลผลจุดหรือรูปทรงเรขาคณิตที่ไม่ซับซ้อนเกินไป การคำนวณโปรแกรม CNC นั้นง่าย มีกลุ่มโปรแกรมไม่มาก การเขียนโปรแกรมด้วยตนเองสามารถทำได้แต่รูปร่างของส่วนระนาบประกอบด้วยส่วนโค้งที่ซับซ้อน โดยเฉพาะอย่างยิ่งส่วนพื้นผิวที่ซับซ้อนของพื้นที่ การคำนวณเชิงตัวเลขค่อนข้างน่าเบื่อ ปริมาณงานมีขนาดใหญ่ ผิดพลาดได้ง่าย และยากต่อการพิสูจน์อักษรตามสถิติ สำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อน โดยเฉพาะอย่างยิ่งการประมวลผลชิ้นส่วนพื้นผิว ด้วยการตั้งโปรแกรมด้วยตนเอง ส่วนหนึ่งของเวลาการเขียนโปรแกรมและเวลาการประมวลผลจริงในอัตราส่วนเครื่องมือเครื่องจักร เฉลี่ยอยู่ที่ 30:1สาเหตุเครื่อง CNC ไม่สามารถเริ่มต้นได้ 20% ถึง 30% เนื่องจากโปรแกรมประมวลผลไม่สามารถเตรียมได้ทันเวลาและเกิดดังนั้น เพื่อลดวงจรการผลิต ปรับปรุงการใช้เครื่องมือเครื่อง CNC แก้ปัญหาแม่พิมพ์และชิ้นส่วนที่ซับซ้อนของปัญหาในการประมวลผลได้อย่างมีประสิทธิภาพ การใช้โปรแกรมด้วยตนเองไม่สามารถตอบสนองความต้องการได้อีกต่อไป แต่ต้องใช้โปรแกรมอัตโนมัติ วิธีการ (2) การเขียนโปรแกรมอัตโนมัติ เมื่อดำเนินการประมวลผลชิ้นส่วนที่ซับซ้อน การคำนวณวิถีโคจรของเครื่องมือจะมีขนาดใหญ่มาก และในบางกรณีก็ทำไม่ได้เช่นกันวิธีการใช้เทคโนโลยีคอมพิวเตอร์เพื่อช่วยเหลือผู้ที่ใช้โปรแกรม Machining ได้นำไปสู่การพัฒนาเทคโนโลยีการเขียนโปรแกรมอัตโนมัติ การเขียนโปรแกรมอัตโนมัติสามารถแบ่งออกเป็นวิธีการเขียนโปรแกรมอัตโนมัติตามภาษาการเขียนโปรแกรมอัตโนมัติและวิธีการเขียนโปรแกรมอัตโนมัติตามการออกแบบโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วยพร้อมการโต้ตอบแบบกราฟิกขึ้นอยู่กับการป้อนข้อมูลการเขียนโปรแกรมและวิธีที่คอมพิวเตอร์ประมวลผลข้อมูล วิธีการเขียนโปรแกรมอัตโนมัติตามภาษาเป็นวิธีการเขียนโปรแกรมอัตโนมัติในช่วงต้น ในการเขียนโปรแกรม โปรแกรมเมอร์จะขึ้นอยู่กับคู่มือการเขียนโปรแกรมของภาษา CNC ที่ใช้และการวาดชิ้นส่วน ในรูปแบบของภาษาเพื่อแสดงการประมวลผลเนื้อหาทั้งหมด จากนั้น ป้อนเนื้อหาทั้งหมดนี้ลงในคอมพิวเตอร์เพื่อการประมวลผล การผลิตโปรแกรมการตัดเฉือนสามารถใช้โดยตรงสำหรับเครื่องมือเครื่อง CNCวิธีการเขียนโปรแกรมอัตโนมัติเชิงโต้ตอบแบบกราฟิกโดยใช้การออกแบบโดยใช้คอมพิวเตอร์เป็นวิธีการทั่วไปของการรวม CADCAM ที่ทันสมัย ​​ในการเขียนโปรแกรมโปรแกรมเมอร์ก่อนการวาดชิ้นส่วนสำหรับการวิเคราะห์กระบวนการ เพื่อกำหนดองค์ประกอบของโปรแกรม ตามด้วยการใช้การออกแบบโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย (CAD) หรือซอฟต์แวร์เขียนโปรแกรมอัตโนมัติทำหน้าที่สร้างแบบจำลองชิ้นส่วน สร้างรูปทรงเรขาคณิตของชิ้นส่วน ตามด้วยการใช้ฟังก์ชันการผลิตโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย (CAM) เสร็จสิ้นการกำหนดแผนกระบวนการ การเลือกปริมาณการตัด เครื่องมือและพารามิเตอร์ ตั้งค่า คำนวณโดยอัตโนมัติ และสร้างไฟล์พาธเครื่องมือ การใช้ฟังก์ชันหลังการประมวลผลเพื่อสร้างระบบ CNC เฉพาะด้วยโปรแกรมการตัดเฉือน วิธีการเขียนโปรแกรมอัตโนมัตินี้เรียกว่ากราฟิกการเขียนโปรแกรมเชิงโต้ตอบระบบการเขียนโปรแกรมอัตโนมัตินี้เป็นการผสมผสานระหว่างระบบการเขียนโปรแกรมอัตโนมัติ CAD และ CAM

ด้วยการพัฒนาทางเศรษฐกิจ การปรับปรุงทางเทคนิคของผลิตภัณฑ์ต่างๆ คุณภาพกำลังดีขึ้นอย่างรวดเร็วและเร็วขึ้น และรอบเวลาของผลิตภัณฑ์ก็สั้นลงเรื่อยๆ ดังนั้นในการตัดเฉือน ความแม่นยำในการตัดเฉือนจึงต้องสูงขึ้นและสูงขึ้น และ รอบเวลาการตัดเฉือนสั้นลงและสั้นลงบางส่วนหวังว่าจะบรรลุการประมวลผลทางกลทั้งหมดหลังจากการจับยึด ซึ่งนำเสนอข้อกำหนดของการตัดเฉือนคอมโพสิตการกลึงและการกัดคอมโพสิตคือการบรรลุกระบวนการตัดเฉือนที่แตกต่างกันหลายอย่างในเครื่องมือกลเครื่องเดียวการตัดเฉือนคอมโพสิตคือการใช้กระทะ ซึ่งเป็นความยากของวิธีการประมวลผล กล่าวคือ การกลึงและกัดการตัดเฉือนคอมโพสิตศูนย์เครื่องจักรกลซีเอ็นซีเทียบเท่ากับเครื่องกลึงซีเอ็นซีและศูนย์เครื่องจักรกล ชิ้นส่วนงานกัดมักจะต้องผ่านการแคลมป์หลายตัว ศูนย์เครื่องจักรกลแนวตั้ง และศูนย์เครื่องจักรกลแนวนอนเพื่อให้ชิ้นส่วนตามข้อกำหนดในการประมวลผลทั้งหมดอย่างที่เราทราบกันดีว่าหลังจากการจับยึดแต่ละครั้งจะทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการจับยึด ยิ่งเวลาจับยึดมากเท่าใด ข้อผิดพลาดก็จะยิ่งเกิดมากขึ้นเท่านั้นดังนั้น หากเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์แนวตั้งและศูนย์แมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์แนวนอนรวมกันเข้าด้วยกัน เพื่อให้ชิ้นส่วนในแคลมป์ตัวเดียวสามารถเสร็จสิ้นกระบวนการกัดทั้งหมดได้ หลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดที่เกิดจากการแคลมป์หลายตัว ศูนย์เครื่องจักรกลคอมโพสิตมีสองประเภท ได้แก่ ศูนย์เครื่องจักรกลแปลงแนวตั้งและแนวนอนประเภทหนึ่งคือการแปลงแนวตั้งและแนวนอนแบบตารางซึ่งส่วนใหญ่ใช้สำหรับชิ้นส่วนขนาดเล็กและประเภทหนึ่งคือแกนหมุนแนวตั้งและแนวนอนซึ่งเหมาะสำหรับชิ้นส่วนขนาดกลางและขนาดใหญ่ . 1 ตารางการแปลงแนวตั้งและแนวนอน มีสองโครงสร้างของการแปลงแนวตั้งและแนวนอนของตาราง หนึ่งคือการใช้ความลาดชัน 45 °สำหรับการแปลงแนวตั้งและแนวนอนและการวางตำแหน่ง ข้อดีคือพื้นผิวสัมผัสลาดเอียง 45 °มีขนาดใหญ่ ความแข็งแกร่งของตารางและการรับน้ำหนักได้ดีกว่า และแนวตั้งและ การแปลงแนวนอนไม่ส่งผลต่อจังหวะพื้นผิวการวางตำแหน่งไม่ได้รับแรงซึ่งสามารถให้ความแม่นยำสูงอีกประเภทหนึ่งเรียกว่าตารางแบบแท่นวาง (รูปที่ 3) เนื่องจากใช้แกนยึดสำหรับการวางตำแหน่ง ดังนั้นความแม่นยำในการวางตำแหน่งจึงแย่ และการรับน้ำหนักของโต๊ะก็เบากว่าด้วย ซึ่งจะต้องรับแรงบิดขนาดใหญ่ในการตัดเฉือน ซึ่งไม่น่าเชื่อถือในการวางตำแหน่งมันจะกินเส้นใหญ่ในการแปลงแนวตั้งและแนวนอนของตารางโดยทั่วไปจะใช้ในศูนย์เครื่องจักรกลประเภทประหยัด 2 แกนหมุนแนวนอน นอกจากนี้ยังมีโครงสร้างแนวตั้งของแกนหมุนสองประเภทหนึ่งคือมุมเอียง 45 °สำหรับการเปลี่ยนแกนหมุนในแนวตั้งและแนวนอนข้อดีของมันคือพื้นผิวสัมผัสเอียง 45 ° มีขนาดใหญ่ ความแข็งแกร่งของแกนหมุนดี การวางตำแหน่งโดยใช้แผ่นฟันของเมาส์ ความแม่นยำในการระบุตำแหน่งซ้ำสูงและตำแหน่งจุดศูนย์กลางเครื่องมือยังคงไม่เปลี่ยนแปลงหลังจากการแปลงในแนวตั้งและแนวนอน การเขียนโปรแกรมที่สะดวก แน่นอน ข้อเสียของมันคือไม่มีมุมลบ อีกรูปแบบหนึ่งคือแกน A ซึ่งมีข้อได้เปรียบของมุม X ขนาดใหญ่ เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการประมวลผลใบพัดมุมกว้างโดยเฉพาะอย่างไรก็ตาม มีข้อเสียที่ชัดเจนว่าการแปลงแนวตั้งและแนวนอนจะกินการเดินทางของแกน Zโดยทั่วไป แกน X, Y, Z ของเครื่องในแกน Z จะสั้นที่สุด หากกินอีกเล็กน้อย จะทำให้ช่วงการตัดเฉือนของเครื่องมือเครื่องลดลงอย่างมาก เมื่อเทียบกับกระบวนการตัดเฉือน CNC แบบดั้งเดิม ข้อได้เปรียบที่โดดเด่นของศูนย์การกลึงและกัดจะสะท้อนให้เห็นในแง่มุมต่อไปนี้เป็นหลัก (1) ร่นห่วงโซ่กระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์และปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตการตัดเฉือนแบบเทิร์นมิลล์สามารถรับรู้ได้เมื่อการ์ดเสร็จสิ้นกระบวนการตัดเฉือนทั้งหมดหรือเกือบทั้งหมด ซึ่งจะทำให้ห่วงโซ่กระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์สั้นลงอย่างมากในทางหนึ่ง จะช่วยลดเวลาช่วยในการผลิตที่เกิดจากการเปลี่ยนแปลงการจับยึด และในขณะเดียวกันก็ช่วยลดรอบการผลิตและระยะเวลารอของฟิกซ์เจอร์ ซึ่งสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตได้อย่างมาก (2) ลดจำนวนครั้งในการจับยึดและปรับปรุงความแม่นยำในการตัดเฉือนการลดจำนวนการโหลดการ์ดช่วยหลีกเลี่ยงการสะสมข้อผิดพลาดอันเนื่องมาจากการเปลี่ยนแปลงการอ้างอิงตำแหน่งในเวลาเดียวกัน เครื่องกลึงและกัดส่วนใหญ่ในปัจจุบันมีฟังก์ชันการตรวจสอบแบบออนไลน์ ซึ่งสามารถตรวจสอบสถานที่และควบคุมความแม่นยำของข้อมูลสำคัญในระหว่างกระบวนการผลิต ซึ่งช่วยปรับปรุงความแม่นยำในการตัดเฉือนของผลิตภัณฑ์ (3) ลดพื้นที่และต้นทุนการผลิตแม้ว่าราคาเดียวของอุปกรณ์กลึงกลึงมิลล์จะค่อนข้างสูง แต่เนื่องจากห่วงโซ่กระบวนการผลิตที่สั้นลง การลดจำนวนอุปกรณ์ที่จำเป็นสำหรับผลิตภัณฑ์ ตลอดจนการลดจำนวนการติดตั้ง พื้นที่เวิร์กช็อป และอุปกรณ์ ค่าบำรุงรักษา สามารถลดการลงทุนโดยรวมในสินทรัพย์ถาวร การดำเนินการผลิต และต้นทุนการจัดการได้อย่างมีประสิทธิภาพ การกลึงและการกัดศูนย์เครื่องจักรกลผ่านชิ้นส่วนหนีบเพื่อให้กระบวนการตัดเฉือนที่หลากหลาย ย่นระยะเวลาในการประมวลผล ปรับปรุงความแม่นยำในการประมวลผล ซึ่งเป็นที่นิยมในหมู่ผู้ใช้เครื่องมือเครื่องกลึงและกัด CNC เป็นเครื่องมือเครื่องจักรคอมโพสิตประเภทหลักโดยปกติในเครื่องกลึง CNC เพื่อให้เกิดการกัดเครื่องบิน การเจาะ การต๊าป การกัดร่องและการกัดอื่นๆด้วยฟังก์ชันการกลึง การกัด การคว้าน และการประกอบอื่นๆ สามารถบรรลุการยึดจับ การประมวลผลแบบเต็มรูปแบบตามแนวคิดการประมวลผล

