การประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรกลต้องเข้าใจข้อกำหนดทางเทคนิค

การประมวลผลรูปร่างของการตัดเฉือนชิ้นส่วนเครื่องจักรกล

1 ความทนทานต่อรูปร่างที่ไม่มีคำอธิบายประกอบควรเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB1184-80

2, ความยาวที่สังเกตได้ ขนาด ความเบี่ยงเบนที่อนุญาต ± 0.5 มม.

3 ไม่ต้องสังเกตรัศมีของมุมมน R5

4 ลบมุมที่ไม่ได้สังเกตคือ C2

5. การลบคมมุมที่คมชัด

6、Sharp edge ทื่อลบคมลบเสี้ยนบินขอบ

การรักษาพื้นผิวการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรกล

1、พื้นผิวของชิ้นส่วนเครื่องจักรไม่ควรมีรอยขีดข่วน รอยถลอก และตำหนิอื่นๆ ที่ทำให้พื้นผิวของชิ้นส่วนเสียหาย

2、พื้นผิวด้ายที่กลึงไม่ควรมีข้อบกพร่อง เช่น ผิวสีดำ รอยกระแทก หัวเข็มขัดยุ่งเหยิง และเสี้ยนก่อนทาสี ชิ้นส่วนเหล็กทั้งหมดต้องปราศจากสนิม ออกไซด์ จาระบี ฝุ่น โคลน เกลือ และสิ่งสกปรก

3、ก่อนขจัดสนิม ให้ขจัดคราบไขมันและสิ่งสกปรกออกจากพื้นผิวของชิ้นส่วนเหล็กด้วยตัวทำละลายอินทรีย์ อัลคาไล อิมัลซิไฟเออร์ ไอน้ำ ฯลฯ

4、ช่วงเวลาระหว่างพื้นผิวที่จะเคลือบด้วยการยิงระเบิดหรือการขจัดสนิมด้วยมือและการเคลือบสีรองพื้นต้องไม่เกิน 6 ชม.

5 ตรึงส่วนที่สัมผัสกับพื้นผิวของกันและกัน ก่อนการเชื่อมต่อจะต้องเคลือบด้วยสีป้องกันสนิมหนา 30 ~ 40μmควรปิดขอบของรอยต่อตักด้วยสี ผงสำหรับอุดรู หรือกาวสีรองพื้นที่เสียหายเนื่องจากการแปรรูปหรือการเชื่อมควรทาสีใหม่

การรักษาความร้อนของการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรกล

1 โดยการแบ่งเบาบรรเทา HRC50～55

2, เหล็กกล้าคาร์บอนปานกลาง: ชิ้นส่วน 45 หรือ 40Cr สำหรับการชุบแข็งความถี่สูง, การแบ่งเบาบรรเทา 350 ~ 370 ℃, HRC40 ~ 45

3、คาร์บูไรซิ่งลึก 0.3 มม.

4、การรักษาริ้วรอยที่อุณหภูมิสูง

ข้อกำหนดทางเทคนิคหลังการตัดเฉือนที่แม่นยำ

1 ความแม่นยำของชิ้นส่วนหลังจากการจัดวางจะต้องไม่วางบนพื้นโดยตรง ควรใช้การสนับสนุนที่จำเป็น มาตรการป้องกัน

2 ไม่อนุญาตให้พื้นผิวการประมวลผลมีสนิม และส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพ อายุการใช้งาน หรือลักษณะที่ปรากฏของการกระแทก รอยขีดข่วน และข้อบกพร่องอื่น ๆ

3 พื้นผิวกลึงความแม่นยำกลิ้ง หลังจากการรีดจะต้องไม่มีปรากฏการณ์ของการลอก

4 กระบวนการสุดท้ายหลังจากการรักษาความร้อนของชิ้นส่วน พื้นผิวไม่ควรมีผิวออกไซด์หลังจากการตัดเฉือนพื้นผิวการผสมพันธุ์อย่างแม่นยำแล้ว ไม่ควรอบผิวฟัน

การรักษาซีลของการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรกล

1、ซีลต้องแช่น้ำมันก่อนประกอบ

2、ตรวจสอบอย่างเคร่งครัดและขจัดมุมแหลม เสี้ยน และสิ่งแปลกปลอมที่หลงเหลืออยู่เมื่อชิ้นส่วนถูกกลึงก่อนการประกอบตรวจสอบให้แน่ใจว่าซีลไม่มีรอยขีดข่วนเมื่อติดตั้ง

3、หลังจากติดกาวแล้ว ควรลอกกาวส่วนเกินออก

ข้อกำหนดทางเทคนิคของเกียร์

1、หลังจากประกอบเฟืองแล้ว จุดสัมผัสและช่องว่างด้านข้างของผิวฟันควรเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB10095 และ GB11365

