สำหรับระดับความแม่นยำในการตัดเฉือน ความต้องการของผู้คนเริ่มสูงขึ้นเรื่อยๆดังนั้น เพื่อให้บรรลุการควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์ของชิ้นส่วนเครื่องจักรกลและตอบสนองความต้องการของลูกค้าสำหรับชิ้นส่วนเครื่องจักรกล ระดับการตัดเฉือนของชิ้นส่วนเครื่องจักรกลจึงเป็นมาตรฐานในด้านการผลิตเครื่องจักรกลข้อกำหนดนี้ใช้กับการประมวลผลของชิ้นส่วนเครื่องจักรกลส่วนใหญ่ และเป็นหนึ่งในวัสดุอ้างอิงสำหรับมาตรฐานผลิตภัณฑ์การตรวจสอบของลูกค้าดังนั้นข้อกำหนดระดับการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรกลทั่วไปคืออะไร?
1. พื้นผิวกลึงของชิ้นส่วนเครื่องจักรกล
(1) พื้นผิวระดับ A: ให้ความสำคัญกับพื้นผิวตกแต่งอย่างมากและมีความต้องการพื้นผิวสูงระหว่างการใช้ชิ้นส่วน
(2) พื้นผิวเกรด B: ให้ความสำคัญกับพื้นผิวตกแต่งมากขึ้นและเห็นเฉพาะพื้นผิวในการใช้งานชิ้นส่วนเป็นครั้งคราวเท่านั้น
(3) พื้นผิวเกรด C: พื้นผิวตกแต่งไม่จำเป็นต้องสูง และปรากฏเฉพาะภายในส่วน
2. ข้อกำหนดด้านความแม่นยำในการตัดเฉือนสำหรับชิ้นส่วนเครื่องจักรกล
(1) วัสดุของชิ้นส่วนกลึง: ต้องเป็นไปตามข้อกำหนดการวาดภาพที่ลูกค้ากำหนดและมาตรฐานวัสดุแห่งชาติข้อกำหนดทั่วไป ได้แก่ ข้อกำหนดวัสดุสแตนเลส ข้อกำหนดวัสดุโลหะผสมอลูมิเนียม และข้อกำหนดวัสดุเหล็กโครงสร้างคาร์บอน
(2) หากภาพวาดของชิ้นส่วนกลึงที่ลูกค้าให้มาไม่ได้ทำเครื่องหมายด้วยความคลาดเคลื่อนของมิติ สามารถตรวจสอบได้โดยอ้างอิงกับข้อกำหนดของ gb/t1804-f สำหรับค่าความคลาดเคลื่อนที่ไม่ได้ทำเครื่องหมายของมิติเชิงเส้นมาตรฐานแห่งชาติ
(3) หากภาพวาดไม่ได้ระบุพิกัดความเผื่อของมุม ให้ดูพิกัดความเผื่อที่ไม่ระบุ gb/t11335-m ของมุมมาตรฐานแห่งชาติสำหรับการตรวจสอบ
(4) ค่าความคลาดเคลื่อนของมุมสามารถตรวจสอบได้โดยอ้างอิงจากพิกัดความเผื่อ gb/t1184-h ที่ไม่ได้ทำเครื่องหมายของรูปร่างและตำแหน่งมาตรฐานแห่งชาติ
3. การควบคุมคุณภาพของชิ้นส่วนกลึง
(1) สำหรับภาพวาด: หากคุณพบว่าภาพวาดไม่ชัดเจน คลุมเครือ ไม่ถูกต้อง และปัญหาอื่นๆ หลังจากได้รับแบบแล้ว คุณควรติดต่อและสื่อสารกับลูกค้าให้ทันเวลาเพื่อยืนยันวิธีแก้ไขปัญหา
(2) กระบวนการแปรรูปชิ้นส่วนจะต้องมีการกำหนดไว้ล่วงหน้าและปฏิบัติตามอย่างเคร่งครัดในกระบวนการแปรรูป
(3) ในระหว่างการประมวลผลของชิ้นส่วน หากมีข้อผิดพลาดในการประมวลผลหรือขนาดเกินช่วงความคลาดเคลื่อน จำเป็นต้องสื่อสารกับบุคลากรในกระบวนการเพื่อให้เจ้าหน้าที่ในกระบวนการยืนยันว่ามีชิ้นส่วนดังกล่าวหรือไม่
(4) หากจำเป็นต้องเขียนชิ้นส่วนก่อนการประมวลผล ร่องรอยควรถูกลบออกในเวลาหลังการประมวลผล
(5) หลังจากแปรรูปชิ้นส่วนแล้ว จำเป็นต้องทำการลบคม ลบมุม และการปัดเศษของขอบและมุมหลังการเจาะ (ยกเว้นข้อกำหนดพิเศษ)
4. การควบคุมลักษณะที่ปรากฏของชิ้นส่วนกลึง
(1) ไม่อนุญาตให้มีการกระแทกทางกลและรอยขีดข่วนบนพื้นผิวที่คล้ายกับที่เกิดจากการทำงานที่ไม่เหมาะสมบนพื้นผิวของคลาส A และคลาส B และ C อาจมีอยู่เล็กน้อย
(2) ไม่อนุญาตให้มีการเสียรูปและรอยแตกบนพื้นผิว a, B และ C ซึ่งจะส่งผลกระทบอย่างร้ายแรงต่อการทำงานของชิ้นส่วนที่ตามมา
(3) หากพื้นผิวของชิ้นส่วนต้องการการรักษาพื้นผิว ไม่อนุญาตให้ใช้ชั้นออกไซด์ สนิม และข้อบกพร่องที่ไม่สม่ำเสมอบนพื้นผิว
5. การตรวจสอบคุณภาพของชิ้นส่วนเครื่องจักร
(1) การตรวจสอบลักษณะที่ปรากฏ: สังเกตพื้นผิวอย่างระมัดระวัง และไม่อนุญาตให้มีรอยแตก รอยขีดข่วน กระแทก ความไม่สม่ำเสมอ การบิดงอ และการเปลี่ยนรูปบนพื้นผิวในขณะเดียวกัน ความหยาบของพื้นผิวควรเป็นไปตามข้อกำหนด
(2) การตรวจสอบวัสดุ: วัสดุเป็นพื้นฐานของผลิตภัณฑ์ ดังนั้นการตรวจสอบวัสดุจึงต้องเป็นไปตามระเบียบและข้อกำหนดที่เกี่ยวข้องของรัฐและลูกค้า
(3) การตรวจสอบขนาดและความคลาดเคลื่อน: ตรวจสอบอย่างเคร่งครัดตามแบบ
(4) การตรวจสอบเกลียวและรู: ด้วยเกจวัดฟัน เกจปลั๊ก หรือการตรวจสอบสกรู รูด้านล่างของเกลียวต้องไม่เกิน 0.1 มม. ของรูด้านล่างมาตรฐาน