ในอุตสาหกรรมการผลิต ทุกคนคงคุ้นเคยกับคำว่า Industrial Internet of Things และอินเทอร์เน็ตอุตสาหกรรมค่อยๆ กลายเป็นกุญแจสำคัญในการตระหนักถึงโรงงานอัจฉริยะและการผลิตอัจฉริยะ ซึ่งแสดงให้เห็นถึงความสำคัญของอินเทอร์เน็ตอุตสาหกรรมของสิ่งต่างๆวิธีการปรับใช้และสร้างอินเทอร์เน็ตอุตสาหกรรมของสิ่งต่าง ๆ ได้กลายเป็นปัญหาที่องค์กรเครื่องจักรทุกแห่งต้องพิจารณาบทความนี้จะบอกวิธีการปรับใช้อินเทอร์เน็ตในอุตสาหกรรมของสิ่งต่างๆ เหตุใดเราจึงสนับสนุนอินเทอร์เน็ตอุตสาหกรรมของสิ่งต่าง ๆ มากมายในปัจจุบัน (การอ่านที่เกี่ยวข้อง: อินเทอร์เน็ตอุตสาหกรรมของสิ่งต่าง ๆ (iot) สามารถนำการเปลี่ยนแปลงที่ปฏิวัติวงการมาสู่องค์กรได้หรือไม่?อันที่จริง ข้อได้เปรียบที่แท้จริงของมันไม่ได้อยู่ที่การอัปเกรดระบบ แต่ในการพัฒนาข้อมูลอย่างต่อเนื่องเพื่อรวบรวมและประเมินประสิทธิภาพการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องของลูปคำติชมและให้ข้อมูลที่จำเป็นสำหรับกลยุทธ์อินเทอร์เน็ตของอุตสาหกรรมสำหรับการก่อสร้างอุตสาหกรรมอินเทอร์เน็ตของสิ่งต่าง ๆก่อนอื่นสิ่งที่เราควรทำคือ: 1. การตั้งค่าเป้าหมายเป้าหมายหลักในการปรับใช้อินเทอร์เน็ตอุตสาหกรรมของสิ่งต่าง ๆ คือการลดต้นทุนและปรับปรุงประสิทธิภาพ (การอ่านที่เกี่ยวข้อง: วิธีจับคู่เครื่องมือกับเครื่องมือกล) หรือเพื่อให้เกิดการตรวจสอบระบบและกระบวนการจากระยะไกลหลังจากกำหนดเป้าหมายแล้ว เราสามารถวิเคราะห์ส่วนประกอบตามอุปกรณ์และข้อมูลที่มีอยู่ได้กระบวนการนี้มีความสำคัญมากในกรณีส่วนใหญ่ เป็นไปไม่ได้ที่จะเปลี่ยนอุปกรณ์เก่าทั้งหมด และราคาสูงเกินไปดังนั้นในทางปฏิบัติ องค์กรการตัดเฉือนมักจะรวมอุปกรณ์สื่อสารและซอฟต์แวร์แปลงโปรโตคอลเพื่อเชื่อมต่อทุกระบบ เพื่อใช้อุปกรณ์ที่มีอยู่อย่างมีประสิทธิภาพ 2. การเชื่อมต่ออุปกรณ์อินเทอร์เน็ตของสรรพสิ่งคือ "เครือข่าย" ดังนั้นจึงจำเป็นต้องตระหนักถึงการเชื่อมต่อ ดังนั้นองค์กรจึงต้องเชื่อมต่อเครื่องจักรและเซ็นเซอร์จากผู้ผลิตหลายรายสำหรับอุปกรณ์เก่าที่ไม่มีความสามารถในการสื่อสาร สามารถรวมเซ็นเซอร์สำหรับการประมวลผล และสามารถปรับใช้เครือข่ายเซ็นเซอร์ใหม่อย่างมีกลยุทธ์เพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดของการรวบรวมข้อมูลหลังจากที่อุปกรณ์เสร็จสิ้นการเชื่อมต่อและตระหนักถึงการสื่อสารระหว่างอุปกรณ์แล้ว ก็จำเป็นต้องพิจารณาถึงวิธีการส่งข้อมูลด้วยพลังที่แท้จริงของอินเทอร์เน็ตในอุตสาหกรรมและคลาวด์คอมพิวติ้งนั้นมาจากการรวมศูนย์ข้อมูลและการรวมแอปพลิเคชันเพื่อแยกและประมวลผลข้อมูลแพลตฟอร์ม Internet of Things ระดับอุตสาหกรรมจำนวนมากในขณะนี้ให้ฐานข้อมูลที่มีความสามารถหลากหลาย ตั้งแต่การประมวลผลเวลาในการจัดเก็บข้อมูล ไปจนถึงการจัดหาอุปกรณ์และการรายงานแม้ว่าโดยทั่วไปแล้วจะมีการกำหนดค่าสำหรับแอปพลิเคชันเฉพาะ แต่ส่วนมากของพวกเขาถูกสร้างขึ้นสำหรับการนำไปใช้ที่ง่ายและรวดเร็ว 3. ขจัดอุปสรรคในอุตสาหกรรมอินเทอร์เน็ตของสิ่งต่าง ๆ ความเป็นส่วนตัวและความปลอดภัยเป็นอุปสรรคสำคัญในการลงทุนในอินเทอร์เน็ตของสิ่งต่าง ๆ ในอุตสาหกรรมเมื่อรวบรวมและส่งข้อมูลที่ละเอียดอ่อนจะต้องได้รับการปกป้องดังนั้นอุตสาหกรรมอินเทอร์เน็ตของสิ่งต่าง ๆ ควรใช้มาตรการรักษาความปลอดภัยพิเศษเพื่อให้แน่ใจว่าระบบสามารถรวบรวมตรวจสอบประมวลผลและจัดเก็บข้อมูลได้อย่างปลอดภัยอย่างไรก็ตาม เพื่อให้มั่นใจในความปลอดภัย จำเป็นต้องปรับสมดุลค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องกับเวลาและทรัพยากรด้วยการปกป้องข้อมูล

แม้ว่าหลายคนจะบอกว่าธุรกิจในอุตสาหกรรมเครื่องจักรกลไม่ใช่เรื่องง่าย และลูกค้าก็พูดกันไม่ง่าย แม้ว่าสถานการณ์นี้ไม่สามารถปฏิเสธได้ แต่เราต้องยอมรับว่าหลายองค์กรเจริญรุ่งเรืองและทำเงินได้มากแล้วพวกเขามีความรู้อะไรบ้าง?มาดูกันว่าบริษัทตัดเฉือน CNC เหล่านี้มีประโยชน์ดีหาลูกค้าได้อย่างไร 1、 สร้างและดูแลเว็บไซต์ของบริษัทในอดีต ผู้ประกอบการเครื่องจักรต้องตกแต่งด้านหน้าเท่านั้น แต่ตอนนี้ การพัฒนาเทคโนโลยีเครือข่ายทำให้สิ่งต่าง ๆ มีสองด้านเว็บไซต์ของบริษัทคือส่วนหน้าขององค์กร ดังนั้นโปรไฟล์บริษัท การพัฒนา ความสามารถในการประมวลผล กรณีความร่วมมือ การแสดงผลิตภัณฑ์ และเนื้อหาอื่น ๆ จำเป็นต้องมีบุคลากรมืออาชีพในการบำรุงรักษาทุกวันและเว็บไซต์องค์กรได้กลายเป็นมาตรฐานในการวัดคุณภาพองค์กรดังนั้นผู้ประกอบการด้านการตัดเฉือนจึงต้องให้ความสนใจ 2、 ปล่อยสินค้าที่ผลิตบ่อยให้ผู้ใช้เห็นผลิตภัณฑ์ระดับองค์กร เช่นเดียวกับทุกคนที่ซื้อของออนไลน์ พวกเขาจะตัดสินคุณภาพของสินค้าตามรายละเอียดมากมายเช่นเดียวกับผู้ประกอบการเครื่องจักรการอัปโหลดภาพวาดที่มีรายละเอียดมากขึ้นของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้นสามารถพิสูจน์คุณภาพของผลิตภัณฑ์ของตนเองได้ในด้านหนึ่ง และสร้างความประทับใจให้กับลูกค้าในอีกด้านหนึ่งดังนั้นเมื่อปล่อยภาพสินค้า เราต้องใส่ใจกับความชัดเจนของภาพและแสดงข้อดีและลักษณะเด่นของภาพอย่างไรก็ตาม เราควรให้ความสนใจกับการหลีกเลี่ยงเนื้อหาที่เกี่ยวข้องกับเทคโนโลยีหลักและการป้องกันการเปิดเผยข้อมูลขององค์กร 3、 การใช้แหล่งข้อมูลออนไลน์อย่างชาญฉลาดหากคุณมีเวลา คุณควรออนไลน์มากขึ้นเพื่อดูโอกาสทางธุรกิจ เยี่ยมชมฟอรัม ทำความรู้จักเพื่อนใหม่ และโพสต์ข้อความสำคัญเพิ่มเติมมันสามารถให้ลูกค้าให้ความสนใจกับคุณ เพื่อค้นหาคุณสำหรับความร่วมมือ และในขณะเดียวกัน มันยังโฆษณาองค์กรของตัวเองนอกจากนี้ยังมีหลายแพลตฟอร์มที่สื่อสารกับผู้ปฏิบัติงานในอุตสาหกรรมเดียวกันซึ่งเป็นโอกาสทางธุรกิจที่อาจเกิดขึ้น 4、 ชุมชนส่วนประกอบอำนวยความสะดวกในการสื่อสารระหว่างเพื่อนชุมชนเป็นสถานที่ที่มีผู้ติดต่อมากมาย เช่น กลุ่ม QQ และกลุ่ม wechatอย่ากังวลเรื่องการแข่งขันเพื่อลูกค้าเมื่อคุณสื่อสารกับเพื่อนร่วมงานเนื่องจากเป็นการขยายขอบเขตการติดต่อ ไม่เพียงแต่เพิ่มคู่แข่ง แต่ยังเพิ่มจำนวนลูกค้าอีกด้วยดังนั้นตราบใดที่สินค้าของคุณมีคุณภาพสูง คุณก็จะได้ลูกค้าเพิ่มขึ้น 5、 ใส่ใจกับปัญหาการสื่อสารผู้ประกอบการเครื่องจักรควรปฏิบัติต่อลูกค้าที่สนใจอย่างจริงจังและตั้งใจ เก็บบันทึกของลูกค้าแต่ละราย ติดตามแบบเรียลไทม์ สื่อสารกันอย่างแข็งขัน คัดกรองลักษณะเป้าหมาย ติดตามและส่งคืนลูกค้าเป้าหมาย และพยายามส่งเสริมการทำธุรกรรม