2, เกียร์ (ล้อหนอน) เกณฑ์มาตรฐานใบหน้าส่วนท้ายและไหล่เพลา (หรือตำแหน่งปลายปลอกแขน) ควรพอดี และตรวจสอบด้วยตัวหยุด 0.05 มม. ไม่เข้าและควรตรวจสอบให้แน่ใจว่าเกณฑ์มาตรฐานของเฟืองท้ายและแกนตั้งฉากตามข้อกำหนด

3、พื้นผิวรวมกันของกล่องเกียร์และฝาครอบควรสัมผัสกันดี

ข้อกำหนดทางเทคนิคของตลับลูกปืน

1、 การประกอบตลับลูกปืนกลิ้งได้รับอนุญาตให้อุ่นด้วยน้ำมันสำหรับการติดตั้งที่ร้อน และอุณหภูมิของน้ำมันต้องไม่เกิน 100 ℃

2、วงแหวนรอบนอกของตลับลูกปืนและรูครึ่งวงกลมของตัวเรือนตลับลูกปืนแบบเปิดและฝาครอบตลับลูกปืนไม่อนุญาตให้มีการติดขัด

3, วงแหวนรอบนอกแบริ่งและที่นั่งแบริ่งเปิดและฝาครอบแบริ่งของรูครึ่งวงกลมควรสัมผัสกันดี, มีการตรวจสอบสี, และที่นั่งแบริ่งในสมมาตรในเส้นกึ่งกลาง 120 °, และฝาครอบแบริ่งในสมมาตรในเส้นกึ่งกลาง 90 ° ช่วงควรติดต่อสม่ำเสมอในช่วงข้างต้นด้วยการตรวจสอบปลั๊กไม้บรรทัด ห้ามเสียบปลั๊ก 0.03 มม. เข้ากับความกว้างวงแหวนรอบนอก 1/3

4 การประกอบวงแหวนรอบนอกของตลับลูกปืนและการวางตำแหน่งส่วนท้ายของฝาครอบตลับลูกปืนควรสัมผัสกันอย่างสม่ำเสมอ

5, แบริ่งกลิ้งควรมีความยืดหยุ่นและราบรื่นหลังจากประกอบและหมุนด้วยมือ

6、พื้นผิวรวมกันของกระเบื้องเพลาบนและล่างควรติดตั้งให้แน่นและตรวจสอบโดยไม่ได้เสียบปลั๊กเกจ 0.05 มม.

7、เมื่อยึดกระเบื้องเพลาด้วยหมุดระบุตำแหน่ง ควรเจาะและรีมและจับคู่กับหมุดภายใต้เงื่อนไขเพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวการเปิดและปิดของปากกระเบื้องและพื้นผิวด้านท้ายและส่วนปลายของรูตลับลูกปืนที่เกี่ยวข้องพินจะต้องไม่คลายหลังจากใส่เข้าไปแล้ว

8, ตลับลูกปืนทรงกลมและที่นั่งแบริ่งควรสัมผัสสม่ำเสมอโดยใช้วิธีการระบายสีเพื่อตรวจสอบผู้ติดต่อไม่ควรน้อยกว่า 70%

9, ไม่อนุญาตให้ใช้พื้นผิวซับแบริ่งโลหะผสมเป็นสีเหลือง, ในมุมสัมผัสที่ระบุไม่อนุญาตให้มีปรากฏการณ์ออกจากนิวเคลียส, ในมุมสัมผัสนอกพื้นที่ของนิวเคลียสจะต้องไม่เกิน 10% ของ พื้นที่รวมของพื้นที่ไม่สัมผัส

ข้อกำหนดทางเทคนิคของสกรู สลักเกลียว และถั่ว

1、เมื่อขันสกรู โบลต์ และน็อต ห้ามกระแทกหรือใช้เครื่องมือหมุนและประแจที่ไม่เหมาะสมโดยเด็ดขาดช่องเสียบสกรู น็อต และสกรู หัวโบลต์ต้องไม่เสียหายหลังจากขันแน่นแล้ว

2, ตัวยึดที่ระบุข้อกำหนดแรงบิดในการขันจะต้องใช้ประแจแรงบิดและยึดตามแรงบิดในการขันที่ระบุ

3, ส่วนเดียวกันกับการยึดสกรู (สลักเกลียว) หลายตัว, สกรู (สลักเกลียว) จะต้องข้าม, สมมาตร, ค่อยเป็นค่อยไปและกระชับสม่ำเสมอ