ด้วยการปรับปรุงความต้องการของมนุษย์อย่างต่อเนื่องสำหรับสภาพแวดล้อมที่มีชีวิต ปัญหาสิ่งแวดล้อมที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิต PCB นั้นมีความโดดเด่นเป็นพิเศษในปัจจุบัน สารตะกั่วและโบรมีนเป็นหัวข้อที่ร้อนแรงที่สุดปราศจากสารตะกั่วและปราศจากฮาโลเจนจะส่งผลต่อการพัฒนา PCB ในหลาย ๆ ด้านแม้ว่าในปัจจุบัน การเปลี่ยนแปลงในกระบวนการปรับสภาพพื้นผิวของ PCB จะไม่ค่อยดีนัก ซึ่งดูเหมือนจะเป็นเรื่องไกลตัว แต่ควรสังเกตว่าการเปลี่ยนแปลงที่ช้าในระยะยาวจะนำไปสู่การเปลี่ยนแปลงครั้งใหญ่ด้วยการเรียกร้องให้มีการปกป้องสิ่งแวดล้อมมากขึ้น กระบวนการบำบัดพื้นผิวของ PCB จะเปลี่ยนแปลงไปอย่างมากในอนาคตอย่างแน่นอน วัตถุประสงค์ของการรักษาพื้นผิววัตถุประสงค์พื้นฐานที่สุดของการรักษาพื้นผิวคือเพื่อให้แน่ใจว่ามีการบัดกรีหรือประสิทธิภาพทางไฟฟ้าที่ดีเนื่องจากทองแดงในธรรมชาติมีแนวโน้มที่จะมีอยู่ในรูปของออกไซด์ในอากาศ จึงไม่น่าจะยังคงเป็นทองแดงดั้งเดิมเป็นเวลานาน ดังนั้นจึงจำเป็นต้องได้รับการบำบัดด้วยวิธีอื่นแม้ว่าในการประกอบครั้งต่อๆ มา ฟลักซ์ที่แรงสามารถใช้เพื่อขจัดคอปเปอร์ออกไซด์ส่วนใหญ่ได้ แต่ฟลักซ์ที่แรงนั้นไม่สามารถขจัดออกได้ง่าย ดังนั้นโดยทั่วไปอุตสาหกรรมจะไม่ใช้ฟลักซ์ที่แรง กระบวนการชุบผิวทั่วไปในปัจจุบัน มีกระบวนการบำบัดพื้นผิว PCB มากมาย กระบวนการทั่วไปคือการปรับระดับด้วยลมร้อน การเคลือบอินทรีย์ การชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / การชุบทอง การชุบเงิน และการจุ่มดีบุก ซึ่งจะแนะนำทีละรายการด้านล่าง 1. การปรับระดับลมร้อนการปรับระดับลมร้อนหรือที่เรียกว่าการปรับระดับบัดกรีด้วยลมร้อนเป็นกระบวนการเคลือบตะกั่วดีบุกหลอมเหลวบนพื้นผิว PCB และการปรับระดับ (เป่า) ด้วยอากาศอัดที่อุ่นเพื่อสร้างชั้นเคลือบที่ทนต่อการเกิดออกซิเดชันของทองแดงและให้การบัดกรีที่ดี .หลังจากการปรับระดับลมร้อน บัดกรีและทองแดงจะเกิดสารประกอบระหว่างโลหะดีบุกทองแดงที่ทางแยกความหนาของตัวประสานที่ปกป้องผิวทองแดงอยู่ที่ประมาณ 1-2 มิลPCB จะต้องแช่ในบัดกรีหลอมเหลวในระหว่างการปรับระดับอากาศร้อนมีดลมเป่าบัดกรีเหลวก่อนที่บัดกรีจะแข็งตัวมีดลมสามารถลดวงเดือนของการบัดกรีบนพื้นผิวทองแดงและป้องกันการบัดกรีประสานการปรับระดับลมร้อนแบ่งออกเป็นประเภทแนวตั้งและแนวนอนโดยทั่วไปแล้ว ประเภทแนวนอนจะดีกว่า ส่วนใหญ่เป็นเพราะการเคลือบปรับระดับลมร้อนในแนวนอนมีความสม่ำเสมอมากกว่าและสามารถผลิตอัตโนมัติได้กระบวนการทั่วไปของกระบวนการปรับระดับลมร้อนคือ: การกัดไมโคร → การอุ่นล่วงหน้า → การเคลือบฟลักซ์ → การพ่นดีบุก → การทำความสะอาด 2. เคลือบอินทรีย์กระบวนการเคลือบสารอินทรีย์แตกต่างจากกระบวนการชุบผิวแบบอื่นๆ โดยทำหน้าที่เป็นชั้นกั้นระหว่างทองแดงกับอากาศกระบวนการเคลือบสารอินทรีย์นั้นเรียบง่ายและมีต้นทุนต่ำ ซึ่งทำให้มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมโมเลกุลของสารเคลือบอินทรีย์ในระยะแรกคือ อิมิดาโซล และเบนโซไตรอะโซล ซึ่งทำหน้าที่ป้องกันสนิมโมเลกุลล่าสุดส่วนใหญ่เป็นเบนซิมิดาโซล ซึ่งเป็นทองแดงที่เชื่อมพันธะเคมีกับกลุ่มฟังก์ชันไนโตรเจนกับ PCBในกระบวนการเชื่อมที่ตามมา ถ้ามีชั้นเคลือบอินทรีย์เพียงชั้นเดียวบนผิวทองแดง จะต้องมีหลายชั้นนี่คือเหตุผลที่มักจะเติมทองแดงเหลวลงในถังเคมีหลังจากเคลือบชั้นแรก ชั้นเคลือบจะดูดซับทองแดงจากนั้นโมเลกุลสารเคลือบอินทรีย์ของชั้นที่สองจะถูกรวมเข้ากับทองแดงจนกว่าโมเลกุลสารเคลือบอินทรีย์ 20 หรือหลายร้อยตัวจะกระจุกตัวอยู่บนพื้นผิวทองแดง ซึ่งสามารถรับประกันการบัดกรีแบบรีโฟลว์ได้หลายครั้งการทดสอบแสดงให้เห็นว่ากระบวนการเคลือบสารอินทรีย์ล่าสุดสามารถรักษาประสิทธิภาพที่ดีในกระบวนการเชื่อมไร้สารตะกั่วจำนวนมากกระบวนการทั่วไปของกระบวนการเคลือบอินทรีย์คือการขจัดคราบไขมัน → การกัดไมโคร → การดอง → การทำความสะอาดด้วยน้ำบริสุทธิ์ → การเคลือบอินทรีย์ → การทำความสะอาด และการควบคุมกระบวนการทำได้ง่ายกว่ากระบวนการบำบัดพื้นผิวอื่นๆ 3. การชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / การแช่ทอง: การชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / กระบวนการแช่ทองการชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / การแช่ทองนั้นแตกต่างจากการเคลือบอินทรีย์ ดูเหมือนว่าจะใส่เกราะหนาบน PCB;นอกจากนี้ กระบวนการชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / จุ่มทองไม่เหมือนกับการเคลือบอินทรีย์ที่เป็นชั้นป้องกันสนิม ซึ่งมีประโยชน์ในการใช้งาน PCB ในระยะยาวและให้ประสิทธิภาพทางไฟฟ้าที่ดีดังนั้นการชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / การแช่ทองจึงเป็นการหุ้มโลหะผสมนิกเกิลทองเป็นชั้นหนาพร้อมคุณสมบัติทางไฟฟ้าที่ดีบนพื้นผิวทองแดง ซึ่งสามารถปกป้อง PCB ได้เป็นเวลานานนอกจากนี้ยังมีความทนทานต่อสิ่งแวดล้อมที่กระบวนการชุบผิวอื่นๆ ไม่มีสาเหตุของการชุบนิกเกิลคือทองและทองแดงจะกระจายตัวกัน และชั้นนิกเกิลสามารถป้องกันการแพร่กระจายระหว่างทองและทองแดงหากไม่มีชั้นนิกเกิล ทองจะกระจายเป็นทองแดงภายในเวลาไม่กี่ชั่วโมงข้อดีอีกประการของการชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / การแช่ทองคือความแข็งแรงของนิกเกิลเฉพาะนิกเกิลที่มีความหนา 5 ไมครอนเท่านั้นที่สามารถจำกัดการขยายตัวในทิศทาง Z ที่อุณหภูมิสูงได้นอกจากนี้ การชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / การแช่ทองยังสามารถป้องกันการละลายของทองแดง ซึ่งจะเป็นประโยชน์ต่อการประกอบแบบไร้สารตะกั่วกระบวนการทั่วไปของการชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / กระบวนการชะล้างด้วยทองคำคือ: การทำความสะอาดกรด → การกัดไมโคร → พรีเพก → การเปิดใช้งาน → การชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า → การชะล้างด้วยสารเคมีทองคำส่วนใหญ่มีถังเคมี 6 ถัง ซึ่งเกี่ยวข้องกับสารเคมีเกือบ 100 ชนิด ดังนั้นการควบคุมกระบวนการจึงค่อนข้างยาก 4. กระบวนการแช่เงิน แช่เงินระหว่างการเคลือบอินทรีย์และการแช่นิกเกิล / ทองแบบไม่ใช้ไฟฟ้า กระบวนการนี้ค่อนข้างง่ายและรวดเร็วมันไม่ได้ซับซ้อนเท่ากับการชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / การแช่ทอง และไม่ใช่เกราะหนาสำหรับ PCB แต่ก็ยังสามารถให้ประสิทธิภาพทางไฟฟ้าที่ดีได้เงินเป็นน้องชายของทองแม้ว่าจะต้องสัมผัสกับความร้อน ความชื้น และมลภาวะ เงินยังสามารถรักษาความสามารถในการบัดกรีได้ดี แต่จะสูญเสียความมันวาวการแช่เงินไม่มีความแข็งแรงทางกายภาพที่ดีของการชุบนิกเกิลด้วยไฟฟ้า / การแช่ทองเนื่องจากไม่มีนิกเกิลอยู่ใต้ชั้นเงินนอกจากนี้ การเคลือบด้วยเงินยังมีคุณสมบัติในการเก็บรักษาที่ดี และจะไม่มีปัญหาใหญ่เมื่อนำไปประกอบเป็นเวลาสองสามปีหลังจากการชุบด้วยเงินการแช่เงินเป็นปฏิกิริยาการกระจัดซึ่งเกือบจะเคลือบเงินบริสุทธิ์เกือบไมครอนบางครั้ง สารอินทรีย์บางชนิดจะรวมอยู่ในกระบวนการแช่เงิน ส่วนใหญ่เพื่อป้องกันการกัดกร่อนของเงินและขจัดการย้ายถิ่นของเงินโดยทั่วไป การวัดอินทรียวัตถุชั้นบางๆ นี้เป็นเรื่องยาก และการวิเคราะห์แสดงให้เห็นว่าน้ำหนักของสิ่งมีชีวิตน้อยกว่า 1% 5. แช่ดีบุกเนื่องจากบัดกรีทั้งหมดใช้ดีบุก ชั้นดีบุกจึงสามารถจับคู่กับโลหะบัดกรีชนิดใดก็ได้จากมุมมองนี้ กระบวนการจุ่มดีบุกมีโอกาสในการพัฒนาที่ดีอย่างไรก็ตาม ในอดีต PCB มีลักษณะเป็นหนวดเคราหลังจากกระบวนการจุ่มดีบุก และการย้ายถิ่นของหนวดเคราและดีบุกระหว่างกระบวนการเชื่อมจะทำให้เกิดปัญหาด้านความน่าเชื่อถือ ดังนั้นการใช้กระบวนการจุ่มดีบุกจึงมีจำกัดต่อมา สารเติมแต่งอินทรีย์ถูกเติมลงในสารละลายการแช่ดีบุก ซึ่งสามารถทำให้โครงสร้างชั้นดีบุกใช้โครงสร้างแบบเม็ด เอาชนะปัญหาก่อนหน้านี้ และยังมีความเสถียรทางความร้อนและความสามารถในการบัดกรีที่ดีกระบวนการจุ่มดีบุกสามารถสร้างสารประกอบระหว่างโลหะดีบุกทองแดงแบบแบน ซึ่งทำให้การจุ่มดีบุกมีความสามารถในการบัดกรีที่ดีเช่นเดียวกับการปรับระดับลมร้อนโดยไม่ปวดหัวจากความเรียบที่เกิดจากการปรับระดับลมร้อนการแช่ดีบุกยังไม่มีปัญหาการแพร่กระจายระหว่างการชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / โลหะที่แช่ด้วยทองคำ - สามารถผสมสารประกอบระหว่างโลหะทองแดงกับดีบุกได้อย่างแน่นหนาห้ามเก็บแผ่นจุ่มดีบุกนานเกินไป และต้องประกอบตามลำดับของการแช่ดีบุก 6. กระบวนการชุบผิวอื่นๆมีการใช้กระบวนการชุบผิวอื่นๆ น้อยกว่ามาดูกระบวนการชุบนิกเกิลโกลด์และแพลเลเดียมแบบไม่ใช้ไฟฟ้าซึ่งค่อนข้างจะใช้กันมากกว่าการชุบทองนิกเกิลเป็นผู้ริเริ่มเทคโนโลยีการชุบผิว PCBปรากฏขึ้นตั้งแต่การเกิดขึ้นของ PCB และค่อยๆ พัฒนาไปสู่วิธีการอื่นตั้งแต่นั้นมาคือการชุบชั้นของนิกเกิลบนตัวนำที่ผิว PCB ก่อนแล้วจึงเคลือบชั้นทองการชุบนิกเกิลเป็นส่วนใหญ่เพื่อป้องกันการแพร่กระจายระหว่างทองและทองแดงการชุบทองนิเกิลมีสองประเภท: การชุบทองอ่อน (ทองบริสุทธิ์ พื้นผิวทองดูไม่สดใส) และการชุบทองแบบแข็ง (พื้นผิวเรียบและแข็ง ทนต่อการสึกหรอ มีโคบอลต์และองค์ประกอบอื่นๆ และพื้นผิวทอง ดูสดใส)ทองอ่อนใช้เป็นหลักในการทำลวดทองระหว่างการบรรจุชิปทองแข็งส่วนใหญ่จะใช้สำหรับการเชื่อมต่อโครงข่ายไฟฟ้าในสถานที่ที่ไม่ได้บัดกรีเมื่อพิจารณาถึงต้นทุนแล้ว อุตสาหกรรมมักจะทำการชุบแบบเลือกโดยการถ่ายโอนภาพเพื่อลดการใช้ทองคำ ปัจจุบันมีการใช้การชุบทองแบบคัดเลือกในอุตสาหกรรมเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง ซึ่งสาเหตุหลักมาจากความยากในการควบคุมกระบวนการชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / การชะชุบทองภายใต้สถานการณ์ปกติ การเชื่อมจะนำไปสู่การเปราะของทองชุบ ซึ่งจะทำให้อายุการใช้งานสั้นลง ดังนั้นจึงจำเป็นต้องหลีกเลี่ยงการเชื่อมบนทองคำชุบอย่างไรก็ตาม เนื่องจากทองคำในการชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / การแช่ทองนั้นบางและสม่ำเสมอมาก การเปราะจึงไม่ค่อยเกิดขึ้นกระบวนการชุบแพลเลเดียมแบบไม่ใช้ไฟฟ้าคล้ายกับการชุบนิเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้ากระบวนการหลักคือการลดไอออนของแพลเลเดียมเป็นแพลเลเดียมบนพื้นผิวตัวเร่งปฏิกิริยาโดยใช้ตัวรีดิวซ์ (เช่นโซเดียมไดไฮโดรเจนไฮโปฟอสไฟต์)แพลเลเดียมที่สร้างขึ้นใหม่สามารถกลายเป็นตัวเร่งปฏิกิริยาเพื่อส่งเสริมปฏิกิริยา เพื่อให้ได้ความหนาใดๆ ของการเคลือบแพลเลเดียมข้อดีของการชุบแพลเลเดียมแบบไม่ใช้ไฟฟ้าคือความน่าเชื่อถือในการเชื่อมที่ดี ความเสถียรทางความร้อน และความเรียบของพื้นผิว สี่การเลือกกระบวนการชุบผิวการเลือกกระบวนการชุบผิวส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับประเภทของส่วนประกอบที่ประกอบขั้นสุดท้ายกระบวนการชุบผิวจะส่งผลต่อการผลิต การประกอบ และการใช้งาน PCB ขั้นสุดท้ายต่อไปนี้จะแนะนำโอกาสการใช้งานของกระบวนการบำบัดพื้นผิวทั่วไปห้าขั้นตอนโดยเฉพาะ1. การปรับระดับลมร้อนการปรับระดับลมร้อนเคยมีบทบาทสำคัญในกระบวนการบำบัดพื้นผิว PCBในปี 1980 PCB มากกว่าสามในสี่ใช้เทคโนโลยีการปรับระดับลมร้อน แต่อุตสาหกรรมได้ลดการใช้เทคโนโลยีการปรับระดับลมร้อนในทศวรรษที่ผ่านมาคาดว่าประมาณ 25% - 40% ของ PCBs ใช้เทคโนโลยีการปรับระดับลมร้อนกระบวนการปรับระดับลมร้อนนั้นสกปรก มีกลิ่นเหม็น และเป็นอันตราย ดังนั้นจึงไม่เคยมีกระบวนการที่ชื่นชอบมาก่อนอย่างไรก็ตาม การปรับระดับลมร้อนเป็นกระบวนการที่ยอดเยี่ยมสำหรับส่วนประกอบและสายไฟขนาดใหญ่ที่มีระยะห่างมากขึ้นใน PCB ที่มีความหนาแน่นสูง ความเรียบของการปรับระดับลมร้อนจะส่งผลต่อการประกอบในภายหลังจึงไม่นิยมใช้กระบวนการปรับระดับลมร้อนสำหรับบอร์ด HDIด้วยความก้าวหน้าของเทคโนโลยี กระบวนการปรับระดับลมร้อนที่เหมาะสมสำหรับการประกอบ QFP และ BGA ที่มีระยะห่างน้อยกว่าจึงปรากฏขึ้นในอุตสาหกรรมนี้ แต่ในทางปฏิบัติไม่ค่อยได้ใช้ปัจจุบันโรงงานบางแห่งใช้สารเคลือบอินทรีย์และกระบวนการชุบนิกเกิล/ทองแบบไม่ใช้ไฟฟ้าเพื่อทดแทนกระบวนการปรับระดับลมร้อนการพัฒนาเทคโนโลยียังทำให้โรงงานบางแห่งนำกระบวนการชุบดีบุกและเงินมาใช้นอกจากนี้ แนวโน้มของสารไร้สารตะกั่วในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมาได้จำกัดการใช้การปรับระดับลมร้อนแม้ว่าการปรับระดับลมร้อนแบบไร้สารตะกั่วจะปรากฏขึ้น แต่อาจเกี่ยวข้องกับความเข้ากันได้ของอุปกรณ์2. เคลือบอินทรีย์คาดว่าในปัจจุบัน PCB ประมาณ 25% - 30% ใช้เทคโนโลยีการเคลือบออร์แกนิก และสัดส่วนนี้เพิ่มขึ้นกระบวนการเคลือบสารอินทรีย์สามารถใช้ได้กับ PCB ที่มีเทคโนโลยีต่ำและ PCB ที่มีเทคโนโลยีสูง เช่น PCB สำหรับทีวีด้านเดียวและแผงบรรจุภัณฑ์ชิปที่มีความหนาแน่นสูงสำหรับ BGA การเคลือบอินทรีย์ยังใช้กันอย่างแพร่หลายหาก PCB ไม่มีข้อกำหนดด้านการใช้งานสำหรับการเชื่อมต่อพื้นผิวหรือระยะเวลาในการเก็บรักษา การเคลือบอินทรีย์จะเป็นกระบวนการปรับสภาพพื้นผิวที่เหมาะสมที่สุด3. การชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / การแช่ทอง: การชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / กระบวนการแช่ทองซึ่งแตกต่างจากการเคลือบแบบออร์แกนิก ส่วนใหญ่จะใช้กับบอร์ดที่มีความต้องการด้านการเชื่อมต่อและอายุการเก็บรักษาที่ยาวนานบนพื้นผิว เช่น พื้นที่หลักของโทรศัพท์มือถือ พื้นที่เชื่อมต่อขอบของเปลือกเราเตอร์ และพื้นที่สัมผัสทางไฟฟ้าของการเชื่อมต่อแบบยืดหยุ่นของชิป โปรเซสเซอร์เนื่องจากความเรียบของการปรับระดับอากาศร้อนและการกำจัดฟลักซ์การเคลือบอินทรีย์ การชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / การแช่ทองจึงถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในปี 1990ต่อมาเนื่องจากลักษณะของดิสก์สีดำและโลหะผสมนิกเกิลฟอสฟอรัสที่เปราะ การประยุกต์ใช้การชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / กระบวนการจุ่มทองจึงลดลงอย่างไรก็ตาม ในปัจจุบัน โรงงาน PCB ที่มีเทคโนโลยีสูงเกือบทุกแห่งมีการชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / จุ่มทองเมื่อพิจารณาว่าข้อต่อบัดกรีจะเปราะเมื่อถอดสารประกอบระหว่างโลหะทองแดงดีบุกทองแดง ปัญหามากมายจะเกิดขึ้นที่สารประกอบระหว่างโลหะดีบุกนิกเกิลที่ค่อนข้างเปราะดังนั้นผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์แบบพกพาเกือบทั้งหมด (เช่น โทรศัพท์มือถือ) จึงใช้ข้อต่อประสานโลหะผสมทองแดงดีบุกที่เกิดขึ้นจากการเคลือบอินทรีย์ การแช่เงิน หรือการแช่ดีบุก ในขณะที่การชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / การแช่ทองถูกใช้เพื่อสร้างพื้นที่สำคัญ พื้นที่สัมผัส และการป้องกัน EMI พื้นที่คาดว่าในปัจจุบัน PCB ประมาณ 10% - 20% ใช้การชุบนิเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / จุ่มทอง4. การแช่เงินมีราคาถูกกว่าการชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า / การแช่ทองหาก PCB มีข้อกำหนดด้านฟังก์ชันการเชื่อมต่อและจำเป็นต้องลดต้นทุน การแช่ซิลเวอร์ก็เป็นทางเลือกที่ดีนอกจากความเรียบและสัมผัสที่ดีของการแช่เงินแล้ว ควรเลือกกระบวนการแช่เงินด้วยการแช่เงินใช้กันอย่างแพร่หลายในผลิตภัณฑ์การสื่อสาร รถยนต์ อุปกรณ์ต่อพ่วงคอมพิวเตอร์ และในการออกแบบสัญญาณความเร็วสูงการเคลือบด้วยเงินยังสามารถใช้ในสัญญาณความถี่สูงได้ เนื่องจากมีคุณสมบัติทางไฟฟ้าที่ดีเยี่ยมซึ่งไม่มีการปรับสภาพพื้นผิวอื่นๆEMS ขอแนะนำกระบวนการแช่เงินเพราะประกอบง่ายและมีการตรวจสอบที่ดีอย่างไรก็ตาม เนื่องจากข้อบกพร่อง เช่น รอยหมองและรูบัดกรีในการแช่เงิน การเจริญเติบโตช้า (แต่ไม่ลดลง)คาดว่าในปัจจุบัน ประมาณ 10% - 15% ของ PCBs ใช้กระบวนการชุบด้วยเงิน5. แช่ดีบุกดีบุกถูกนำมาใช้ในกระบวนการบำบัดพื้นผิวมาเกือบทศวรรษแล้ว และการเกิดขึ้นของกระบวนการนี้เป็นผลมาจากข้อกำหนดของระบบอัตโนมัติในการผลิตการจุ่มดีบุกไม่ได้นำองค์ประกอบใหม่เข้าไปในข้อต่อประสาน ซึ่งเหมาะอย่างยิ่งสำหรับแบ็คเพลนการสื่อสารดีบุกจะสูญเสียความสามารถในการบัดกรีเกินระยะเวลาการเก็บรักษาของบอร์ด ดังนั้นจึงจำเป็นต้องมีสภาวะการจัดเก็บที่ดีขึ้นสำหรับการแช่ดีบุกนอกจากนี้ กระบวนการจุ่มดีบุกยังถูกจำกัดเนื่องจากมีสารก่อมะเร็งคาดว่าในปัจจุบัน PCB ประมาณ 5% - 10% ใช้กระบวนการจุ่มดีบุกV ข้อสรุปด้วยความต้องการที่สูงขึ้นและสูงขึ้นของลูกค้า ข้อกำหนดด้านสิ่งแวดล้อมที่เข้มงวดขึ้น และกระบวนการบำบัดพื้นผิวที่เพิ่มมากขึ้นเรื่อยๆ ดูเหมือนว่าการเลือกกระบวนการชุบผิวที่มีแนวโน้มในการพัฒนาและความเก่งกาจมากขึ้นจะค่อนข้างสับสนและสับสนเป็นไปไม่ได้ที่จะคาดการณ์ว่าเทคโนโลยีการชุบผิว PCB จะไปที่ใดในอนาคตไม่ว่าในกรณีใด จะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของลูกค้าและปกป้องสิ่งแวดล้อมก่อน!