4, ปุ่มแบนและร่องรูเพลาทั้งสองด้านของพื้นผิวควรสัมผัสสม่ำเสมอ, พื้นผิวการผสมพันธุ์จะต้องไม่มีช่องว่าง

ข้อกำหนดทางเทคนิคของการเชื่อมปะ

1、ข้อบกพร่องต้องถูกลบออกอย่างสมบูรณ์ก่อนการเชื่อม พื้นผิวเอียงควรได้รับการซ่อมแซมให้เรียบและกลม ไม่ควรมีมุมที่แหลมคม

2、ตามสถานการณ์ที่มีข้อบกพร่องของชิ้นส่วนเหล็กหล่อ พื้นที่เชื่อมแพทช์ที่มีข้อบกพร่องสามารถลบออกได้โดยการขุดด้วยพลั่ว การเจียร การไสก๊าซคาร์บอนอาร์ค การตัดก๊าซ หรือการแปรรูปทางกล

3、ทรายเหนียว น้ำมัน น้ำ สนิม และสิ่งสกปรกอื่น ๆ บริเวณฟิลเลอร์และมุมเอียงภายใน 20 มม. จะต้องทำความสะอาดอย่างทั่วถึง

4、ในกระบวนการเชื่อมทั้งหมด อุณหภูมิของพื้นที่อุ่นของชิ้นส่วนเหล็กหล่อต้องไม่ต่ำกว่า 350°C

5、การเชื่อมในแนวนอนเท่าที่จะทำได้ หากเงื่อนไขเอื้ออำนวย

6、เมื่อทำการเชื่อม ลวดเชื่อมไม่ควรแกว่งไปด้านข้างมากเกินไป

7, การเชื่อมกองพื้นผิวชิ้นส่วนเหล็กหล่อ, การทับซ้อนกันระหว่างช่องเชื่อมจะต้องไม่น้อยกว่า 1/3 ของความกว้างของช่องเชื่อม

ข้อกำหนดทางเทคนิคการหล่อ

1 สมมาตรโซนความอดทนหล่อในการกำหนดค่าขนาดพื้นฐานของการหล่อเปล่า

2, พื้นผิวการหล่อไม่ได้รับอนุญาตให้มีพาร์ติชั่นเย็น, รอยแตก, การหดตัวและการเจาะทะลุและข้อบกพร่องระดับที่มีข้อบกพร่องร้ายแรง (เช่นการหล่อ, ความเสียหายทางกล ฯลฯ )

3、การหล่อควรทำความสะอาด ไม่มีครีบ ขอบลอย การไม่ใช้เครื่องจักรแสดงว่าควรทำความสะอาดสปรูให้เรียบเสมอกับพื้นผิวของการหล่อ

4 การหล่อบนพื้นผิวที่ไม่ใช่เครื่องจักรของการหล่อและเครื่องหมายควรชัดเจนและอ่านได้ ตำแหน่งและแบบอักษรควรสอดคล้องกับข้อกำหนดของภาพวาด

5, ความหยาบของพื้นผิวที่ไม่ได้กลึงของการหล่อ, การหล่อทราย R, ไม่เกิน50μm

6. การหล่อควรกำจัดสปรู เดือยบิน ฯลฯ สิ่งตกค้างของสปรูบนพื้นผิวที่ไม่ได้กลึงควรปรับระดับและ

ขัดเงาเพื่อตอบสนองความต้องการด้านคุณภาพพื้นผิว

7、การหล่อบนทราย ทรายแกน และกระดูกแกนควรจะเคลียร์

8, การหล่อมีส่วนเอียง, โซนความอดทนของขนาดควรอยู่ตามด้านเอียงของการกำหนดค่าตามสัดส่วน

9, หล่อบนชนิดของทราย, ทรายแกน, แกนกระดูก, ฉ่ำ, ทรายเหนียว, ฯลฯ ควรโกยบดเรียบ, ทำความสะอาด.

10, ประเภทที่ไม่ถูกต้อง, ความเบี่ยงเบนของการหล่อแท็บ ฯลฯ ควรได้รับการแก้ไขเพื่อให้เกิดการเปลี่ยนแปลงที่ราบรื่น รับประกันคุณภาพรูปลักษณ์

11、รอยย่นบนพื้นผิวของการหล่อที่ไม่ได้กลึง ความลึกน้อยกว่า 2 มม. และระยะห่างควรมากกว่า 100 มม.