ชิ้นส่วนที่ผลิตโดยกระบวนการผลิตแบบเดิม (การหล่อ การปลอม ฯลฯ) จะไม่ระเบิดอย่างไรก็ตาม การระเบิดของชิ้นส่วนที่เกิดจากการพิมพ์ 3 มิติด้วยโลหะนั้นเป็นอันตรายต่อความปลอดภัย เมื่อใช้การพิมพ์โลหะ 3 มิติในการผลิตชิ้นส่วน ปัญหาที่ต้องให้ความสนใจในกระบวนการนี้คืออันตรายต่อความปลอดภัยอย่างไรก็ตาม เฉพาะผงที่ติดอยู่ที่ออกจากพื้นที่การผลิตด้วยชิ้นส่วนในกระบวนการของโลหะการพิมพ์ 3 มิติเท่านั้นที่จะนำมาซึ่งอันตรายด้านความปลอดภัยมากมาย บางทีคุณอาจเคยเห็นผู้ปฏิบัติงานและช่างเทคนิคสวมเครื่องช่วยหายใจและอุปกรณ์ป้องกันภัยส่วนบุคคลทั้งนี้เนื่องจากวัตถุดิบผงโลหะที่ใช้ในระบบการพิมพ์โลหะ 3 มิติมักมีขนาดเล็กเพียงพอและสามารถหายใจเข้าและดูดซึมเข้าสู่ร่างกายมนุษย์ได้ง่ายด้วยการหายใจในความเป็นจริง บางคนยังแพ้นิกเกิล ซึ่งทำให้การสูดดมผงโลหะเป็นความกังวลหลักคนส่วนใหญ่อาจไม่ทราบว่าเมื่อชิ้นส่วนที่ผลิตโดยเทคโนโลยีการพิมพ์โลหะ 3 มิติถูกนำออกจากห้องก่อสร้างและทำความสะอาดแล้ว ชิ้นส่วนดังกล่าวอาจยังมีวัสดุที่เป็นผงอยู่เล็กน้อยเพราะถึงแม้ส่วนโลหะจะแน่นสนิท โครงสร้างรองรับก็อาจไม่แน่น โครงสร้างรองรับส่วนใหญ่เป็นโพรง ดังนั้นผงอาจติดอยู่ด้านในเมื่อนำส่วนประกอบออกจากแผงอาคาร ปลายด้านหนึ่งของโครงสร้างรองรับเหล่านี้อาจปล่อยผงโลหะที่ติดอยู่ในโครงสร้างรองรับออกสู่บรรยากาศนี่คือเหตุผลที่แนะนำโดยทั่วไปให้เอาพื้นผิวการก่อสร้างออกโดยการตัดลวด EDM ใต้น้ำ เพื่อให้ผงหลวมเหล่านี้ถูกปล่อยลงไปในน้ำ หากไม่ได้นำชิ้นส่วนที่พิมพ์ 3 มิติออกจากวัสดุพิมพ์โดยใช้เทคโนโลยีการประมวลผล EDM จะต้องดำเนินการทำความสะอาดรอง เช่น การดูดฝุ่น เพื่อขจัดผงฝุ่นที่ติดอยู่ในโครงสร้างรองรับอย่างไรก็ตาม ความยากในการใช้งานจริงนั้นไม่ง่ายอย่างที่คิด เนื่องจากอนุภาคผงสามารถเกาะติดกับผนังด้านในของวัสดุรองรับหรือละลายบางส่วนบนพื้นผิวของชิ้นส่วนในระหว่างการคลายความเครียดแม้ว่าชิ้นส่วนจะถูกกระแทกบนโต๊ะหลายครั้งในลักษณะที่เกินจริง แต่อาจมีผงบางส่วนที่ยังไม่ได้แกะออก เห็นได้ชัดว่าวิธีการกำจัดแป้งฝุ่นออกจากชิ้นส่วนนั้นซับซ้อนมาก และจำเป็นต้องมีการวิจัยเพิ่มเติมเพื่อให้เข้าใจถึงวิธีการใช้เทคโนโลยีการตกแต่ง เช่น การพ่นโซดา การแมชีนนิ่งการไหลแบบกัดกร่อน (AFM) และการขัดด้วยไฟฟ้าเคมีเพื่อช่วยขจัดผงหลวมออกจากด้านใน โครงสร้างรองรับ ในหมู่พวกเขา เทคโนโลยีการตัดเฉือนการไหลแบบกัดกร่อนเป็นวิธีการตัดเฉือนล่าสุด ซึ่งใช้สื่อการขัดถู (ส่วนผสมที่ไหลได้ผสมกับอนุภาคที่มีฤทธิ์กัดกร่อน) เพื่อไหลผ่านพื้นผิวของชิ้นงานภายใต้แรงกดเพื่อลบคม ลบแฟลชและเนื้อบด เพื่อลด ความคลื่นและความขรุขระของพื้นผิวชิ้นงานและบรรลุความสมบูรณ์ของการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำAFM เป็นวิธีการตัดเฉือนที่ดีที่สุดสำหรับการเก็บผิวละเอียดด้วยมือที่ซับซ้อนหรือชิ้นงานที่มีรูปร่างซับซ้อน รวมถึงชิ้นส่วนที่ยากต่อการตัดเฉือนด้วยวิธีอื่นวิธีการ AFM ยังสามารถนำไปใช้กับชิ้นงานที่ไม่พอใจกับการประมวลผลขนาดใหญ่ของลูกกลิ้ง การสั่นสะเทือน และชิ้นงานอื่นๆ ที่จะได้รับบาดเจ็บระหว่างการประมวลผลและการแยกส่วนเกิดขึ้นใหม่หลังจากการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าหรือการตัดเฉือนด้วยลำแสงเลเซอร์ และความเค้นตกค้างที่เหลืออยู่บนพื้นผิวกลึงในกระบวนการก่อนหน้านี้สามารถขจัดออกได้อย่างมีประสิทธิภาพ การขัดด้วยไฟฟ้าเคมีเรียกอีกอย่างว่าการขัดด้วยไฟฟ้าการขัดด้วยไฟฟ้าจะนำชิ้นงานไปขัดเป็นขั้วบวกและโลหะที่ไม่ละลายน้ำเป็นขั้วลบขั้วทั้งสองจะจุ่มลงในเซลล์อิเล็กโทรไลต์พร้อมกัน และใช้กระแสตรงเพื่อสร้างการละลายของขั้วบวกแบบเฉพาะเจาะจง เพื่อให้ได้ผลของการเพิ่มความสว่างของพื้นผิวชิ้นงาน ควรสังเกตว่าวัตถุดิบที่เป็นผงโลหะบางชนิด เช่น ไททาเนียมและอะลูมิเนียมเป็นการเผาไหม้ที่เกิดขึ้นเอง ซึ่งหมายความว่าจะระเบิดได้ดังนั้น เจ้าหน้าที่ตัดเฉือนมืออาชีพจึงควรระมัดระวังในการจัดการชิ้นส่วนที่ทำจากวัสดุเหล่านี้ เนื่องจากผงเหล่านี้จับโดยชิ้นส่วนอาจหลุดออกมาอีกครั้งหากลอบเข้าไปในสภาพแวดล้อมของเครื่องจักร อาจระเบิดได้ภายใต้การรวมประกายไฟหรือสภาวะอื่นๆดังนั้นควรใช้ความระมัดระวังเป็นพิเศษในการจัดการและหลังการประมวลผลชิ้นส่วนเหล่านี้ และก่อนอื่น ควรทำให้แน่ใจว่ามีการทำความสะอาดที่เหมาะสมหากแป้งฝุ่นตกระหว่างกระบวนการแปรรูป จะไม่สามารถแปรรูปได้ ความคืบหน้าของการทำความเข้าใจอย่างครอบคลุมและการวินิจฉัยอันตรายด้านความปลอดภัยที่อาจเกิดขึ้นซึ่งเกี่ยวข้องกับการพิมพ์โลหะ 3 มิติยังคงอยู่ในความคืบหน้าหากจำเป็น ต้องแจ้งให้นักดับเพลิงในพื้นที่ทราบล่วงหน้า เพื่อให้สามารถตอบสนองได้เร็วขึ้นในกรณีฉุกเฉินนอกจากนี้ เมื่อประมวลผลชิ้นส่วนโลหะที่พิมพ์ 3 มิติบนเครื่องเจียรหรือเครื่องกลึง / กัด จะต้องแน่ใจว่าผงในส่วนเหล่านี้จะไม่ระเบิดเมื่อเกิดประกายไฟระหว่างกระบวนการ

ในปัจจุบัน ระบบ hot runner ได้ค่อยๆ เข้าสู่ตลาด และเทคโนโลยีที่เกี่ยวข้องต่างๆ ก็ได้เกิดขึ้น เช่น เทคโนโลยีการฉีดขึ้นรูปร่วม เทคโนโลยีการขึ้นรูปแบบเม็ดมีด เทคโนโลยีการฉีดขึ้นรูปหลายองค์ประกอบ เป็นต้นระบบ hot runner เป็นส่วนสำคัญของระบบแม่พิมพ์ สามารถปรับปรุงคุณภาพและประสิทธิภาพการผลิตของแม่พิมพ์พลาสติกได้อย่างมีประสิทธิภาพ ระบบ hot runner มาจากระบบ hot runnerโดยทั่วไป หัวฉีดจะไม่ได้ติดตั้งอยู่บนแผ่นไดเวอร์เตอร์เสมอไป และยังสามารถเชื่อมต่อกับหน้าแปลนหัวฉีดได้แทบทั้งหมด แต่ระบบดังกล่าวจำเป็นต้องมีเพลตแบบตายตัวเพื่อรักษาความสมบูรณ์ของระบบสำหรับกระบวนการแปรรูปพลาสติกส่วนใหญ่ เนื่องจากอุณหภูมิของแม่พิมพ์ใกล้ถึง 200 ℃ จึงมีความแตกต่างของอุณหภูมิระหว่างตัววิ่งที่ร้อนและแม่พิมพ์หากระบบเชื่อมต่อกับแผ่นดาย อุณหภูมิจะเพิ่มขึ้นและการสูญเสียความร้อนจะเพิ่มขึ้น และอาจสร้างมุมตายของการไหลระหว่างแผ่นไดเวอร์เตอร์กับหัวฉีดเมื่อต้องบำรุงรักษา hot runner จะต้องถอด hot runner ออกจากแม่พิมพ์ให้หมดเนื่องจากหัวฉีดไม่ได้เชื่อมต่อกับแผ่นไดเวอร์เตอร์ สายไฟฟ้าและไฮดรอลิกจึงต้องเป็น ถอดประกอบและเชื่อมต่ออย่างสมบูรณ์หลังการบำรุงรักษา แม้ว่าตัววิ่งร้อนและแม่พิมพ์ฉีดจะรวมกันทั้งหมด แต่หน้าที่และหน้าที่ของมันแตกต่างไปจากตัวแม่พิมพ์โดยสิ้นเชิงสำหรับหน่วยอิสระที่ประกอบด้วยระบบ การติดตั้ง การเชื่อมต่อ และการใช้งานมีข้อกำหนดเกี่ยวกับตำแหน่งที่มีความแม่นยำสูงเป็นพิเศษด้วยเหตุผลเหล่านี้ การประกอบระบบ hot runner จึงเป็นคอขวดในการติดตั้งแม่พิมพ์ดังนั้นจึงเป็นเรื่องสำคัญมากที่จะต้องหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดในการติดตั้งระบบ hot runner ทำให้การเชื่อมต่อระบบง่ายขึ้น และประหยัดเวลาในการประกอบ การแนะนำระบบวิ่งร้อนแบบรวมระบบ hot runner ที่รวมกันอยู่ตรงกลางของแม่พิมพ์และมีการเชื่อมต่อกับแม่พิมพ์เพียงเล็กน้อยวัสดุการผลิตของระบบ hot runner ที่รวมกันไม่ต้องการค่าการนำความร้อนสูง การจับยึด และการปรับแรงตึงของชิ้นส่วนแม่พิมพ์การเชื่อมต่อที่น้อยที่สุดนี้ให้ความแม่นยำสูงและโปรไฟล์อุณหภูมิที่เสถียร ดังนั้นการใช้พลังงานจึงต่ำกว่าระบบ hot runner แบบเดิมมากระบบ hot runner แบบรวมสามารถประกอบวงจรไฮดรอลิกล่วงหน้าได้โดยตรงโดยไม่ขึ้นกับแม่พิมพ์สามารถติดตั้งประตูวาล์วที่ขับเคลื่อนด้วยอุปกรณ์ไฮดรอลิกได้โดยตรงบนระบบ เพื่อไม่ให้วาล์วควบคุมบนเครื่องจักรแบบเดิมถูกละเว้น ทำให้การฉีดขึ้นรูปมีความยืดหยุ่นมากขึ้นนอกจากนี้ ยังสามารถกำหนดค่าวงจรไฟฟ้าและไฮดรอลิกได้ตามความต้องการของลูกค้า ในระบบ hot runner ที่รวมกัน หัวฉีดและแผ่น splitter เป็นหน่วยที่เรียบง่ายของเหลวที่หลอมละลายจะไหลเข้าสู่หัวฉีดโดยตรงจากแผ่นไดเวอร์เตอร์ ดังนั้นจึงไม่มีส่วนเบี่ยงเบนหรือมุมตายหัวฉีดแบบเกลียวจะฝังอยู่ในแผ่นไดเวอร์เตอร์ เพื่อขจัดการรั่วซึมระหว่างหัวฉีดและแผ่นไดเวอร์เตอร์การออกแบบระบบไลเนอร์แบบเดิมทำให้เกิดการขยายตัวทางความร้อน และระบบที่รวมกันนี้มีประสิทธิภาพเป็นพิเศษในการกำจัดการรั่วไหลดังกล่าว เนื่องจากระบบจะผ่านการทดสอบทางไฟฟ้า อุณหภูมิ ไฮดรอลิก หรือนิวแมติกก่อนส่งมอบ ลูกค้าจะได้รับคำแนะนำเกี่ยวกับระบบก่อนการติดตั้ง เพื่อให้สามารถติดตั้งในแม่พิมพ์ได้ง่ายและนำไปผลิตได้ทันทีเมื่อแม่พิมพ์หรือระบบต้องการการบำรุงรักษาเป็นประจำ ระบบ hot runner ที่รวมกันก็สามารถถอดประกอบออกจากแม่พิมพ์ได้ด้วยขั้นตอนง่ายๆ เพื่อให้สามารถซ่อมแซมและทดสอบได้โดยอิสระจากแม่พิมพ์ ระบบ hot runner ที่รวมกันสามารถลดค่าบำรุงรักษาได้เป็นอย่างดี และยังสะดวกในการถอดประกอบอีกด้วยสามารถบำรุงรักษาระบบ hot runner ในตัวโดยไม่ต้องถอดประกอบ ประหยัดเวลาและค่าใช้จ่าย

ผลกระทบของอุณหภูมิต่อความแม่นยำในการตัดเฉือน CNC คืออะไร?การเสียรูปเนื่องจากความร้อนเป็นสาเหตุหนึ่งที่ส่งผลต่อความแม่นยำในการตัดเฉือนเครื่องมือเครื่องได้รับผลกระทบจากการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิสภาพแวดล้อมในโรงงาน ความร้อนของมอเตอร์และแรงเสียดทานของการเคลื่อนที่เชิงกล ความร้อนตัดและตัวกลางระบายความร้อน ส่งผลให้แต่ละส่วนของเครื่องมือเครื่องมีอุณหภูมิเพิ่มขึ้นไม่สม่ำเสมอ ในการเปลี่ยนแปลงความแม่นยำของรูปร่างและความแม่นยำในการตัดเฉือนของเครื่องมือกลตัวอย่างเช่น 70 มม. ถูกประมวลผลบนเครื่องกัด CNC ที่มีความแม่นยำทั่วไป × สำหรับสกรู 1650 มม. ข้อผิดพลาดสะสมของชิ้นงานที่กัดตั้งแต่ 7:30 น. ถึง 9:00 น. ในตอนเช้าสามารถเข้าถึง 85 ม. เมื่อเทียบกับชิ้นงานที่ประมวลผลตั้งแต่ 2:00 ถึง 3:30 น. ในช่วงบ่าย.แต่ภายใต้อุณหภูมิคงที่ ข้อผิดพลาดสามารถลดลงได้ถึง 40 เมตร อีกตัวอย่างหนึ่งคือเครื่องเจียรปลายคู่ที่มีความแม่นยำซึ่งใช้สำหรับการเจียรปลายคู่ของชิ้นงานเหล็กแผ่นบางหนา 0.6-3.5 มม. ซึ่งสามารถประมวลผลได้ 200 มม. ณ เวลาที่ยอมรับ × 25 มม. × ชิ้นงานเหล็กแผ่นขนาด 1.08 มม. สามารถเข้าถึงความแม่นยำของขนาดมม. และระดับการดัดงอน้อยกว่า 5 เมตรตลอดความยาวอย่างไรก็ตาม หลังจากการเจียรอัตโนมัติอย่างต่อเนื่องเป็นเวลา 1 ชั่วโมง ช่วงการเปลี่ยนขนาดเพิ่มขึ้นเป็น 12M และอุณหภูมิน้ำหล่อเย็นเพิ่มขึ้นจาก 17 ℃ เมื่อเริ่มต้นเป็น 45 ℃เนื่องจากอิทธิพลของความร้อนจากการเจียร วารสารเพลาหลักจึงถูกยืดออกและระยะห่างของลูกปืนด้านหน้าของเพลาหลักเพิ่มขึ้นดังนั้นตู้เย็น 5.5kW จึงถูกเพิ่มลงในถังน้ำหล่อเย็นของเครื่องมือกล และผลที่ได้คืออุดมคติมากได้รับการพิสูจน์แล้วว่าการเปลี่ยนรูปของเครื่องจักรหลังจากการให้ความร้อนเป็นปัจจัยสำคัญที่ส่งผลต่อความแม่นยำในการตัดเฉือนอย่างไรก็ตาม เครื่องมือกลอยู่ในสภาพแวดล้อมที่อุณหภูมิเปลี่ยนแปลงได้ตลอดเวลาเครื่องมือกลจะใช้พลังงานอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้เมื่อทำงาน และพลังงานส่วนใหญ่นี้จะถูกแปลงเป็นความร้อนในรูปแบบต่างๆ ส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงทางกายภาพของส่วนประกอบต่างๆ ของเครื่องมือกลการเปลี่ยนแปลงดังกล่าวแตกต่างกันอย่างมากเนื่องจากรูปแบบโครงสร้างและวัสดุที่แตกต่างกันนักออกแบบเครื่องมือกลควรเชี่ยวชาญกลไกการก่อตัวและกฎการกระจายอุณหภูมิของความร้อน และใช้มาตรการที่เกี่ยวข้องเพื่อลดอิทธิพลของการเปลี่ยนรูปจากความร้อนที่มีต่อความแม่นยำในการตัดเฉือนเป็น Z เครื่องจักรกลซีเอ็นซีอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นและการกระจายอุณหภูมิของเครื่องจักรและสภาพอากาศตามธรรมชาติส่งผลกระทบต่ออาณาเขตอันกว้างใหญ่ของจีนพื้นที่ส่วนใหญ่ตั้งอยู่ในพื้นที่กึ่งเขตร้อนอุณหภูมิแตกต่างกันอย่างมากตลอดทั้งปี และความแตกต่างของอุณหภูมิในหนึ่งวันก็ต่างกันด้วยดังนั้น วิธีและระดับของการแทรกแซงของผู้คนในอุณหภูมิภายในอาคาร (เช่น การประชุมเชิงปฏิบัติการ) จึงแตกต่างกัน และบรรยากาศของอุณหภูมิรอบๆ เครื่องมือกลจะแตกต่างกันอย่างมากตัวอย่างเช่น ช่วงการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิตามฤดูกาลในสามเหลี่ยมปากแม่น้ำแยงซีประมาณ 45 ℃ และการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิรายวันประมาณ 5-12 ℃โดยทั่วไป โรงกลึงไม่มีระบบทำความร้อนในฤดูหนาวและไม่มีเครื่องปรับอากาศในฤดูร้อนอย่างไรก็ตาม ตราบใดที่โรงปฏิบัติงานมีการระบายอากาศที่ดี การไล่ระดับอุณหภูมิของโรงกลึงก็ไม่เปลี่ยนแปลงมากนักในภาคตะวันออกเฉียงเหนือของจีน ความแตกต่างของอุณหภูมิตามฤดูกาลสามารถสูงถึง 60 ℃ และความแปรผันรายวันอยู่ที่ประมาณ 8-15 ℃ช่วงเวลาที่ให้ความร้อนคือตั้งแต่ปลายเดือนตุลาคมถึงต้นเดือนเมษายนของปีถัดไปโรงกลึงได้รับการออกแบบด้วยความร้อนและการไหลเวียนของอากาศไม่เพียงพอความแตกต่างของอุณหภูมิภายในและภายนอกการประชุมเชิงปฏิบัติการสามารถเข้าถึง 50 ℃ดังนั้นการไล่ระดับอุณหภูมิในเวิร์กช็อปในฤดูหนาวจึงซับซ้อนมากในระหว่างการวัด อุณหภูมิภายนอกคือ 1.5 ℃ เวลาคือ 8:15-8:35 น. ในตอนเช้า และการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิในเวิร์กช็อปประมาณ 3.5 ℃ความแม่นยำในการตัดเฉือนของเครื่องจักรที่มีความแม่นยำจะได้รับผลกระทบอย่างมากจากอุณหภูมิแวดล้อมในโรงงานดังกล่าว อิทธิพลของสภาพแวดล้อมโดยรอบ สภาพแวดล้อมโดยรอบของเครื่องมือกลหมายถึงสภาพแวดล้อมทางความร้อนที่เกิดจากรูปแบบต่างๆ ภายในระยะใกล้ของเครื่องมือกลประกอบด้วยสี่ด้านต่อไปนี้:1) ปากน้ำการประชุมเชิงปฏิบัติการ: เช่นการกระจายอุณหภูมิในการประชุมเชิงปฏิบัติการ (ทิศทางแนวตั้งและแนวนอน)เมื่อกลางวันและกลางคืนสลับกันหรือสภาพอากาศและการระบายอากาศเปลี่ยนแปลง อุณหภูมิของโรงงานจะเปลี่ยนไปอย่างช้าๆ2) แหล่งความร้อนในโรงงาน เช่น การแผ่รังสีแสงอาทิตย์ การแผ่รังสีของอุปกรณ์ทำความร้อน และแสงสว่างกำลังสูง ฯลฯ เมื่ออยู่ใกล้เครื่องมือกล สิ่งเหล่านี้อาจส่งผลโดยตรงต่ออุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นของเครื่องมือเครื่องทั้งหมดหรือบางส่วนสำหรับ เวลานาน.ความร้อนที่เกิดจากอุปกรณ์ที่อยู่ติดกันระหว่างการทำงานจะส่งผลต่ออุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นของเครื่องมือกลในรูปของการแผ่รังสีหรือการไหลของอากาศ3) การกระจายความร้อน: รากฐานมีผลการกระจายความร้อนที่ดี โดยเฉพาะอย่างยิ่งรากฐานของเครื่องมือเครื่องจักรที่มีความแม่นยำไม่ควรอยู่ใกล้กับท่อความร้อนใต้ดินเมื่อแตกและรั่วไหลอาจกลายเป็นแหล่งความร้อนที่หาสาเหตุได้ยากการประชุมเชิงปฏิบัติการแบบเปิดจะเป็น "หม้อน้ำ" ที่ดี ซึ่งเอื้อต่อความสมดุลของอุณหภูมิในการประชุมเชิงปฏิบัติการ4) อุณหภูมิคงที่: สิ่งอำนวยความสะดวกอุณหภูมิคงที่ที่ใช้ในการประชุมเชิงปฏิบัติการมีประสิทธิภาพมากในการรักษาความถูกต้องและความแม่นยำในการประมวลผลของเครื่องมือเครื่องจักรที่มีความแม่นยำ แต่การใช้พลังงานมีขนาดใหญ่ 3. ปัจจัยอิทธิพลความร้อนภายในของเครื่องมือกล1) เครื่องมือกลเป็นแหล่งความร้อนเชิงโครงสร้างการทำความร้อนของมอเตอร์ เช่น มอเตอร์แกนหมุน เซอร์โวมอเตอร์ป้อน มอเตอร์ปั๊มทำความเย็นและหล่อลื่น และกล่องควบคุมไฟฟ้าสามารถสร้างความร้อนได้เงื่อนไขเหล่านี้อนุญาตสำหรับตัวมอเตอร์เอง แต่มีผลเสียอย่างมีนัยสำคัญต่อเพลาหลัก บอลสกรู และส่วนประกอบอื่นๆ และต้องใช้มาตรการเพื่อแยกสิ่งเหล่านี้ออกเมื่อพลังงานไฟฟ้าที่ป้อนเข้าขับเคลื่อนมอเตอร์ให้ทำงาน ยกเว้นส่วนเล็กๆ (ประมาณ 20%) จะถูกแปลงเป็นพลังงานความร้อนของมอเตอร์ ส่วนใหญ่จะถูกแปลงเป็นพลังงานจลน์โดยกลไกการเคลื่อนที่ เช่น การหมุนของ เพลาหลักและการเคลื่อนที่ของโต๊ะทำงานอย่างไรก็ตาม หลีกเลี่ยงไม่ได้ที่ความร้อนส่วนใหญ่จะถูกแปลงเป็นความร้อนจากการเสียดสีระหว่างการเคลื่อนที่ เช่น ความร้อนของตลับลูกปืน รางนำ บอลสกรู และกล่องเกียร์ 2) ตัดความร้อนของกระบวนการในระหว่างกระบวนการตัด ส่วนหนึ่งของพลังงานจลน์ของเครื่องมือหรือชิ้นงานจะถูกใช้โดยงานตัด และชิ้นส่วนจำนวนมากจะถูกแปลงเป็นพลังงานการเปลี่ยนรูปของการตัดและความร้อนจากแรงเสียดทานระหว่างเศษและเครื่องมือ ทำให้เกิดความร้อนของ เครื่องมือ สปินเดิล และชิ้นงาน และความร้อนของเศษในปริมาณมากจะถูกส่งไปยังฟิกซ์เจอร์โต๊ะทำงานและส่วนอื่นๆ ของเครื่องมือกลพวกเขาจะส่งผลโดยตรงต่อตำแหน่งสัมพัทธ์ระหว่างเครื่องมือกับชิ้นงาน 3) คูลลิ่ง.