12. การหล่อผลิตภัณฑ์ด้วยเครื่องจักรของพื้นผิวที่ไม่ได้ทำการกลึงนั้นจำเป็นต้องมีการยิงแบบ peening หรือการรักษาแบบลูกกลิ้ง เพื่อให้บรรลุข้อกำหนดของระดับความสะอาด Sa2 1/2

13、การหล่อต้องได้รับการบำบัดด้วยความเหนียวของน้ำ

14、พื้นผิวของการหล่อควรเรียบและควรล้างสปรู เสี้ยน และทรายเหนียวออก

15、การหล่อไม่ได้รับอนุญาตให้มีพาร์ติชันเย็น รอยแตก รู และข้อบกพร่องในการหล่ออื่นๆ ที่เป็นอันตรายต่อการใช้งาน

ข้อกำหนดทางเทคนิคของการตีขึ้นรูป

1. แท่งโลหะแต่ละอันควรมีจำนวนพวยกาและไรเซอร์ในการกำจัดที่เพียงพอเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีการหดตัวและการโก่งตัวอย่างรุนแรงของการตีขึ้นรูป

2、 การตีขึ้นรูปควรถูกตีขึ้นรูปและขึ้นรูปบนแท่นตีขึ้นรูปที่มีความจุเพียงพอเพื่อให้แน่ใจว่าการตีขึ้นรูปนั้นถูกตีขึ้นรูปอย่างสมบูรณ์ภายใน

3 การตีขึ้นรูปไม่ได้รับอนุญาตให้มีรอยแตกพับและข้อบกพร่องด้านรูปลักษณ์อื่น ๆ ที่ส่งผลต่อการใช้ตาเปล่าข้อบกพร่องในท้องถิ่นสามารถลบออกได้ แต่ความลึกในการทำความสะอาดจะต้องไม่เกิน 75% ของค่าเผื่อการตัดเฉือน และข้อบกพร่องบนพื้นผิวที่ไม่ได้กลึงของการตีขึ้นรูปจะต้องได้รับการทำความสะอาดและเปลี่ยนรอบ

4 การตีขึ้นรูปไม่อนุญาตให้มีจุดสีขาว รอยแตกภายใน และการหดตัวที่เหลือ

ข้อกำหนดทางเทคนิคในการประกอบ

1、อนุญาตให้ใช้ฟิลเลอร์ปิดผนึกหรือสารกันรั่วเมื่อประกอบระบบไฮดรอลิก แต่ควรป้องกันไม่ให้เข้าสู่ระบบ

2 ในการประกอบชิ้นส่วนและส่วนประกอบ (รวมถึงชิ้นส่วนภายนอก, ชิ้นส่วนภายนอก) ต้องมีแผนกตรวจสอบของ

ใบรับรองความสอดคล้องก่อนการประกอบ

3 ต้องทำความสะอาดชิ้นส่วนและทำความสะอาดก่อนการประกอบ ไม่ควรมีครีบ ขอบลอย ออกไซด์ สนิม ชิป น้ำมัน สารแต่งสี และฝุ่น ฯลฯ

4 ก่อนการประกอบควรเป็นศูนย์ ส่วนต่าง ๆ ของขนาดพอดีหลัก โดยเฉพาะอย่างยิ่งการรบกวนกับขนาดและความถูกต้องของการตรวจสอบที่เกี่ยวข้อง

5 ไม่อนุญาตให้ชิ้นส่วนกระบวนการประกอบชน สัมผัส รอยขีดข่วน และสนิม

6. การประกอบขาเตเปอร์ควรมีรูควรเคลือบสี อัตราการสัมผัสไม่ควรน้อยกว่า 60% ของความยาวพอดี และควรกระจายอย่างสม่ำเสมอ

7. การประกอบเส้นโค้งในขณะที่สัมผัสกับพื้นผิวฟันไม่น้อยกว่า 2/3 อัตราการสัมผัสในทิศทางของความยาวและความสูงของฟันที่สำคัญจะต้องไม่น้อยกว่า 50%

8, การเลื่อนพอดีของแป้นแบน (หรือเส้นโค้ง) หลังการประกอบ, ส่วนต่อเฟสเคลื่อนที่ได้อย่างอิสระ, จะต้องไม่มีการคลายและขันที่ไม่สม่ำเสมอ

9 ท่อทั้งหมดก่อนการประกอบควรถอดขอบบินปลายท่อ เสี้ยน และลบมุมออกใช้ลมอัดหรือวิธีอื่นในการล้าง

เศษผงและสนิมลอยติดอยู่ที่ผนังด้านในของท่อ

10、ก่อนการประกอบ ท่อเหล็กทั้งหมด (รวมถึงท่อสำเร็จรูป) ควรล้างไขมัน ดอง ทำให้เป็นกลาง ล้าง และป้องกันสนิม

11, การประกอบแคลมป์ท่อ, สแตนด์ออฟ, หน้าแปลนและข้อต่อด้วยการเชื่อมต่อแบบเกลียว ยึดชิ้นส่วนให้แน่นเพื่อป้องกันการคลายตัว