การระบายความร้อนเป็นการวัดย้อนกลับกับอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นของเครื่องมือกล เช่น การระบายความร้อนของมอเตอร์ การระบายความร้อนของส่วนประกอบแกนหมุน และการระบายความร้อนของส่วนประกอบโครงสร้างพื้นฐานเครื่องมือกลระดับไฮเอนด์มักติดตั้งตู้เย็นสำหรับการระบายความร้อนแบบบังคับ4. อิทธิพลของรูปแบบโครงสร้างของเครื่องมือเครื่องที่มีต่ออุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นในด้านการเปลี่ยนรูปทางความร้อนของเครื่องมือเครื่อง รูปแบบโครงสร้างของเครื่องมือเครื่องมักจะหมายถึงรูปแบบโครงสร้าง การกระจายมวล ประสิทธิภาพของวัสดุ และการกระจายแหล่งความร้อนรูปร่างโครงสร้างส่งผลต่อการกระจายอุณหภูมิ ทิศทางการนำความร้อน ทิศทางการเปลี่ยนรูปจากความร้อน และการจับคู่ของเครื่องมือกล 1) รูปแบบโครงสร้างของเครื่องมือกลในแง่ของโครงสร้างโดยรวม เครื่องมือกลมีทั้งแนวตั้ง แนวนอน โครงสำหรับตั้งสิ่งของและคานยื่น ฯลฯ ซึ่งมีความแตกต่างอย่างมากในการตอบสนองทางความร้อนและความเสถียรตัวอย่างเช่น อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นของกล่องเพลาหลักของเครื่องกลึงความเร็วเกียร์อาจสูงถึง 35 ℃ เพื่อให้ปลายเพลาหลักถูกยกขึ้น และเวลาสมดุลความร้อนต้องประมาณ 2Hสำหรับเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ที่มีการกลึงและกัดที่มีความเที่ยงตรงสูง เครื่องมือกลจะมีฐานที่มั่นคงความแข็งแกร่งของทั้งเครื่องดีขึ้นอย่างเห็นได้ชัดเพลาหลักขับเคลื่อนด้วยเซอร์โวมอเตอร์และถอดชิ้นส่วนเกียร์ออกอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นโดยทั่วไปจะน้อยกว่า 15 ℃2) อิทธิพลของการกระจายแหล่งความร้อนโดยทั่วไปถือว่าแหล่งความร้อนหมายถึงมอเตอร์บนเครื่องมือกลตัวอย่างเช่น มอเตอร์สปินเดิล มอเตอร์ป้อน และระบบไฮดรอลิกไม่สมบูรณ์การให้ความร้อนของมอเตอร์เป็นเพียงพลังงานที่ใช้โดยกระแสบนอิมพีแดนซ์ของกระดองเมื่อรับภาระ และพลังงานส่วนใหญ่ถูกใช้โดยความร้อนที่เกิดจากแรงเสียดทานของแบริ่ง น็อตสกรู รางนำทาง และอื่นๆ กลไกดังนั้นมอเตอร์สามารถเรียกได้ว่าเป็นแหล่งความร้อนหลักและแบริ่ง, น็อต, รางนำทางและชิปสามารถเรียกได้ว่าเป็นแหล่งความร้อนสำรองการเปลี่ยนรูปจากความร้อนเป็นผลมาจากอิทธิพลที่ครอบคลุมของแหล่งความร้อนทั้งหมดเหล่านี้อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นและการเสียรูปของศูนย์เครื่องจักรกลแนวตั้งที่มีเสาที่เคลื่อนที่ได้ระหว่างการเคลื่อนที่ป้อนทิศทาง yโต๊ะทำงานไม่เคลื่อนที่เมื่อป้อนในทิศทาง Y ดังนั้นจึงมีผลเพียงเล็กน้อยต่อการเสียรูปเนื่องจากความร้อนในทิศทาง Xบนคอลัมน์ ยิ่งห่างจากสกรูตัวบอกแกน y มาก อุณหภูมิก็จะยิ่งสูงขึ้นน้อยลงเท่านั้นเมื่อเครื่องเคลื่อนที่ไปตามแกน z จะอธิบายเพิ่มเติมเกี่ยวกับอิทธิพลของการกระจายแหล่งความร้อนที่มีต่อการเปลี่ยนรูปจากความร้อนฟีดแกน z อยู่ห่างจากทิศทาง x มากกว่า ดังนั้นการเปลี่ยนรูปจากความร้อนจึงมีอิทธิพลน้อยกว่ายิ่งน็อตมอเตอร์แกน z อยู่ใกล้กับคอลัมน์มากเท่าใด อุณหภูมิก็จะสูงขึ้นและการเสียรูปมากขึ้นเท่านั้น 3) อิทธิพลของการกระจายมวลอิทธิพลของการกระจายมวลต่อการเปลี่ยนรูปทางความร้อนของเครื่องมือกลมีสามประการประการแรก หมายถึงขนาดและความเข้มข้นของมวล มักหมายถึงการเปลี่ยนความจุความร้อนและความเร็วของการถ่ายเทความร้อน และการเปลี่ยนเวลาเพื่อให้ถึงสมดุลความร้อน2、 โดยการเปลี่ยนรูปแบบการจัดเรียงของมวล เช่น การจัดเรียงซี่โครงต่างๆ ความแข็งทางความร้อนของโครงสร้างสามารถปรับปรุงได้ และภายใต้อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นเท่ากัน อิทธิพลของการเปลี่ยนรูปจากความร้อนจะลดลงหรือสามารถคงรูปสัมพัทธ์ไว้ได้ เล็ก;ประการที่สาม หมายถึงการลดอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นของชิ้นส่วนเครื่องจักรโดยการเปลี่ยนรูปแบบการจัดเรียงมวล เช่น การจัดเรียงซี่โครงระบายความร้อนนอกโครงสร้างอิทธิพลของคุณสมบัติของวัสดุ: วัสดุที่แตกต่างกันมีพารามิเตอร์ประสิทธิภาพทางความร้อนที่แตกต่างกัน (ความร้อนจำเพาะ ค่าการนำความร้อน และค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเชิงเส้น)ภายใต้อิทธิพลของความร้อนเดียวกัน อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นและการเสียรูปจะแตกต่างกันการทดสอบสมรรถนะทางความร้อนของเครื่องมือกล 1. วัตถุประสงค์ของการทดสอบสมรรถนะทางความร้อนของเครื่องมือเครื่องคือเพื่อควบคุมการเปลี่ยนรูปทางความร้อนของเครื่องมือเครื่องกุญแจสำคัญคือการทำความเข้าใจการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิแวดล้อมของเครื่องมือกล แหล่งความร้อนและการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิของเครื่องมือเครื่องเองอย่างถ่องแท้ และการตอบสนอง (การเปลี่ยนรูปการเคลื่อนตัว) ของจุดสำคัญผ่านการทดสอบลักษณะเฉพาะทางความร้อนข้อมูลการทดสอบหรือกราฟจะอธิบายลักษณะเฉพาะด้านความร้อนของเครื่องมือกล เพื่อให้สามารถดำเนินมาตรการตอบโต้เพื่อควบคุมการเปลี่ยนรูปจากความร้อน และปรับปรุงความแม่นยำและประสิทธิภาพของเครื่องจักรได้โดยเฉพาะควรบรรลุวัตถุประสงค์ดังต่อไปนี้:1) ทดสอบสภาพแวดล้อมโดยรอบของเครื่องมือกลวัดสภาพแวดล้อมของอุณหภูมิในโรงงาน การไล่ระดับอุณหภูมิเชิงพื้นที่ การเปลี่ยนแปลงของการกระจายอุณหภูมิในการสลับกันของกลางวันและกลางคืน และแม้แต่อิทธิพลของการเปลี่ยนแปลงตามฤดูกาลที่มีต่อการกระจายอุณหภูมิรอบๆ เครื่องมือกล 2) การทดสอบคุณสมบัติทางความร้อนของเครื่องจักรเองภายใต้เงื่อนไขของการกำจัดการรบกวนจากสิ่งแวดล้อมให้มากที่สุด เครื่องมือกลจะต้องอยู่ในสถานะการทำงานต่างๆ เพื่อวัดการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิและการเปลี่ยนแปลงการกระจัดของจุดสำคัญของเครื่องมือเครื่องเอง และบันทึกการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิและการเคลื่อนที่ของกุญแจ คะแนนภายในระยะเวลานานพอเครื่องวัดเฟสความร้อนอินฟราเรดยังสามารถใช้เพื่อบันทึกการกระจายความร้อนของแต่ละช่วงเวลา3) อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นและการเปลี่ยนรูปจากความร้อนจะถูกวัดในระหว่างกระบวนการตัดเฉือนเพื่อตัดสินอิทธิพลของการเสียรูปทางความร้อนของเครื่องมือกลที่มีต่อความแม่นยำของกระบวนการตัดเฉือน4) การทดสอบข้างต้นสามารถรวบรวมข้อมูลและเส้นโค้งจำนวนมาก ซึ่งจะให้เกณฑ์ที่เชื่อถือได้สำหรับการออกแบบเครื่องมือกลและการควบคุมการเปลี่ยนรูปจากความร้อนโดยผู้ใช้ และชี้ให้เห็นทิศทางของการใช้มาตรการที่มีประสิทธิภาพ 2. หลักการทดสอบการเสียรูปทางความร้อนของการทดสอบการเปลี่ยนรูปด้วยความร้อนของเครื่องมือเครื่องจักรก่อนอื่น จำเป็นต้องวัดอุณหภูมิของจุดที่เกี่ยวข้องหลายจุด รวมถึงประเด็นต่อไปนี้:1) แหล่งความร้อน: รวมถึงมอเตอร์ป้อนของแต่ละส่วน, มอเตอร์แกน, คู่ไดรฟ์บอลสกรู, รางนำทางและแบริ่งแกน2) อุปกรณ์เสริม: รวมถึงระบบไฮดรอลิก ตู้เย็น ระบบตรวจจับการระบายความร้อนและการหล่อลื่น3) โครงสร้างทางกล: รวมทั้งเตียงเครื่อง, ฐาน, แผ่นสไลด์, คอลัมน์, กล่องหัวกัดและแกนหมุนแกนวัดเหล็กกล้าอินเดียมถูกยึดระหว่างแกนหมุนและโต๊ะหมุนเซ็นเซอร์สัมผัสห้าตัวถูกจัดเรียงในทิศทาง X, y และ Z เพื่อวัดการเสียรูปที่ครอบคลุมภายใต้สภาวะต่างๆ เพื่อจำลองการเคลื่อนตัวสัมพัทธ์ระหว่างเครื่องมือและชิ้นงาน3. ทดสอบการประมวลผลข้อมูลและวิเคราะห์ การทดสอบการเปลี่ยนรูปทางความร้อนของเครื่องมือกลจะต้องดำเนินการในเวลาต่อเนื่องยาวนาน และจะต้องดำเนินการบันทึกข้อมูลอย่างต่อเนื่องหลังจากการวิเคราะห์และการประมวลผล ลักษณะการเปลี่ยนรูปจากความร้อนที่สะท้อนออกมานั้นมีความน่าเชื่อถือสูงหากข้อผิดพลาดถูกกำจัดโดยการทดสอบหลายๆ ครั้ง ความสม่ำเสมอที่แสดงออกมานั้นน่าเชื่อถือมีจุดวัด 5 จุดในการทดสอบการเปลี่ยนรูปเนื่องจากความร้อนของระบบสปินเดิล โดยจุดที่ 1 และจุดที่ 2 อยู่ที่ส่วนท้ายของสปินเดิลและใกล้กับแบริ่งสปินเดิล และจุดที่ 4 และจุดที่ 5 ตามลำดับอยู่ที่ตัวเรือนหัวกัดใกล้กับ รางนำทิศทาง zเวลาในการทดสอบใช้เวลา 14 ชม. ซึ่งความเร็วในการหมุนของเพลาหลักในช่วง 10 ชม. แรกจะสลับกันภายในช่วง 0-9000r / นาทีตั้งแต่วันที่ 10 เพลาหลักยังคงหมุนด้วยความเร็วสูง 9000r / นาที ข้อสรุปต่อไปนี้สามารถวาดได้:1) เวลาสมดุลความร้อนของแกนหมุนอยู่ที่ประมาณ 1H และช่วงอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นหลังจากสมดุลคือ 1.5 ℃2) อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นส่วนใหญ่มาจากแบริ่งเพลาหลักและมอเตอร์เพลาหลักภายในช่วงความเร็วปกติ แบริ่งมีประสิทธิภาพการระบายความร้อนที่ดี3) การเสียรูปทางความร้อนมีอิทธิพลเพียงเล็กน้อยต่อทิศทาง X4) การเปลี่ยนรูปการขยายตัวของทิศทาง z มีขนาดใหญ่ ประมาณ 10 เมตร ซึ่งเกิดจากการขยายด้วยความร้อนของเพลาหลักและระยะห่างแบริ่งที่เพิ่มขึ้น 5) เมื่อรักษาความเร็วการหมุนไว้ที่ 9000r / นาที อุณหภูมิจะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วประมาณ 7 ℃ ภายใน 2.5 ชม. และมีแนวโน้มที่จะเพิ่มขึ้นต่อไปการเสียรูปในทิศทาง Y และทิศทาง Z ถึง 29 ม. และ 37 ม. ซึ่งบ่งชี้ว่าเพลาหลักไม่สามารถทำงานได้อย่างเสถียรที่ความเร็วการหมุน 9000r / นาทีอีกต่อไป แต่สามารถทำงานได้ในเวลาอันสั้น (20 นาที)การควบคุมการเปลี่ยนรูปจากความร้อนของเครื่องมือกลได้รับการวิเคราะห์และอธิบายไว้ข้างต้นอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นและการเสียรูปจากความร้อนของเครื่องมือกลมีปัจจัยที่มีอิทธิพลหลายประการต่อความแม่นยำในการตัดเฉือนเมื่อใช้มาตรการควบคุม เราควรเข้าใจความขัดแย้งหลักและมุ่งเน้นไปที่การใช้มาตรการหนึ่งหรือสองอย่างเพื่อให้ได้ผลลัพธ์เป็นสองเท่าโดยใช้ความพยายามเพียงครึ่งเดียวการออกแบบควรเริ่มจากสี่ทิศทาง: ลดการสร้างความร้อน ลดอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้น โครงสร้างสมดุล และการระบายความร้อนที่เหมาะสม 1. การลดการสร้างความร้อนและการควบคุมแหล่งความร้อนเป็นมาตรการพื้นฐานในการออกแบบ ต้องใช้มาตรการเพื่อลดการสร้างความร้อนจากแหล่งความร้อนอย่างมีประสิทธิภาพ1) เลือกกำลังรับการจัดอันดับของมอเตอร์อย่างเหมาะสมกำลังขับ P ของมอเตอร์เท่ากับผลคูณของแรงดัน V และกระแส I โดยทั่วไป แรงดัน V จะคงที่ดังนั้นการเพิ่มขึ้นของโหลดหมายความว่ากำลังขับของมอเตอร์เพิ่มขึ้นนั่นคือกระแสที่สอดคล้องกัน I ก็เพิ่มขึ้นเช่นกันและความร้อนที่ใช้โดยกระแสในอิมพีแดนซ์ของกระดองจะเพิ่มขึ้นหากมอเตอร์ที่เราออกแบบและเลือกทำงานใกล้หรือเกินกำลังที่กำหนดไว้อย่างมากเป็นเวลานาน อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นของมอเตอร์จะเพิ่มขึ้นอย่างเห็นได้ชัดดังนั้นจึงทำการทดสอบเปรียบเทียบบนหัวกัดของเครื่องกัดร่องเข็มควบคุมเชิงตัวเลข bk50 (ความเร็วมอเตอร์: 960r / นาที; อุณหภูมิแวดล้อม: 12 ℃)แนวคิดต่อไปนี้ได้มาจากการทดสอบข้างต้น: เมื่อพิจารณาถึงประสิทธิภาพของแหล่งความร้อน เมื่อเลือกกำลังพิกัดของมอเตอร์สปินเดิลหรือมอเตอร์ป้อน ให้เลือกสูงกว่ากำลังที่คำนวณได้ประมาณ 25%ในการทำงานจริง กำลังขับของมอเตอร์ตรงกับโหลด และการเพิ่มกำลังพิกัดของมอเตอร์มีผลกระทบต่อการใช้พลังงานเพียงเล็กน้อยแต่อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นของมอเตอร์สามารถลดลงได้อย่างมีประสิทธิภาพ

ข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนที่ไม่ได้มาตรฐานนั้นกำหนดขึ้นโดยทั่วไปตามหน้าที่หลักและสภาพการทำงานของเพลา โดยทั่วไปรวมถึงรายการต่อไปนี้:(a) ความหยาบผิวของชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำโดยทั่วไปคือ ra2.5 ~ 0.63 และความหยาบผิวของเส้นผ่านศูนย์กลางเพลาที่จับคู่กับชิ้นส่วนเกียร์ μ mความหยาบผิวของเส้นผ่านศูนย์กลางเพลาลูกปืนที่จับคู่กับตลับลูกปืนคือ Ra0.63 ~ 0.16 μ m。 (b) ความแม่นยำของตำแหน่งร่วมกันของชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำและข้อกำหนดด้านความแม่นยำของตำแหน่งของการประมวลผลชิ้นส่วนที่ไม่ได้มาตรฐานนั้นพิจารณาจากตำแหน่งและหน้าที่ของเพลาในเครื่องจักรเป็นหลักโดยทั่วไป จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าข้อกำหนดด้านโคแอกเซียลลิตี้ของ Journal ของชิ้นส่วนเกียร์ที่ประกอบเข้ากับเจอร์นัลสนับสนุน มิฉะนั้น ความแม่นยำในการส่งของชิ้นส่วนเกียร์ (เกียร์ ฯลฯ) จะได้รับผลกระทบและเสียงรบกวนจะถูกสร้างขึ้นสำหรับเพลาที่มีความแม่นยำทั่วไป ค่ารันเอาท์ในแนวรัศมีของส่วนเพลาที่จับคู่กับเจอร์นัลแบริ่งโดยทั่วไปคือ 0.01 ~ 0.03 มม. และสำหรับเพลาที่มีความแม่นยำสูง (เช่น เพลาหลัก) มักจะอยู่ที่ 0.001 ~ 0.005 มม. (c) ความแม่นยำทางเรขาคณิตของชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำ ความแม่นยำทางเรขาคณิตของชิ้นส่วนที่ไม่ได้มาตรฐานของเพลาส่วนใหญ่หมายถึงความกลมและทรงกระบอกของวารสาร กรวยภายนอก รูรูปกรวยมอร์ส ฯลฯ โดยทั่วไป ความคลาดเคลื่อนจะต้องจำกัดอยู่ภายในช่วงพิกัดความเผื่อของมิติสำหรับพื้นผิววงกลมด้านในและด้านนอกที่มีความต้องการความแม่นยำสูง ต้องทำเครื่องหมายส่วนเบี่ยงเบนที่อนุญาตไว้บนแบบ(d) การตัดเฉือนความแม่นยำของมิติของชิ้นส่วนที่ไม่ได้มาตรฐานในการตัดเฉือนวารสารที่มีฟังก์ชั่นรองรับเพื่อกำหนดตำแหน่งของเพลา โดยปกติแล้วจะต้องมีความแม่นยำของมิติสูง (it5 ~ it7)ความถูกต้องของขนาดวารสารของชิ้นส่วนเกียร์ที่ประกอบแล้วโดยทั่วไปจะต่ำ (IT6 ~ it9) เครื่องกลึง CNC แบบเดินส่วนที่มีความแม่นยำ (เครื่องเดิน / เครื่องกลึงตัดตามยาว) เป็นเครื่องมือเครื่อง CNC ชนิดหนึ่งที่ใช้เป็นหลักสำหรับการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำของเพลาและเพลาที่ไม่ได้มาตรฐานมีประสิทธิภาพการประมวลผลและความแม่นยำในการประมวลผลที่ก้าวกระโดดในเชิงคุณภาพเมื่อเทียบกับเครื่องกลึง CNCเนื่องจากการจัดเรียงเครื่องมือแบบแกนคู่ ทำให้รอบเวลาการประมวลผลลดลงอย่างมากด้วยการลดระยะเวลาในการแลกเปลี่ยนเครื่องมือระหว่างการจัดเรียงเครื่องมือและโต๊ะเครื่องมือที่อยู่ตรงข้าม ฟังก์ชันการทับซ้อนของการเคลื่อนที่ของแกนที่มีประสิทธิภาพของเศษเกลียวและฟังก์ชันการจัดทำดัชนีสปินเดิลโดยตรงในระหว่างการตัดเฉือนทุติยภูมิสามารถลดระยะเวลาการเดินทางรอบเดินเบาได้

การออกแบบกระบวนการผลิตอลูมิเนียมอัลลอยด์เป็นวิธีการปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์ความร้อนที่เกิดจากการตัดโลหะด้วยความเร็วสูงจะเปลี่ยนคุณสมบัติทางกายภาพของโลหะ ซึ่งส่งผลต่อคุณสมบัติของวัสดุวิธีแก้ปัญหาปกติคือลดความเร็วตัดเพื่อลดความเข้มของความร้อนแต่วิศวกรที่ดีกว่ากลับทำตรงกันข้ามการตัดเฉือนโลหะผสมอะลูมิเนียมจะเพิ่มความเร็วในการตัดในขณะที่ความเร็วยังคงเพิ่มขึ้น เศษโลหะที่ตัดแล้วจะถูกเหวี่ยงทิ้งโดยการเคลื่อนที่แบบแรงเหวี่ยง ซึ่งจะนำความร้อนส่วนใหญ่ออกไป และความร้อนของตัวประมวลผลจะลดลงแนวคิดการออกแบบการตัดเฉือนนี้สะท้อนถึงบทบาทของการคิดย้อนกลับอย่างเต็มที่ การตัดเฉือนโลหะผสมอลูมิเนียมสำหรับองค์กรแปรรูปเครื่องจักร มีน้ำมันตัดกลึงจำนวนมากด้วยการใช้ระบบการกรองที่มีประสิทธิภาพ ของเหลวจะได้รับการตรวจสอบและดำเนินการบำรุงรักษาเชิงป้องกันการใช้งานจริงเป็นระบบจ่ายของเหลวแบบรวมศูนย์สารละลายเครื่องจ่ายผสมอลูมิเนียมอัลลอยด์ถูกใช้เพื่อให้แน่ใจว่าผลของส่วนผสมเป็นอิมัลชันประสบการณ์ในการเพิ่มเอสเซนส์เป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการประมวลผลของชิ้นส่วนกลึงทุกวัน เพื่อรักษาผลความเข้มข้นปกติ การตกตะกอนเข้มข้น การหมุนเหวี่ยง และ skimmingการกรองจะถูกเพิ่มลงในโลชั่นในช่วงเวลาหนึ่งและเติมลงในระบบของเหลวอื่น ๆ เป็นสารละลายเติมรายวันมีระบบล้างไขมันรายวันและขจัดตะกรันแบบธรรมดาของเหลวของเสียหลังการตัดเฉือนมีส่วนประกอบที่เป็นอันตรายจำนวนมากและไม่สามารถระบายออกได้โดยตรงประสบการณ์อันยาวนานและความรู้ทางวิทยาศาสตร์และสมเหตุสมผลของสาระสำคัญของการตัดเฉือนสามารถสรุปได้ผ่านเทคโนโลยีกระบวนการตัดเฉือนของโลหะผสมอลูมิเนียมในวิศวกรรมเชิงปฏิบัติโดยทั่วไป หากกระบวนการตัดเฉือนดีเพียงพอ ก็ต้องใช้อุปกรณ์ขั้นสูงและเทคโนโลยีการตัดเฉือนที่ยอดเยี่ยม